Фенил-бутадиен полимеризация

Необходимо иметь в виду, что в момент проведения этих исследований методы синтеза углеводородов ряда дивинила были разработаны недостаточно. В литературе были описаны методы получения отдельных представителей этого ряда способов, позволяющих синтезировать различные производные единым общим методом, предложено не было. Способов, позволяющих синтезировать фениль-ные производные, как раз было описано очень мало, и потому из их числа С. В. Лебедевым был исследован только указанный углеводород как наиболее доступный в то время. В дальнейшем Уитби[31] провел исследование полимеризации фенил-бутадиенов, различных по характеру замещения, как по количеству фенильных групп, так и по их местоположению в системе С=С—С=С. Многие из этих соединений оказались в выбранных Уитби условиях неспособными к полимеризации, некоторые из них давали только димерные формы, а полимерные формы были получены только для соединений 2-фенил-бутадиен-2,3 и 2,3-дифенил-бутадиен-1,3 (1-фенил-бутадиен-1,3 исследован не был). Кинетических данных, позволяющих сравнить отно- [c.570]

Чтобы происходило смешивание эфирного и водного слоев, перемешивание должно быть энергичным. Это требование является безусловно существенным для получения приемлемого выхода. При более медленном перемешивании неизбежно требуется больше времени для гидролиза с вытекающей отсюда необходимостью в большей продолжительности контакта между 1-фенил-1,3-бутадиеном и серной кислотой, что приводит к значительной полимеризации вещества и к соответствующему уменьшению выхода. [c.506]

Стирол очищают от ингибитора (см. опыт 3-01) и перегоняют в токе азота в специальный приемник (см. раздел 2.1.2). Бутадиен конденсируют из баллона в охлаждаемую ловушку, заполненную азотом, и помещают в смесь сухого льда с метанолом. Полимеризацию проводят в специальном сосуде емкостью 500 мл, испытанном на давление 25 атм. Сосуд заполняют азотом, затем в него наливают раствор 5 г олеата натрия (или лаурилсульфата натрия) в 200 мл кипяченой воды, 0,5 г додецилмеркаптана (используемого в качестве регулятора молекулярной массы) и 0,25 г (0,93 ммоля) персульфата калия. Содержимое перемешивают встряхиванием сосуда до полного растворения всех компонентов. Доводят pH раствора до 10—10,5 добавлением разбавленного раствора ЫаОН. В сосуд под азотом заливают 30 г (0,29 моля) стирола и 70 г (1,30 моля) бутадиена и плотно закрывают. Бутадиен переливают в полимеризационный сосуд следующим образом. Сосуд, погруженный в охлаждающую баню со смесью сухого льда с метанолом, ставят на весы (под тягой) и из ловушки быстро наливают бутадиен. Избыток бутадиена испаряют. Закрытый сосуд помещают за экран и нагревают до комнатной температуры. Сосуд заворачивают в ткань и интенсивно встряхивают для получения эмульсии. Полимеризацию проводят при 50 °С. Для этого сосуд ставят на термостатируемую переворачивающую качалку, а если ее нет, то его интенсивно встряхивают примерно через каждый час. Продолжительность реакции 15 ч (обязательно использовать защитный экран). Затем сосуд охлаждают вначале до комнатной температуры, а затем до О °С (в ледяной воде). Сосуд повторно взвешивают для проверки утечки бутадиена. Полученный латекс под тягой медленно выливают при перемешивании в 500 мл этилового спирта, содержащего 2 г Ы-фенил-р-нафтиламина для стабилизации полученного сополимера против окисления. Непрореагировавший бутадиен испаряется сополимер выпадает в виде слабо слипающихся хлопьев. Осадок фильтруют и сушат в вакуумном сушильном шкафу при 50—70 °С в течение 1—2 сут. Состав сополимера можно определить аналитически по содержанию двойных связей либо спектроскопически по содержанию стирола (см. раздел 2.3.9) конфигурацию звеньев бутадиена в цепи сополимера определяют по ИК-спектрам (см. опыт 3-30). Сополимер можно превратить в нерастворимый высокоэластичный продукт вулканизацией (см. опыт 5-10). [c.179]

Акрилонитрил перегоняют в атмосфере азота в специальный приемник (см, раздел 2.1.2). Бутадиен конденсируют из баллона в охлаждаемую смесью сухого льда с метанолом ловушку, заполненную азотом. По методике, описанной в предыдущем опыте, проводят полимеризацию в смеси, содержащей 10 г (0,19 моля) акрилонитрила, 25 г (0,46 моля) бутадиена, 0,1 г додецилмеркаптана (для регулирования молекулярной массы), 0,25 г (0,93 ммоля) персульфата калия (инициатора) и 50 мл 5%-ного водного раствора олеата натрия (или лаурилсульфата натрия). Через 18 ч полимеризационный сосуд охлаждают до комнатной температуры, а затем до О °С (льдом). Сосуд взвешивают для определения утечки бутадиена во время полимеризации. Латекс выливают в химический стакан, добавляют при перемешивании 0,5 г Ы-фенил-Р-нафтиламина, используемого в качестве антиоксиданта. Затем для осаждения сополимера в стакан при [c.179]

Для некоторых углеводородов скорость полимеризации настолько велика, что за время разделения составных частей может образоваться значительное количество продуктов полимеризации. Такие случаи, вообще говоря, встречаются не часто из изученных мною сюда надо отнести низкокипящий димер несимметричного диметилаллена и фенил-1-бутадиен-1,3. Поправка была определена для последнего перегонкой 5 г вещества и взвешиванием остатка. При перегонке 5 г фенилбутадиена при 10 мм, длящейся 10 минут, заполимеризовалось 0.14 г, т. е. около 3 /о. [c.170]

Приведенные выше правильности выведены для того случая,, когда заместителем является жирный радикал. Совершенно особняком стоит фенил-1-бутадиен-1,3. Хотя заместитель находится у крайнего атома сопряженной системы, скорость полимеризации оказывается сильно повышенной. [c.179]

Аналогичным образом конденсируется с бутадиеном коричный альдегид, образуя 2-фенил-1,2,3,4-тетрагидробензальдегид [18]. При применении в качестве диенофила акриловой кислоты продуктом реакции является циклогексен-4-карбоновая кислота. Следует отметить, что то же самое соединение получается из бутадиена и р-пропиолактона. Реакция с лак-тонами катализируется поташом, который, как известно, способствует полимеризации лактона в полиэфир и облегчает пиролиз полимера, приводящий [c.595]

Каучуки бутадиен-метилстирольный СКМС-ЗО АРКМ-15 и бутадиен-стирольный СКС-30 АРКМ-15 получают совместной полимеризацией бутадиена с а-метилстиролом (в соотношении 8 32) или со стиролом (в соотношении 70 30) в эмульсии при 4—8 С. В качестве эмульгатора применяются смеси мыл диспропорционированной канифоли и синтетических жирных кислот, а в качестве стабилизатора — фенил-р-нафтиламин (неозон Д). Каучуки с содержанием 15% высокоарома-тического масла ПН-6К изготовляют в виде брикетов и рулонов. Выпускают группы I и II. [c.578]

Высокотемпературные бутадиен-стирольные каучуки получают с применением в качестве инициатора персульфата калия, для регулирования молекулярной массы используют диизопропилксантогендисуль-фид (дилроксид), который вводят в систему в несколько приемов, или /и/7т-додецилмеркаптан, который загружают в начале процесса. В качестве эмульгатора применяют смесь натриевых солей дибутил-нафталинсульфокислоты (некаль) и синтетических жирных кислот (Сю— js) или натриевую соль жирных кислот. Массовое соотношение мономеры вода = 100 125. Полимеризацию проводят до конверсии 60%, в качестве стоппера используют N-фенил-Р-нафтиламин, одновременно являюш ийся стабилизатором каучука, диметилдитиокарбамат натрия или древесно-смоляной антиполимеризатор. [c.87]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология