Покрытия, коррозия зависимость от состояния поверхности

Основное условие борьбы с грунтовой коррозией подземных трубопроводов, а также с воздушной коррозией наземных трубопроводов - предотвращение непосредственного контакта металла труб с агрессивной средой, что достигается созданием на поверхности трубопровода специальной оболочки, называемой изоляционным покрытием. Хорошее изоляционное покрытие исключает также попадание блуждающих токов на трубопровод, а следовательно, защищает его от электрохимической коррозии. Изоляционное покрытие имеет определенную конструкцию в зависимости от коррозионной активности грунта. Магистральные трубопроводы имеют комплексную защиту, состоящую из изоляционного покрытия в сочетании с электрозащитой. Эффективность электрозащиты и её стоимость во многом зависит от правильности выбора типа изоляционного покрытия, от свойств материала покрытия и качества его нанесения. Чем хуже свойства и качество покрытия, тем больше стоимость обслуживания трубопровода. В связи с этим ко всем материалам, применяемым для изоляции трубопроводов, предъявляют жесткие требования но соблюдению определенных физико-механических свойств, композиционного состава, геометрических размеров, состояния поверхности, загрязнённости примесями и т.п. Комплекс таких требований входит в технические условия, по которым и поставляют изоляционные материалы. [c.84]

Для защиты деталей газонефтепромыслового оборудования от коррозии, а также для восстановления изношенных поверхностей широкое промышленное применение получили различные методы металлизации, классифицируемые в зависимости от исходного состояния и способа плавления распыляемого материала. Этот метод успешно может быть использован для получения многослойных покрытий. [c.110]

Для оценки состояния покрытия на трубопроводе при эксплуатации целесообразно использовать переходное сопротивление изолированного трубопровода, параметры, характеризующие проницаемость материала покрытия, и число антиоксиданта (для стабилизированных композиций), оставшегося в покрытии. Для оценки коррозионного состояния стенки трубы следует использовать данные замеров коррозионных потерь металла под покрытием или в местах его дефекта, а также размеры и взаиморасположение коррозионных поражений на стенке трубы. Поэтому все виды коррозионных поражений можно разделить на две группы к первой группе относится сплошная коррозия (равномерная или неравномерная, в зависимости от скорости ее протекания на отдельных участках поверхности трубы). Ко второй - местная коррозия (каверны, питтинги, пятна), одиночные (при расстоянии между ближайшими краями соседних поражений более 15 см), групповые (при расстоянии между ближайшими краями соседних поражений от 15 до 0,5 см) и протяженные (при расстоянии между ближайшими краями соседних поражений менее 0,5 см) поражения. Одиночные коррозионные поражения не приводят к возникновению отказов на трубопроводах. Здесь вероятнее всего образование свища. При своевременно принятых мерах по ремонту и переизоляции (при условии, если глубина этих поражений не достигла критического значения) вероятность образования свища резко снижается. Групповые и протяженные коррозионные поражения при достижении ими критической глубины могут привести к возникновению отказа на трубопроводе. [c.109]

Изучение работы коррозионных элементов типа сталь — сталь с одинаковым состоянием поверхности, но с различными условиями обтекания электродов показало, что плотность тока таких элементов ниже, чем у остальных исследованных пар, а характер зависимости, во всяком случае в начальный момент, определяется состоянием поверхности электрода. Так например, ток коррозионного элемента, составленного из двух стальных электродов со свежезачищенной поверхностью, один из которых вращается, а другой находится в покое (кривая Р), значительно меньше зависит от изменения скорости вращения, чем такого же элемента, составленного из электродов, покрытых продуктами коррозии (кривая 8). [c.66]

Защитное действие ингибиторов различают по механизму подавления коррозионных процессов с учетом состояния поверхности металла. Так вещества, ингибирующие коррозию пассивирукицихся металлов, в случав активного растворения могут играть роль активаторов. Такая неоднозначность действия ингибиторов может проявляться в случае СОД, когда с течением времени (с момента образования СОП) поверхность металла меняет свои свойства. В зависимости от времени экспозиции СОП в растворе выделены четыре основных состояния поверхности металла I - активное растворение, поверхность свободна от каких-либо защитных пленок (время экспозиции до 100 МКС, потенциал vpj) 2 - растворение металла, покрытого первичной защитной пленкой (время 15+10 мс, характерный потенциал период формирования стационарной защитной пленки (время этого процесса 0,1+100 с) 4 -растворение металла, покрытого стационарной защитной шгенкой (потенциал равный потенциалу коррозии металла до обновления его поверхности)Г 3. [c.22]

Формирование цродуктов коррозии (перед нанесением покрытия) на поверхности стального субстрата в течение 100 ч приводит к значительному (в три раза) увеличению усилия отслаивания при 4>jj = 0. С ростом Фл величина А изменяется по кривой с минимумом. Однако, как показали исследования на образцах, формирование продуктов коррозии, на которых проводилось в течение 500 ч, снижение А в области составов 0<ц <0,4, связано с незавершенностью формирования слоя цродуктов коррозии. Действительно, с увеличением времени формирования продуктов коррозии минимум А в указанной области составов вырождается, и, по достижении времени смачивания стальных пластин порядка 500 ч, зависимость Ao(iPij) = onst = 3,1 кгс/см (кривая 3). В области обращения фаз (fy = 0,5+0,05 в полимерной композиции (которое, очевщщо, имеет место уже в растворе) изменение усилия отслаивания приобретает характер скачкообразного снижения до А —1,0 кгс/см,при (f > >0,55 Aq вновь имеет более высокие значения (порядка 2,20 кго/см). Таким образом, изменяя состав полимерной композиции и состояние поверхности стального субстрата можно обеспечить варьирование Ад в пределах 0,85 3,15 кгс/см. Для простоты сопоставления экспериментальных данных по влиянию воды с усилием отслаивания до воздействия воды был выбран режим подготовки образцов, которому отвечает на рисунке кривая 2 (т.е. покрытие наносили на стальную поверхность, время образования продуктов коррозии на которой составляло 100 ч). [c.82]

На кривой 7 представлена зависимость тока пары малоуглеродистая сталь со свежезачищенной поверхностью — малоуглеродистая сталь, поверхность которой покрыта продуктами коррозии, от скорости вращения электрода. Хотя разность потенциалов между электродами такой пары в разомкнутом состоянии составляет всего 100—120 мв, в изучавшихся условиях эта пара работает даже несколько эффективнее, чем коррозионные элементы типа малоуглеродистая сталь — медь и углеродистая сталь — нержавеющая сталь (соответственно кривые 5 и 6), хотя начальная разность потенциалов этих пар превышала 500 мв. Характер зависимости величины тока этой пары от скорости вращения электрода был таким же, как для пар сталь — медь и сталь — нержавеющая сталь. Это еще раз подтверждает мысль о том, что начальная разность потенциалов не может служить критерием эффективности работы той или иной пары. [c.66]

Значительно более изящным и надежным является метод покрытия в кипящем слое, при котором расплавленный слой полиамидов получается на поверхности изделий, в особе1 ности металлических. Принцип метода состоит в том, что предварительно нагретую металлическую деталь кратковременно погружают в поддерживаемый в постоянном движении порошок полиамида. Необходимая аппаратура состоит в основном из открытого сверху резервуара, у которого на определенном расстоянии от дна установлено второе дно из пористого материала. Если разервуар заполнить тонким порошком полиамида и снизу через второе пористое. дно нагнетать, например, сжатый воздух, то, благодаря очень топкому распределению находящегося в нем порошка, получается так называемый кипящий (псевдоожижеиный) слой. Благодаря вдуваемому воздуху порошок приходит в постоянное плавное движение и ведет себя практически как жидкость. Если погрузить в этот слой предварительно нагретую металлическую деталь, то на поверхности наплавляется равномерный слой. В зависимости от продолжительности выдерживания толщина слоя может меняться. Псевдоожиженное состояние порошка обусловливает, что металлические части даже сложной конструкции полностью омываются и покрываются равномерным слоем расплавленного синтетического материала. Полиамидные покрытия, изготовленные таким способом, отличаются прочностью на истирание и являются хорошей защитой от коррозии. [c.566]