Роторный пленочный испаритель

Рис. 2.12. Схема роторно-пленочного испарителя фирмы Лува

Роторно пленочный испаритель имеет следующую техниче скую характеристику [c.276]

Конструкции роторно-пленочных испарителей, получивших распространение в промышленности, отличаются сложностью изготовления и эксплуатации, не обеспечивают создание агрегатов большой единичной мощности Проводились поиски новых направлений с целью преодоления этих недостатков Перспективным оказалась разработка способа распределения жидкости на стенку под действием центробежных сил, возникающих при вращении ротора, с тем, одпако, чтобы распределение было равномерным по высоте аппарата [c.197]

Роторные пленочные испарители. Каталог, М. ЦИНТИхимнефтемаш, [c.382]

Наиболее эффективный способ удаления воды и растворителей при низких температурах — упаривание с помощью роторных (пленочных) испарителей (рис. 26). Колба с упариваемой жидкостью, вращающаяся в наклонном положении вокруг своей оси, присоединена к водяному холодильнику или к охлаждаемой льдом ловушке и далее к источнику вакуума. При вращении колбы на ее внутренней поверхности постоянно образуется пленка жидкости, а внешняя поверхность равномерно нагревается на бане. В этих условиях перегрев и вскипание жидкости исключается, а испарение, благодаря большой поверхности, протекает очень быстро. При хорошем уплотнении в испарителе можно работать с давлением до 1 мм рт. ст. Скорость упаривания водных растворов в вакууме водоструйного насоса из колбы емкостью 1 л составляет около 500 мл/ч. [c.22]

В значительной мере отмеченные недостатки рассмотренных схем преодолены в более современной установке ректификации таллового масла, оснащенной колоннами с регулярной насадкой и пленочными испарителями, действующей на Сегежском ЦБК. Схема установки показана на рис. 4.13. Представленная схема установки, как и предыдущие, в принципе соответствует варианту 4 технологических схем ректификации таллового масла, рассмотренных в 4.1.5 и приведенных на рис. 4.4. Типовая схема дополнена колонной для переработки легких фракций (головных погонов), отбираемых из всех ректификационных колонн. Установка отличается широким использованием роторных тонкопленочных испарителей и испарителей с падающей пленкой, обеспечивающих короткое время пребывания продукта в контакте с греющими поверхностями. Узлы сушки и перегонки сырого таллового масла целиком скомпонованы из роторно-пленочных испарителей. Перегонка таллового масла проводится в две ступени. Паровая фаза, получаемая на первой ступени перегонки в испарителе-дистилляторе, направляется в укрепляющую часть ректификационной колонны /. [c.134]

Этот принцип реализован в теплообменном аппарате с гофрированным барабанным ротОром (испаритель ГИАП) [24]. На базе такой конструкции создан роторно-пленочный испаритель. Аппарат (рис 68) состоит из цилиндрического корпуса 1, разделенного по высоте на ряд секций Секции снабжены нагревательными рубашками На валу 3 ротора по высоте закрепляются соосно с ним ряд полых барабанов 2, число которых соответствует числу секций Поверхность каждого барабана выполнена гофрированной, а на выпуклостях гофр, по винтовой нисходящей линии располагаются отверстия 6 Принцип работы испарителя следующий. [c.197]

Рис 10 16 Роторно пленочный испаритель [c.275]

Технологическая схема трехступенчатой дистилляции представлена на рис. 63. Плав капролактама-сырца после выпаривания воды поступает в сборник 1, снабженный мешалкой Сюда также подается водный раствор щелочи (0,005% от количества подаваемого капролактама) Из сборника 1 капролактам подается на роторно-пленочный испаритель 2, где отгоняется около 5% головной фракции. Головную фракцию, содержащую остаточное количество [c.190]

Как в отечественных, так и в зарубежных производствах значительное распространение получила шестиступенчатая схема очистки с применением роторно-пленочных испарителей и ректификаторов. Схема представлена на рис 64 [c.192]

Испаритель с падающей пленкой представляет собой кожухотрубный теплообменник с распределительным устройством, обеспечивающим, чтобы пленка жидкости образовывалась во всех трубках и по всей их внутренней поверхности, испаритель должен быть расположен строго вертикально, а распредели тельное устройство — строго горизонтально Устройство роторно пленочного испарителя описано в главе 10 [c.294]

Роторно-пленочный испаритель типа Лува с жестким лопастным ротором (рис. 65) представляет собой вертикальный цилиндрический корпус с нагревательной рубашкой 7 Ротор—пустотелая сварная конструкция с тремя лопастями 6 зазор между лопастью и стенкой составляет 0,4—1,5 мм. Скорость вращения лопастей ротора достигает 12 м/с. Аппараты изготавливаются внутренним диаметром от 0,15 до 0,85 м и поверхностью нагрева от 0,5 до 16 м . [c.194]

Для выпаривания термолабильных и вязких растворов, а также при необходимости ведения процесса до получения сухого остатка все более широкое применение находят роторные пленочные испарители (рис. Э.2,в). Основным рабочим органом в них является ротор — вертикальный вал с насаженными на [c.674]

Этилгексанол, аналогично диэфирным пластификаторам, можно отгонять от три (2-этилгексил) фосфата на роторном пленочном испарителе или на отгонной колонне с острым перегретым паром. [c.32]

Роторный пленочный испаритель (рис 211) представляет собой аппарат колонного типа с секционной рубашкой для обогрева, обеспечивающей различный режим по всей высоте аппарата По центральной вертикальной оси аппарата расположен ротор 1, приводимый в движение электродвигателем с редуктором для регулирования частоты оборотов На роторе на шарнирах подвижно закреплены лопатки 2 (рнс 211, б), которые под действием центробежной силы прижимаются к поверхности стенок аппарата и распределяют исходный раствор в виде тонкой пленки Верхняя расширенная часть корпуса служит сепаратором для отделения брызг продукта, уносимых с парами растворителей По мере стекания пленки раствора по нагретой стенке происходит испарение растворителя, а через нижиий штуцер аппарата вытекает расплав смолы [c.108]

В последние годы для отгонки летучих веществ в производстве пластификаторов все чаще применяют роторно-пленочные испарители. Подробный обзор конструкций, а также основы гидродинамики, тепло- и массообмена в этих аппаратах приведены в литературе [216]. В производстве пластификаторов применяют два тииа роторно-пленочных испарителей — с лопастным ротором, образующим зазор с теилообменной поверхностью, и с размазывающим ротором. Испаритель первого типа, фирмы Лува показан на рис. 2,12, Он имеет обогреваемый с помощью рубашки 1 вертикальный цилиндрический корпус 2, внутри которого вращается сварной пустотелый ротор 6 с четырьмя лопастями. Зазор между лопастями и стенкой аппарата составляет 0,4—1,5 мм. Для работы под вакуумом на валу ротора делается двойное торцевое уплотнение, что позволяет эксплуатировать аппарат ири остаточном давлении до 0,1 кПа. [c.61]

Высококонцентрированный плав аммиачной селитры можно получать также в роторном пленочном испарителе, сочетающем высокоэффективный процесс теплообмена с малым временем пребывания продукта в аппарате, что существенно для переработки вещества с относительно низкой температурой термического разложения. Роторные пленочные испарители обладают незначительным гидравлическим сопротивлением — это позволяет вести процесс при малом остаточном давлении. Наиболее широкое распространение получили роторные испарители систем Лува (Швейцария), Сам-бай (ФРГ), Сако (США). Роторные испарители отличаются типом ротора и способом распределения жидкостной пленки на теплообменной поверхности. Лопасти ротора могут быть жестко закреплены на валу, образуя небольшой зазор с корпусом, или шарнирно закреплены на валу и скользить по поверхности ротора в других типах ротор распределяет жидкость на поверхности корпуса под действием центробежных сил. Фирма Кальтенбах (Франция) получает 99,5—99,7%-ный плав нитрата аммония, выпаривая 95%-ный раствор в роторном выпарном аппарате типа Luwa — Kaltenba h , обогреваемом снизу горячим воздухом [c.402]

Роторно-пленочные испарители, несмотря на сложность конструкции и сравнительно высокую стоимость, успешно конкурируют с отгонными аппаратами других типов. Они могут применяться в производстве пластификаторов для отгонки фенолов, крезолов и, т. п. от фосфорсодержащих пластификаторов, т. е. в тех случаях, когда применение острого пара для отгонки летучих веществ не [c.62]

Водный раствор лактама с верха аппарата 12 в блоке 13 под-В( ргают химической очистке вначале ионообменными смолами, а затем 1идрир0ванием на гетерогенном катализаторе. Очищеннын раствор лактама упаривают (в вакууме) в каскаде выпарных колонн [на схеме изображены две (14 и 15) с ситчатыми тарелками], используя -соковый пар предыдущей колонны для обогрева кипятильников последующих колонн. Часть отгоняемой воды направляют на орошение колонн, а остальное выводят из системы. После выпаривания получается 95—97%-ный лактам. Заключительная стадия очистки— дистилляция, которую во избежание термическо-гс разложения лактама проводят в вакуумных роторно-пленочных испарителях. Вначале в испарителе 17 отгоняют воду, захватываю-шую с собой лактам. Эту легкую фракцию возвращают на стадию экстракции в аппарат И или на нейтрализацию в аппарат 8. Лактам из испарителя 17 поступает в испаритель 19, где чистый капролактам отгоняют от тяжелого остатка. Последний еще содержит значительное количество капролактама, который отгоняют в дополнительном испарителе и возвращают в блок 13 химической очистки или в экстрактор 11 (на схеме не изображено). [c.568]

Здесь часть паров конденсируется и через делитель флегмы 6 возвращается в виде флегмы в ректификационную колонну Другая часть поступает в холодильник 5, где происходят ее конденсация и охлаждение дистиллята, который стекает в вакуум-приемник 4 Обогащенное масло из куба ректификационной колонны поступает непосредственно в роторно-пленочный испаритель 8 или через сборник 15 и разделяется на масло-ректификат и смолы Образовавшиеся пары масла конденсируются и охлаждаются в холодильнике 9, масло-ректификат [c.154]

Наиболее надежным испарителем в этом случае является роторный пленочный испаритель (рис. 88), оборудованный средствами контроля и автоматического регулирования технологических параметров. Исходная смесь с помощью вакуума непрерывно дозируется в роторный испаритель, обогреваемый паровой рубашкой. Жидкость попадает на вращающиеся лопатки и распределяется на поверхность испарения в виде тонкой пленки. Пары отводятся в конденсатор, а неиспарившийся продукт— в сборник. [c.298]

Эти требования обеспечиваются при применении для дистил ляции роторных пленочных испарителей, работающих устой чиво при достаточно высокой плотности орошения Поэтому для хорошего исчерпания смоляных кислот из кубового продукта отбор целевой фракции ведут из двух или трех последовательно соединенных аппаратов, последний из которых обычно имеет меньший диаметр [c.263]

Тонкопленочные испарители обеспечивают очень быстрое нагревание продуктов до температуры их кипения Поэтому время пребывания продуктов в зоне высокой температуры очень мало в роторно пленочных испарителях оно исчисляется секундами, в кожухотрубных 1—2 мин В результате этого резко сокращаются потери смоляных и жирных кислот от разложения [c.294]

Исходное масло без подогрева поступает в роторно пленочный испаритель (РПИ), где оно за несколько секунд нагревается до 230—240 °С при остаточном давлении 3 кПа Сверху отбирают смесь влаги и легколетучих компонентов (терпенов, сернистых соединений), снизу — сухое талловое масло [c.295]

Отгонку толуола можно проводить непрерывным методом в роторно-пленочном испарителе (рис 2 10) [c.108]

Отфильтрованный раствор из емкости 8 (см рис 29) подается через теплообменник 2 в роторный пленочный испаритель 1 Для обеспечения непрерывности его работы устанавливают два сборника 3 и 4 для готового продукта [c.108]

Рис 2 11 Роторный пленочный испаритель [c.109]

Отгонка растворителя в роторном пленочном испарителе происходит быстрее, чем из массы в реакторе, удается достичь более высокого содержания нелетучих веществ в продукте (99,4—99,6%) Непродолжительное пребывание продукта в аппарате при повышенных температурах способствует получению полимера с более стабильными свойствами [c.109]

Биурет получают в реакторе I, снабженном мешалкой и рубашкой для нагрева и охлаждения Из мерника 2 загружают гексаметилендиизоцианат (ГМИ) и нагревают до 135—137 °С Во избежание бурной реакции смесь ацетона с водой вводят из мерника 3 порциями При этом необходимо следить за температурой реакционной массы, подавая охлаждающую воду в рубашку По окончании процесса реакционную массу подают насосом 4 на патронный фильтр 5 для отделения нерастворимых продуктов реакции Отфильтрованный продукт поступает в сборник 6 откуда дозирующим насосом 7 подается через обогреваемый теплообменник в роторный пленочный испаритель 9 где происходит отгонка избыточного гексаметилендиизоцианата при ПО—160°С и остаточном давлении 0,26—0,67 кПа [c.142]

Отгоняемый из роторного пленочного испарителя ГМИ собирается в приемниках 14 и 15, а оттуда — в емкость, из которой по мере надобности расходуется для проведения следующих синтезов [c.142]

Наиболее эффективно применение испарителей с падающей пленкой и роторно-пленочных испарителей (РИ). [c.159]

В качестве испарителей колонн вакуумной ректификации могут быть успешно использованы роторно-пленочные испарители. [c.162]

Наиболее широкое применение в промышленности находят роторные пленочные испарители, которые благодаря большой эффективности и универсальности применяются для различных процессов тепло- и массообмена. Роторные пленочн-ые испарители применяются для процессов дистилляции, упаривания растворов, а также для полной отгонки растворителя из раствора, в результате чего растворенное вещество получается практически в сухом виде. [c.164]

Нейтральные метакрилаты служат исходным сырьем для второй основной стадии синтеза — полимеризации. Реакция полимеризации метакрилатов осуществляется непрерывно в аппарате 11 в присутствии инициатора перекисного типа и растворителя. Полученный полимеризат непрерывно стекает в смеситель 12, куда загружается нефтяное масло в количестве, обеспечивающем получение 60—70 %-ных полимер-концентратов в масле — товарных присадок. Отгонка толуола и непрореагировавших мономеров осуществляется непрерывно в пленочном роторном испарителе 15. Из смесителя 12 раствор полимеризата в масле насосом через фильтр 13 подают в верх роторного пленочного испарителя 15. Пары толуола и непрореагировавших мономеров выходят с верха испарителя и поступают в холодильник 16, а затем в емкость. Готовый продукт — раствор полимера в масле — с ннза испарителя поступает в емкость 14, а затем через монжус /7 — в резервуары готовой продукции. [c.245]

Выделение концентрированного ДХГ осуществляли дистилляцией ДХГ из смеси его с хлорэфирами и смолами однократным испарением в роторно-пленочном испарителе (РПИ), работающем под вакуумом 2-f6.6 кПа. Процесс осуществляли периодически по мере накопления ДХГ-сырца в сборнике (поз. Д-39). Поддерживали следующий температурный режим температура паров 92-н10б°С, температура сырья 804-90°С. [c.139]

Во ВНИИСИНЖе разработан регламент непрерывного процесса выделения спиртов из вторых неомыляемых с использованием роторных пленочных испарителей. Для улучшения качества спиртов во ВНИИСИНЖе и на Шебекинском химкомбинате были проведены работы, которые позволили найти метод их облагораживания путем применения процесса гидроочистки как при высоком давлении и температуре (300°С, 300 ат) на суспендированном меднохромбариевом катализаторе, так и при невысоком давлении и умеренной температуре (150—200°С, 50 ат) на стационарных катализаторах, в сочетании с омылением эфиров щелочью. I [c.144]

При нейтрализации триалкилфосфата-сырца содержащиеся в нем неполные эфиры образуют натриевые соли, которые являются эмульгаторами, что затрудняет разделение эфирной и водной фаз после промывки. Для преодоления этой трудности рекомендуется кратковременная термическая обработка эфира при температуре 250—300 °С на роторно-пленочном испарителе типа Лува, в процессе которой натриевая соль переходит в триалкилфосфат и ди-нитэийоктилфосфат, причем последний легко отмывается водой [75]. [c.32]

Кубовую жидкость из выпарного аппарата 1 непрерывно подают в роторно-пленочный испаритель 14, где уксусная кислота испаряется до остаточного содержания ее в смоле 5%. Температура в испарителе 160°С вакуум 66,67-10 Па. Пары уксусной кислюты конденсируются прн 80 °С в аппарате 15, конденсат сливается в сборник 16 и насосом 17 возвращается в выпарной аппа1рат 1. Кубовый остаток из роторного испарителя собирается в сборник 18, из которого направляется на стадию регенерации катализатора нлн иа сжигание. [c.95]

На одном из заводов экстракционную канифоль диспропор ционируют октофором-5 (0,4% от канифоли) при 290—300 °С в течение 2,5 ч Полученный полупродукт подвергают дистил ляции в роторно пленочном испарителе с целью освобождения от головной и хвостовой фракции, как описано в главе 10 Вы ход диспропорционированной канифоли около 60%, головной фракции 15 % и кубового остатка (окисленной канифольной смолы) 23 % от исходной экстракционной канифоли [c.303]

С и флегмовым числом не менее 14, отбора масла-ректифи-ката — удельной нагрузкой роторно-пленочного испарителя [c.155]

Роторно-пленочный испаритель (РПИ) Этот испаритеть предназначен для перегонки высококипящих продуктов под глубоким разрежением Небольшое время пребывания продукта в зоне нагрева (несколько секунд) и практическое отсутствие перепада давления между верхом и низом аппарата позволяют свести к минимуму термическую деструкцию перегоняемого вещества В отличие от серийных аппаратов, имеющих два торцевых уплотнения, РПИ для перегонки канифоли (рис 10 16) имеет только одно уплотнение Это достигается применением ротора колокольного типа, который подвешен на верхней опоре [c.276]

Для повышения эффективности работы установки предус мотрена замена отгонной ванны роторно-пленочным испарителем, а насадки Инталлокс регулярной металлической насад кой из титанового сплава [c.292]

Давая сравнительную оценку описанным выше конструкциям роторно-пленочных испарителей, необходимо отметить, что все они сложны и дороги в изготовлении. Необходимость сохранения по всей высоте аппарата небольшого (1—2 мм) зазора между лопастями ротора и корпусом (в испарителе Лува ) или необходимость обеспечения плотного прилегания лопастей к корпусу (в испарителе Самбай ) в условиях меняющейся температуры предопределяет высокие требования к качеству изготовления аппаратов. Так, корпус аппарата необходимо растачивать по всей длине с обязательным учетом температурной деформации. Недопустимо даже минимальное отклонение от цилиндрической формы корпуса. Ротор требует прецизионной динамической балансировки. [c.169]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология