Вопросы химической стойкости сплавов

Одним из основных технологических процессов в производстве химической аппаратуры из сплавов титана является сварка. В связи с этим большое значение приобретает вопрос коррозионной стойкости сварных соединений титана. Можно считать установленным, что сварные соединения титана по стойкости в тех условиях, где рекомендуется применение титана, практически равноценны основному металлу. Это особенно относится к тем средам, в которых титан находится в устойчивом пассивном состоянии (кислородные соединения хлора, растворы хлоридов, азотной кислоты и др.). [c.116]

Хотя вопрос о химической стойкости имеет первостепенное значение, однако было бы неразумным выбирать сталь для работы при повышенных температурах по одному этому признаку. Если сплав при повышенных температурах теряет прочность, то изделие, изготовленное из него, или преждевременно разрушается или же требует для придания нужной прочности увеличения сечения, что неэкономично. [c.671]

Аппаратурное оформление технологических процессов с пс-пользованием солянокислых сред встречает большие затруднения из-за отсутствия конструкционных материалов с достаточной коррозионной стойкостью. Применение в химической технологии низких температур (ниже 0° С) поставило вопрос об изучении коррозионных свойств металлов и сплавов в этих условиях. С.педует отметить, что таких исследований в агрессивных средах проведено крайне мало. [c.52]

Б последнее время большое внимание уделяется вопросу использования титана в химической промышленности. Трудности получения и некоторые особенности обработки делают титан все еще дорогостоящим материалом. Коррозионное поведение этого металла определяется устойчивостью пассивной пленки на его поверхности в исследуемом растворе. Главным преимуществом титана и его сплавов, в сравнении с другими конструкционными материапами, является сочетание высокой коррозионной стойкости в нейтральных, слабощелочных и слабокислых растворах хлоридов с малым удельным весом. По литературным данный титановые трубы применя- [c.7]

Благодаря ряду важных преимуществ (весьма малый удельный вес, достаточно высокие механические характеристики, доступность и дешевизна) алюминиевые сплавы находят применение в ряде отраслей народного хозяйства и в быту, причем область применения расширяется с каждым годом. В связи с этим вопросы нанесения различных металлических покрытий на поверхность изделий из алюминия и его сплавов с целью увеличения коррозионной стойкости или придания поверхности новых физико-химических и механических свойств имеют большое практическое значение. В настоящее время алюминий и его сплавы с электролитическими покрытиями находят важное применение (табл. 113), причем чаще всего используются многослойные [c.331]

Изучены указанные вопросы для процессов электроосаждения из трилонатных растворов сурьмы, сплавов 8Ь - В1, - 1п, Си - 31, Ni - В1, Со - В1, Си - N1, Си - Со, В1. Установлено, что фазовый состав электро-осажденных сплавов зависит от потенциала осаждения и химического состава сплавов присутствие в растворе протонированных трилонатных комплексных частиц и гидроксокомплексов металлов снижает качество и выход по току сплавов в нестационарных условиях электроосаждения формируются сплавы с высокой степенью дефектности, причем структурные искажения кристаллических решеток носят деформационный характер твердость и коррозионная стойкость зависят от химического состава сплава. Методом рентгеноструктурного анализа установлена структура и фазовый состав изученных гальванических покрытий. [c.22]

Расширяющееся применение тантала и ниобия в различных отраслях науки и техники объясняется благоприятным сочетанием свойств этих металлов. Применение тантала и ниобия в химической промышленности связано с высокой коррозионной стойкостью этих металлов во многих агрессивных средах. Большая коррозионная стойкость тантала и ниобия в сочетании с высокой устойчивостью против эрозии делает их весьма эффективнььми конструкционными материалами в химическом машиностроении. Тантал и ниобий можно сваривать точечной, роликовой, стыковой, а также аргоно-дуговой электросваркой, что позволяет широко использовать эти металлы в химической промышленности для облицовки (плакирования) материалов, используемых для изготовления химической аппаратуры [1]. Проводятся разносторонние исследования с тантало-ниобиевыми сплавами, более дешевыми, чем чистые металлы. В частности, исследована [2 —5] коррозионная стойкость сплава Та—МЬ в ряде сред. Однако многие вопросы остаются неисследованными. Некоторые из них рассматриваются в данной работе. [c.187]

Девин В. А., Черных Л. П., Калиничева Н. Б. К вопросу о механизме влияния никеля на коррозионную стойкость сплава 4207 в кислых средах// Коррозионная стойкость титана в технологических средах химической промышленности Сб. туч. тр./ ВНИИК. М. НИИТЭХИМ, 1982. С. 38-44, [c.38]

При современных процессах переработки нефти остро стоит вопрос замены дефицитных и дорогих металлов иа недефици -ные, дешевые неметаллические материалы. Такими заменителями для нефтяного аппаратостроения и машиностроения являются пластические массы, дерево, графит, материалы на основе каучука, а также искусственные и естественные силикатные материалы. Развитие многих химических производств стало возможным лишь благодаря использованию конструкционных качеств, присущих большинству этих материалов. Ведь до настоящего времени нет еще доступных металлов и сплавов, в которых сочетались бы хорошие физико-механические свойства и химическая стойкость. [c.194]

Одним из основных технологических процессов в производстве химической аппаратуры из сплавов титана является сварка. В связи с этим большое значение приоб ретает вопрос коррозионной стойкости сварных соединений титана. [c.90]

Для испытания химической стойкости металлов и сплавов пользукЗтся различными методами, причем в каждом случае стараются воспроизвести в лаборатории условия, наиболее близкие к производственным. Поэтому вопрос о правильном выборе метода испытания имеет большое значение. [c.90]

ВЫСОКИХ температурах (200—300°) и давлениях (300 атм). Вопрос о химической стойкости, в особенности железных сплавов, в водороде под давлением при температурах, достигающих 700°, имеет большое значение для промышленности синтетического аммиака, в установках для крекинга нефти, гидрогенизационных и дегидрогенизацион-ных установках, в производстве синтетического бензина и др. При получении бензина по способу Бергиуса давление достигает 300 атм, а температура 600°. [c.138]

Коррозия металлов Ч Коррозией металлов называется их разрушение под влиянием разных внешних агентов атмосферных воздействий, воды, солей, ряда жидкостей и пр. Это разрушение сводится обычно, по крайне мере в первой стадии, к окислению поверхности. Наиболее важной для техники проблемой является ржавление железа во влажном воздухе и в воде. Примерные подсчеты приводят ктому, что за33года(1890—1923) были уничтожены коррозией во всем мире свыше 700 млн. тп железных изделий, т. е. до 40% изготовленного за этот же срок железа. Развитие химической технологии вызвало за последнее время повышенный интерес к вопросам стойкости по отношению к кислотам, щелочам и пр. не только железа, но и разных других металлов и сплавов. В рамках этой книги коррозия может быть лишь очень бегло рассмотрена, что не должно создавать непра-вильногопредставления о второстепенном значении этойпроблемы. [c.429]

По сравнению с покрытиями Со—Р, которые используют главным образом при изготовлении магнитных полуфабрикатов, сплав Ni—Р оказывается значительно менее пригодным для таких целей. Однако он имеет очевидное преимущество при решении вопроса об антикоррозионной защите деталей. Пористость покрытия толщиною 8—10 мкм такая же, как электролитического никеля толщиною 18—20 мкм. Антикоррозионные свойства сплавов, формированных в кислых растворах, лучше, чем в щелочных. Для уменьшения пористости и повыщения защитной способности покрытий рекомендуется применять двухслойное никелевое покрытие, причем перед осаждением второго слоя — проводить протирку поверхности никеля кашицей венской извести и активацию в НС1 (1 1). Таким путем число пор уменьшается в 42—45 раз [141, с. 100]. Весьма эффективной является пассивация однослойного покрытия в растворе, содержащем 60 мл/л Н3РО4 (плотность 1,7 кг/дм ) и 50 г/л СгОз, при 50—60 °С в течение 6 мин [143]. Дополнительной защитой может служить гидрофобизация пассивированного покрытия препаратом ГФЖ 136-41 по технологии, указанной далее применительно к оксидным покрытиям на стали. Стойкость против коррозии деталей, имеющих покрытие химическим никелем толщиною 3 мкм, подвергшейся пассивации, не уступает стойкости образцов с таким же покрытием толщиною 24 мкм, не подвергавшимся дополнительной обработке. [c.209]

Инженер и химик-технолог. Уже больше ста лет прогресс техники в значительной степени определяется достижениями в области материалов. Так, очень скоро после изобретения паровых машин стало ясно, что работа при очень больших давлениях и температурах должна привести к увеличению мощности этих машин, однако прогресс машин был ограничен получением более прочных материалов. Как в строительной, так и в машиностроительной отраслях промышленности уже в течение длительного времени конструктор умеет делать приближенные расчеты размеров деталей, выдерживающих определенные механические напряжения, но в первое время он разумно предусматривал значительный запас прочности. Вполне вероятно, что благодаря этому запасу прочности не ощущалось ослабления изделий, обусловленного химическим воздействием. Такое воздействие конструкторы, как правило, не принимали во внимание. В современной же технике опасность разрушения вследствие коррозии увеличилась. В связи с усовершенствованием методов математического расчета проектировщик имеет основания считать, что снижение запаса прочности является оправданным, и он в этом отношении прав, если решение вопроса зависит только от механических факторов в тех же случаях, когда запас прочности учитывал и вред, причиняемый коррозией, снижение этого запаса должно увеличить риск при пользовании такими деталями. Кроме того, в результате достижений металлургов по разработке новых сплавов повышенной прочности (которые конструктор, вероятно, использует при максимально допустимых с точки зрения механических свойств напряжениях) значительно увеличивается риск при эксплуатации таких изделий, причиной paзpyiueния которых может явиться химическое воздействие (если только коррозионная стойкость изделия не увеличена в такой же степени, как и механическая прочность, однако так редко бывает). [c.16]