Технологические схемы газофракционирующей установки

Рис. 40. Технологическая схема газофракционирующей установки

Рис. 11.15. Технологическая схема газофракционирующей установки конденсационно-компрессионно-ректификационного типа I — газ установок nqjBHHHoii переработки нефти II — головка стабилизавдга установок первичной переработки нефти III — головка стабилизации каталитического риформинга IV — пропановая фракция V — изобутановая фракщм VI — бутановая фракция

Рис. 75. Технологическая схема газофракционирующей установки конденсационно-компрессионно-ректификационного типа / — газ установок первичной переработки нефти /У —головка стабилизации установок первичной переработки нефти /// —головка стабилиза-1№и каталитического риформинга IV — пропановая фракция V- изобутановая фракция К/ —бутановая фракция УЛ — изопентановая фракция У1и — пентановая фракция /X —газовый бензин (Се и выше) X —сухой газ XI — аммиак.

Рис. 86. Технологическая схема газофракционирующей установки абсорбционноректификационного типа

Рнс. /6. Технологическая схема газофракционирующей установки абсорбционно-ректификационного тина [c.292]

Рис. 3.52. Принципиальная технологическая схема газофракционирующей установки деметанизированного конденсата

Фракция С 5 у Выше Фракция С 3 Рис. 102. Технологическая схема газофракционирующей установки (ГФУ) [c.280]

При разработке схемы было обращено внимание не только на улучшение погоноразделительной способности путем обеспечения низа колонн достаточным количеством тепла и увеличения числа ректификационных тарелок, но и на транспортировку газа на газофракционирующую установку или на блок установки без применения газокомпрессоров, а также на углубление извлечения светлых нефтепродуктов и масляных дистиллятов от потенциального содержания и снижение безвозвратных технологических потерь. Вынесение стабилизатора и колонн вторичной перегонки на газофракционирующую установку (одну для нескольких АВТ производительностью 1 2 или 3 млн. т год нефти) упрощает схему АВТ и создает гибкость системы. Стало возможно полное использование оборудования, особенно при получении таких сравнительно малотоннажных узких фракций, как экстракционный бензин, петролейный эфир, изопентан, а также узких фракций для процессов риформирования и ароматизации. Кроме того, такая схема позволяет более легко решить вопрос комплексной автоматизации установки. [c.75]

Сопоставление рассмотренных методов синтеза оптимальных технологических схем разделения проведено на примере синтеза оптимальной технологической схемы газофракционирующей установки производительностью 12 млн т нефти в год. На этой установке выделяют семь товарных продуктов, из которых получают сырье для продуктов основного органического и нефтехимического синтеза. К ним относятся следующие фракции пропановая, изо- [c.168]

В отличие от попутного нефтяного газа газы крекинга содержат значительное количество (до 40% об.) алкенов от этилена до бутиленов. Разделение крекинг-газа на фракции совмещается с процессом стабилизации крекинг-бензина, то есть процессом извлечения из него растворенных газообразных углеводородов. Подобная переработка крекинг-газа и крекинг-бензи-на осуществляется на газофракционирующих установках (ГФУ) конденсационно-компрессионного или абсорбционного типа. На рис. 9.4 представлена принципиальная схема этого процесса, а на рис. 9.5 приведена технологическая схема ГФУ [c.200]

Технологическая схема. На отечественных НПЗ существуют установки газоразделения следующих типов абсорбционно-газофракцио-нирующие (АГФУ), конденсационно-ректификационные и газофракционирующие. На АГФУ сочетается предварительное разделение газов на легкую и тяжелую части абсорбционным методом с последующей их ректификаций конденсационно-ректификационный метод заключается в частичной или полной конденсации газовых смесей е последующей ректификацией конденсатов. [c.89]

Газофракционирующие установки разнообразны по своим технологическим схемам и включают от 6 до 10 простых колонн, соединенных последовательно по ректификату и остатку и последовательно-параллельным способом. Общее число тарелок во всех колоннах меняется от 390 до 720. При этом число тарелок в колоннах, разделяющих наиболее близкокипящие компоненты изобутановой (изобутан и н-бутан) и изопентановой (изопентан и н-пентан) фракций колеблется от 97 до 180. Исследование фактических режимов изобутановой колонны показало, что флегмовое число для получения изобутана и н-бутана чистотой 97 — 98 % составляет не менее 19. [c.33]

Головка ректификации продуктов гидроформилирования из первой ректификационной колонны, представляющая собой концентрированный пропилен, поступает на смешение со свежим пропиленом и рециркулирующим пропиленом из десорбера. Для предотвращения накопления в системе пропана часть рециркулирующего пропилена отводится на газофракционирующую установку, входящую в систему получения исходного пропилена. В остальном схема стадии ректификации продуктов гидроформилирования аналогична ранее описанной в настоящей главе. Технологическая схема стадии гидрирования также аналогична описанной. [c.196]

В технологической схеме газофракционирующей установки есть своя особенность, заключающаяся в том, что нижний или вер хний продукт предыдущей по ходу сырья колонны является сырьем для последующей в авязи с этим нарушение режима в одной из колонн тотчас же отражается на режимах последующих колонн. [c.146]

Газофракционирование. В состав НПЗ включаются установки для получения легких углеводородных фракций высокой чистоты из нефтезаводских газов. По типу перерабатываемого сырья газофракционирующие установки (ГФУ) подразделяются на ГФУ предельных и ГФУ непредельных газов, по технологической схеме на установки абсорбционного и конденсационно-компресси- [c.41]

Достоинством газообразного топлива является то, что его можно легко очистить от сернистых соединений. Образование сернистого ангидрида при сжигании газообразного топлива может быть сведено к минимуму. Ресурсы газообразного топлива на НПЗ зависят от технологической схемы предприятия, степени оснащения газоперерабатывающими производствами. На многих заводах из-за отсутствия системы сбора и переработки газов сжигается в трубчатых печах такое ценное химическое сырье, как пропан, пропилен, бутаны и бутилены. Например, на одном из нефтеперерабатывающих заводов, где мощности по утилизации газа недостаточны, а на переработку поступает нефть с высоким содержанием легких углеводородов, в течение нескольких лет общий расход топлива составлял 650—700 тыс. т/год, в том числе газа — 450—500 тыс. т/год и мазута 150—200 тыс. т/год. На другом НПЗ до строительства газофракционирующей установки (ГФУ) предельных газов 90% общей потребности в топливе покрывалось за счет сжигания газа. После того, как строительство ГФУ было заверщено, в топливную сеть стали поступать только так называемые сухие газы, содержащие метан, этан и небольшое количество пропана, п топливный баланс завода изменился. Газом обеспечивается не более 30% потребности в топливе. [c.274]

Технологическая схема, режим работы отдельных узлов газофракционирующей установки по абсорбционно-ректификаци-онному методу может отличаться в зависимости от состава газа, определяемого видом сырья и условиями процесса пиролиза, а также количеством компонентов, выделяемых из пирогаза, и требованиями, предъявляемыми к их концентрации и чистоте. Аб- [c.67]

Полимеризация в трубчатых реакторах змеевикового типа. Принципиальная технологическая схема полимеризации этилена при высоком давлении в трубчатых реакторах змеевикового типа приведена на рис. 15. С газофракционирующей установки после очистки исходный этилен поступает в газгольде]р 1, откуда газодувкой 2 подается на компрессию первого каскада. Сжатие этилена на первом каскаде осуществляется многоступенчатым компрессором 3, в который поступает смесь свежего этилена из газгольдера с циркулирующим этиленом низкого давления. Конечное давление первого каскада поддерживается в пределах 25-30 МПа. Для охлаждения газа многоступенчатый компрессор снабжается промежуточными межступенча-тыми холодильниками. Сжатый до 25-30 МПа этилен после компрессора поступает в смазкоотделитель 4 первого каскада, где освобождается от смазки, увлекаемой в процессе компрессии. [c.53]

Технологические схемы очистки глаа этаноламинами. На рис. 54. приведена технологическая схема установки с одноступенчатой очисткой нефтезаводского газа раствором МЭА. Газ, содержащий до 10% НаЗ, поступает в нижнюю часть абсорбера На верх абсорбера циркуляционным насосом подается 20%-ный раствор МЭА. Абсорбер представляет собой колонну, заполненную 20 колпачковыми тарелками, вверху его размещен пакетный брызгоуловитель. Пройдя абсорбер, газ, очищенный от сероводорода, поступает на осушку и затем подается на газофракционирующую установку (на схеме не показано). [c.62]

На рис. 56 изображена технологическая схема стабилизациг крекинг-бензина. Нестабильный бензин из газосепаратора 1 насосом 2 прокачивается через теплообменник <3, где нагревается горячим стабильным бензином, и поступает в стабилизатор 4. Низ стабилизатора обогревается кипятильником 5. С верха колонны уходят летучие компоненты, значительная часть которых конденсируется ь конденсаторе-холодильнике 6 и поступает в емкость 7. Колонна орошается конденсатом из емкости 7, а избыток конденсата отводится на газофракционирующую установку. Неконденсирующиеся углеводороды через регулятор давления 8 сбрасываются в газовую сеть. Примерный состав нестабильного крекинг-бензина и <<голоаки стабилизации показан в табл. 13. [c.146]

Приводится принципиальная технологическая схема адсорбционного блока центральной газофракционирующей установки (ЦГФУ) Нижнекамского нефтехимического комбината, краткая характеристика перерабатываемого сырья, основные параметры процесса осушки на стадии адсорбции и при регенерации цеолита NaX. Отмечено, что в результате осушки цеолитами сырья резко понизилась точка росы фракций, выделенных из него иа ЦГФУ. Показано, что присутствие в исходной широкой алкаповой фракции примесей высококипящих углеводородов (в том числе непредельных) и метанола существенно осложняет процесс адсорбционной очистки. Кроме того, наличие микропримесей веществ, взаимодействующих с реактивом Фишера (меркаптанов, непредельных), приводит к завышению результатов аналитического определения влаги в осушенном продукте. Рассмотрены трудности, выявленные в течение шестимесячной эксплуатации крупного промышленного блока яшдкофазной осушки, и намечены пути их преодоления. Библ. — 5 назв., рис. — 2, табл. — 4. [c.273]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология