Поражение коррозионное, оценка

Таблица 5.1- Оценка степени коррозионного поражения

В нашей стране и за рубежом разрабатывают методы и приборы для оценки коррозионного состояния трубопровода без его вскрытия. Наиболее перспективны методы, основанные на пропускании по трубопроводу специально оборудованного прибора, фиксирующего очаги коррозионного поражения стенки трубы с внутренней и наружной сторон. В литературе [10] приводят данные по методам контроля состояния трубопроводов. Основное внимание уделяют магнитным и электромагнитным методам. При этом предпочтение отдают последним. Здесь же кратко описьшаются ультразвуковые и радиографические методы. [c.106]

Предельное состояние конструкции с группой несвязанных водородных расслоений, образующих область взаимодействующих расслоений, определяют, применяя критерий, аналогичный использованному в [10] для оценки работоспособности труб с глубокими коррозионными язвами. Этот критерий допускает распространение язв в глубь металла на 80% толщины стенки при небольшой площади поражения поверхности. Были проведены испытания давлением стальных сосудов (03-10 мм, длина 10 мм и толщина стенки 19 мм) с водородным расслоением металла на глубине 10 мм со стороны внутренней поверхности. Давление в три раза превышало расчетное разрушающее давление (при условии, что рабочая толщина стенки равна 10 мм). В результате произошла лишь пластическая деформация материала сосудов, что свидетельствует о возможности их эксплуатации при наличии расслоений металла в случае своевременного контроля пораженных участков [24]. [c.129]

Наружный и внутренний осмотр конструкции, включая все резьбовые соединения, проводят в соответствии с [31, 57, 81, 84, 106-109]. При визуальном и измерительном контроле объекта определяют состояние изоляционного покрытия (наличие адгезии, трещин, нарушений сплошности и механических повреждений). Оценку состояния изоляционного покрытия трубопроводов и системы ЭХЗ осуществляют согласно ГОСТ 9.602-89 и методике [77]. Устанавливают наличие и размеры поверхностных дефектов конструкции трещин, вздутий, рисок, рванин, надрывов, закатов, вмятин, сплошной или локальной (язвы, каверны, питтинги) коррозии. При наличии на дефектном участке диагностируемого объекта продольного или кольцевого сварных швов отмечают их дефекты трещины, кратеры, вмятины, подрезы, поры, смещение кромок, виды коррозионных поражений. [c.161]

Длину участков трубопровода, подлежащих переизоляции или замене трубы, и сроки проведения этих работ определяют на основании проведения электрометрических измерений, а также путем оценки размеров, числа, взаиморасположения и характера дефектов в изоляции и коррозионных поражений стенки трубы. [c.105]

Для оценки состояния покрытия на трубопроводе при эксплуатации целесообразно использовать переходное сопротивление изолированного трубопровода, параметры, характеризующие проницаемость материала покрытия, и число антиоксиданта (для стабилизированных композиций), оставшегося в покрытии. Для оценки коррозионного состояния стенки трубы следует использовать данные замеров коррозионных потерь металла под покрытием или в местах его дефекта, а также размеры и взаиморасположение коррозионных поражений на стенке трубы. Поэтому все виды коррозионных поражений можно разделить на две группы к первой группе относится сплошная коррозия (равномерная или неравномерная, в зависимости от скорости ее протекания на отдельных участках поверхности трубы). Ко второй - местная коррозия (каверны, питтинги, пятна), одиночные (при расстоянии между ближайшими краями соседних поражений более 15 см), групповые (при расстоянии между ближайшими краями соседних поражений от 15 до 0,5 см) и протяженные (при расстоянии между ближайшими краями соседних поражений менее 0,5 см) поражения. Одиночные коррозионные поражения не приводят к возникновению отказов на трубопроводах. Здесь вероятнее всего образование свища. При своевременно принятых мерах по ремонту и переизоляции (при условии, если глубина этих поражений не достигла критического значения) вероятность образования свища резко снижается. Групповые и протяженные коррозионные поражения при достижении ими критической глубины могут привести к возникновению отказа на трубопроводе. [c.109]

Оценку коррозионного поражения после экспонирования испытуемого образца можно проводить путем визуального обследования, изменения глубины коррозии или изменения прочности. Обычно, однако, оценку проводят путем определения потерь массы после того, как коррозионные продукты удалены путем травления в специальном растворе, который выбирают соответственно данному металлу. Операцию травления повторяют несколько раз и каждый раз определяют потерю массы. По результатам строят диаграмму (рис. 122), на которой получают две линии АВ и ВС ВС представляет потерю массы, обусловленную растворением металла после того, как удалены продукты коррозии. Действительная масса продуктов коррозии приблизительно соответствует точке О, [c.141]

Наиболее распространенными показателями коррозии при оценке коррозионной стойкости металлов являются следующие изменение массы образцов глубина коррозионных поражений [c.19]

Так, например, при ускоренных испытаниях ингибированных покрытий для временной защиты изделий при транспортировании и хранении в зависимости от требований, предъявляемых к ним, и цели испытания выбирают следующие критерии оценки по площади коррозионных поражений металлической поверхности образцов по времени до появления первого коррозионного очага по изменению электрохимических свойств в процессе испытания. [c.99]

Преимуществом этого метода оценки защитных свойств лакокрасочных покрытий является то, что он позволяет получить объективные данные о защитных свойствах покрытий и их изменении под влиянием коррозионной среды задолго до появления видимых коррозионных поражений. [c.103]

Количественные критерии оценки коррозионной стойкости материалов определяются особенностями применяемого метода испытаний — ими, как правило, являются различные физические и физико-химические величины, например, значение токов и потенциалов, потери массы (или привес) металла, глубина проникновения коррозии, количество и место расположения очагов локального поражения металла, наличие и глубина коррозионных трещин и т.д. Наиболее часто используемым количественным критерием коррозионной стойкости металлов является скорость его равномерного утончения (мм/год). Для сталей разработана десятибалльная шкала [c.141]

Определение качества защитных покрытий по изменению массы образцов почти никогда не давало удовлетворительных результатов. Эффективность защитных покрытий следует определять по изменению их толщины, времени появления первых коррозионных очагов и площади, пораженной коррозией. Обычно определяют время, которое необходимо для того, чтобы 50% поверхности подверглись коррозии. Иногда полезной оказывается оценка по 10-балльной шкале, устанавливающей балл в зависимости от площади, занятой коррозией за данный промежуток времени. [c.9]

Коррозионная активность и совместимость с неметаллическими материалами характеризует способность топлива вызывать коррозионные поражения металлов, набухание, разрушение или изменение свойств резин, герметиков и других материалов. Это эксплуатационное свойство предусматривает количественную оценку содержания в топливе коррозионно-активных веществ, испытание стойкости металлов, резин и герметиков при контакте с топливом. [c.35]

Коррозионное поражение металла под слоем смазки оценивают по скорости перехода ионов железа в объем смазки — экстракция соляной кислотой. Реже применяют другие способы оценки, такие, как изменение механических свойств образцов [c.320]

Оценка произведена по вычисленной и измеренной глубине коррозионных поражений [188]. [c.283]

Самую общую оценку величины коррозионных поражений получают путем визуального наблюдения и фотографирования поверхности. При этом отмечают время начала появления продуктов коррозии, характер их распределения по поверхности металла, цвет, адгезию. Визуальные наблюдения дополняют измерениями глубины поражений, особенно при неравномерной коррозии. [c.6]

По окончании выдержки образцов в заданных условиях производится оценка коррозионных изменений и степени их разрушения. Образцы изучаются визуально и под микроскопом (оценивается состояние их поверхности, наличие и характер коррозионных поражений, определяется степень коррозии поверхности), определяется изменение массы образцов за некоторое время (гравиметрические измерения ), исследуются изменения механических, электрических, оптических и других свойств. Получаемые результаты носят, как правило, сравнительный характер, поэтому методика и условия проведения коррозионных испытаний должны быть точно оговорены. [c.109]

Помимо визуальных наблюдений и оценки коррозии по изменению веса образцов ценные сведения о коррозионной стойкости можно получить по данным об изменении механических свойств металла вследствие коррозии. Они, естественно, особенно интересны в тех случаях, когда весовой метод по тем или иным причинам не может быть использован. Помимо этого, может применяться метод измерения глубины коррозионных поражений и металлографические методы. Последние могут дать ценные сведения (321] о механизме коррозионного разрушения металла или в тех случаях, когда одним из требований к защитному покрытию является сохранение высокой контактной проводимости в атмосферных условиях. Для оценки омического сопротивления и изоляционных свойств пленок продуктов коррозии можно применять метод измерения потенциала пробоя защитной пленки, описанный выше. [c.208]

СТ СЭВ 1255—78 Коррозия металлов. Покрытия металлические и неметаллические на черных металлах. Методы оценки степени коррозионного поражения ржавчиной [c.640]

Сущность метода заключается в выдерживании образцов в тумане нейтрального раствора хлористого натрия (соляной туман) при / (35 2) °С с последующей оценкой их коррозионного поражения [c.641]

Метод основан на выдерживании образцов материалов при воздействии сернистого газа с конденсацией влаги при (40 3 ) и последующей оценки их коррозионного поражения [c.644]

Критерием оценки защитной способности смазок при массовых испытаниях является время до появления первого коррозионного поражения. Различные исследователи определяют его как время, необходимое для появления одного или нескольких поражений на определенной площади, чаще всего площади испытываемого образца. [c.217]

Наиболее правильно в этом случае пользоваться оценкой коррозии но времени до появления первого коррозионного поражения. Этот метод оценки будет отражать условия и требования, предъявляемые к способу защиты изделий или конструкций при транспортировке и хранении. [c.232]

При проведении этого испытания может потребоваться оценка степени коррозии. В таких случаях для единообразия рекомендуется использовать следующую классификацию интенсивности коррозионных поражений [c.483]

Установленная система электрических нагревателей позволяет работать при температурах 20—60° С. Уровень воды в баках и ее температура регулируются автоматически. Оценка коррозионных поражений проводилась весовым и металлографическим методами. [c.168]

В качестве основного критерия оценки коррозии алюминиевых сплавов была выбрана глубина ее проникновения, которую измеряли на поперечных микрошлифах нри помощи металлографического микроскопа МИМ-7 и объект-микрометра Поперечные шлифы готовили из различных (не менее четырех) участков образцов. В таблицах приведены измеренные таким путем максимальные значения глубины коррозионных поражений. [c.149]

Сварная же зона -труб, их гибы, места напряженного и деформированного металла и коррозионных поражений, возникающих при работе агрегатов и аппаратов (наводораживание, язвы подшламовой, кислородной, щелочной и пароводяной коррозии), а также других повреждений не контролируются при оценке сколонности к коррозии при кислотно-химических промывках. [c.123]

Аустенитная сталь типа Х18НЮТ широко применяется для изготовления нефтехимического оборудования, эксплуатирующегося в отсутствии сред, способствующих развитию межкристаллитной коррозии, хлоридного растрескивания, коррозии под напряжением. Однако именно случаи оценки ресурса остаточной работоспособности пораженных коррозионными трещинами материалов представлявд особую сложность и имеют научный и практический интерес [2]. [c.14]

Обычно при разработке ингибиторов или при их иприменении в кислых средах (травление, перевозка кислот, защита химической аппаратуры и т. п.) учитывают лишь потерю массы металла вследствие развития процессов общей равномерной коррозии. Однако практика показывает, что такая оценка явно недостаточна, так как в большинстве случаев оборудование, механизмы, аппараты работают не только в. условиях воздействия агрессивных кислых сред, но и под влиянием различного рода механических напряжений. Механические напряжения Могут усиливать равномерную коррозию металла в кислой среде, а также приводить к локальным коррозионным поражениям, скорость которых в десятки Тысячи раз выше скорости равномерной коррозии. Совместное действие среды Механического фактора вызывает коррозионно-механическое разрушение, которое выражается в усилении общей коррозии, возникновении коррозионного растрескивания 11 коррозионной усталости. [c.61]

Для более глубокой оценки коррозионного поражения металлических поверхностей описанный метод можно сочетать с электрохимическими исследованиями, проводимыми с помощью снятия поляризационных кривых гальваностатическим или потенциоста- [c.79]

Для оценки состояния изоляционного покрытия на трубопроводе в процессе эксплуатации необходимо использовать значения переходного сопротивления трубопровода, параметры, характеризующие проницаемость материала покрытия, и количество актиоксиданта (для стабилизированных композиций), оставшегося в изоляции. Для оценки коррозионного состояния стенки трубы необходимо использовать данные замеров коррозионных потерь металла под покрытием или в местах его дефекта, а также размеры и взаиморасположения коррозионных поражений на стенке трубы. [c.157]

На основании анализа разрушений с использованием данного подхода были определены критические размеры коррозионных язв. Так, участки трубопроводов, имеющие коррозионные поражения глубиной 80 % от толщины стенки и более, подлежат обязательной замене. Коррозионные язвы глубиной не более 10 % от толщины стенки не считаются опасными для эксплуатации магистральных трубопроводов. Для коррозионных поражений, находящихся в интервале 0,1-0,8 5, пересчитывается рабочее давление в соответствии с указанными положениями. Данная методика нашла отражение в нормативном документе США - А8МЕ/АМ51 ВЗЮ. Дальнейшие исследования, проведенные в данном направлении, в основном по заказу канадских газовых компаний, позволили ввести ряд поправок к описанным критериям оценки безопасной эксплуатации трубопроводов в условиях общей коррозии. При этом основное уравнение (5.5) записывается в виде [c.125]

Защитная способность. Для оценки защитной способности гальванических покрытий используют следующие основные критерии количество коррозионных поражений (точгк) после определенного времени испытаний [c.106]

Применяли частоты 0,5. .. 1,5 МГц. Дефекты регистрировали по изменению спектров принятых УЗ-колебаний. В зоне доброкачественного соединения наружного и внутреннего слоев ОК резонансная частота толщинных колебаний ОК составляла около 80 кГц, в наружном слое, не соединенном с внутренним, - 400 кГц. Кроме спектров для доброкачественных и дефектных зон, приведены "спектры от спектров", также дающие наглядные представления об изменении характера информативных сигналов. Система UltraSpe выявляла все дефекты клеевого шва, включая зоны плотного прижатия слоев в отсутствии адгезии. Хотя количественно определить прочность соединения слоев не удалось, авторы считают такую оценку возможной. Система применяется также для контроля других объектов, в том числе обнаружения коррозионных поражений. [c.508]

Общепринятыми методами оценки защитных свойств смазочных материалов в условиях развития электрохимической коррозии являются испытания в коррозионных камерах, имитирующих хранение и эксплуатацию металлических изделий в разных условиях. Например, термовлагокамера Г-4 имитирует тропические условия, камера агрессивной среды (диоксид серы) имитирует воздух промышленных районов существуют также камеры солевого тумана, искусственной погоды, озонирования и др. Оценку коррозии проводят визуально по состоянию поверхности пластин и изменения выражают в процентах коррозионного поражения пластин. Такая оценка коррозии несовершенна. [c.320]

Эффективность покрытия определялась испытаниями в камере солевого тумана. Перед испыданием на образцы были нанесены надрезы. Результаты испытания приведены в табл. V.14. Визуальную оценку коррозионных поражений осуществляли по десятибалльной шкале, согласно которой баллом 10 оценивалась царапина без ржавчины, а баллом 1 — царапина, полностью покрытая ржавчиной. [c.213]

Результаты изучения гравиметрическим методом коррозиопной стойкости алюминиевых сплавов в сравнении с углеродистой сталью и латунью приведены на рис. 9.4. В связи с тем, что характер точечного разрушения алюминиевых сплавов при параллельных опытах хорошо воспроизводим, а сами поражения весьма неглубоки, метод оценки коррозионной стойкости по потерям веса в данном случае приемлем. Потери веса стали 10 более чем в 10 раз, а латуни ЛО 70-1 в 3—6 раз больше, чем у всех изучаемых алюминиевых оплавов. Повышение температуры от 45 до 70 °С приводит к некоторому торможению коррозии сплавов типа АМг, что объясняется улучшением защитных свойств окисной пленки. [c.324]

Если стоит задача выявления МКК при коррозионном обследовании действующего оборудования, то для выявления межкри-сталлитных поражений применяют ультразвуковые, рентгеновские, радиоизотопные и другие приборы неразрушающего контроля. При необходимости проводят вырезку и металлографический контроль образцов. На практике, однако, чаще всего возникают задачи иного рода, требующие достаточно быстрой оценки качества отдельных партий металла перед их использованием для изготовления аппаратуры. Обычно это бывает связано с выявлением возможных отклонений от установленной технологии изготовле1 ия и сварки сплавов. Сюда же примыкают задачи обнаружения неблагоприятных структурных изменений металла образцов или аппаратов в нормальных эксплуатационных условиях или при их нарушениях (перегревы и т. п.). Во всех этих случаях металл может приобрести повышенную склонность к МКК. Для выявления склонности к МКК применяют две группы методов химические и электрохимические. Химические методы широко распространены в мировой практике, изучены в течение многих десятков лет и стандартизованы. Электрохимические методы, позволяющие резко ускорить испытания, основаны на снятии электрохимических характеристик при анодной поляризации металла. Они к настоящему времени прошли опытную проверку и, безусловно, являются перспективными. [c.50]

Необходимо иметь в виду, что время до появления первого коррозионного поражения однозначно не может характеризовать коррозионную стойкость материала [Т]. Правильнее дополнительно учитывать число центров коррозии, появляющихся во времени, так как появление очага коррозии может быть связано с какрм-ни-будь дефектом в металле. Наиболее объективную оценку [c.20]

При эксплуатации машин применяют визуальный м -1Г0Д, он позволяет установить изменение микрогеометрии поверхности металла и защитного покрытия, адгезию последнего (вздутия, растрескивание, отслаивание), вид коррозионного разрушения. Его используют для оценки сплошной коррозии и некоторых видов меотной коррозии пятнами, точечной и др. Местную коррозию оценивают по глубине поражений и занимаемой ими площади поверхности. Обычно для оценки коррозионного эффекта используют десятибалльную шкалу коррозионной стойкости. [c.21]

При оценке защитного эффекта ингибитора необходимо также определять зависимость глубины и площади, занятой коррозией, от его концентрации (рис. 127). Это особенно важно для анодных ингибиторов. Площадь, занятая коррозией, и глубина коррозионных поражений могут быть определены методами, описаиными в гл. III. [c.221]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология