Получение изобутена

Из серной кислоты изобутен может быть сравнительно легко выделен в чистом виде. На этом основан относительно дешевый и простой метод получения изобутена. [c.70]

Для получения изобутена можно использовать также процесс скелетной изомеризации н-бутенов в присутствии кислотных катализаторов (алюмосиликатов, окиси алюминия, модифицированной НС1 или HF, твердой фосфорной кислоты, металлов VHI группы на окиси алюминия) [27—33]. В присутствии фосфорной кислоты на кизельгуре из смеси н-бутенов при 3-25°С получается до 40% изобутена. Стабильным и селективным катализатором является также фторированная окись алюминия изомеризацию н-бутенов на этом катализаторе проводят при 400 °.С. [c.192]

Практический интерес в настоящее время представляет получение изобутана в качестве сырья для процесса алкилирования олефинами изопентана в качестве сырья для получения изопрена и дальнейшей его полимеризации в изопреновый синтетический каучук и смеси разветвленных пентанов и гексанов в качестве компонентов высокооктановых автомобильных бензинов. [c.305]

Получение изобутена из н-бутенов [c.191]

Пропановая колонна работает обычно при 0,6—0,8 МПа и температуре верха 70 °С. Для разделения изомеров бутана применяют колонны с 100—120 тарелками, давление в колонне 0,8 МПа и температура верха 55 °С. Бутановая фракция разделяется в колонне с 60—80 тарелками при 0,3 МПа и температуре верха 73 °С. Исследования фактических режимов работы изобутановой колонны показывают, что для получения изобутана и н-бутана чистотой 97—98% необходимо 100—ПО тарелок в колонне при флегмовом числе не менее 19 [13]. Аналогичные результаты получены также при оптимизации проектных режимов изобутановой колонны в работе [14]. Так, оптимальное флегмовое число составляет 17,5 при коэффициенте избытка флегмы 1,5 и числе тарелок 100—ПО (при к. п. д. тарелок 0,6). Для изопентановой колонны оптимальный коэффициент избытка флегмы оказался равным 1,4. [c.282]

Нефтеперерабатывающая и нефтехимическая промышленность используют процессы изомеризации парафиновых углеводородов в ряде направлений получение изобутана, изопентана и изомеризатов пентан-гексановых фракций. Наиболее распространены процессы изомеризации н-бутана и пентан-гексановых фракций прямогонных бензинов. [c.80]

Изомеризация нормальных углеводородов (пентан, бутан, бензиновая фракция) для получения изобутана, используемого для алкилирования или изопентана — сырья для получения синтетического каучука и высокооктановых компонентов бензина. Катализатором изомеризации служит хлористый алюминий. Процесс ведут при температуре 120—150 °С и давлении до 1 МПа. [c.619]

Полимеризация изобутилена протекает весьма просто. При других алкенах, например пропилене или бутене-1, протекают более сложные реакции, в том числе перегруппировка, деструктивное алкилирование, расщепление (крекинг), изомеризация и т. д., которые следует детально рассмотреть/ Равным образом алкилирование изобутана бутенами с образованием алкилата также связано с многочисленными сложными реакциями, протекающие через промежуточные карбоний-ионы. По такому же механизму протекают и реакции изомеризации, например получения изобутана из м-бутана. Некоторые детали этих процессов будут рассмотрены дальше. Здесь достаточно лишь указать на убедительные доказательства ионного механизма реакций углеводородов. Обмен изотопами водорода между серной кислотой и алканами изостроения можно объяснить только, если постулировать легкое протеканий обмена между дейтерием катализатора и водородом исходного углеводорода [3, 68]. [c.170]

Схема 1 (применяется для расчета процессов изомеризации с участием двух изомеров, например получения изобутана из н-бутана, изопентана из н-пентана и т. п.) [c.160]

Изучен гидрокрекинг легких парафиновых углеводородов с целью получения изобутана и изопентана, используемы х в синтезе мономеров для синтетического каучука. Наиболее подходят катализаторы со средней гидрирующей активностью [c.87]

Напишите схему получения изобутана любым способом и уравнения реакций его нитрования и сульфохло-рирования. [c.49]

Напишите схемы получения изобутана (любым способом) и его нитрования. [c.157]

Нормальный бутан иногда подвергают дегидрогенизации для получения бутенов, иногда изомеризации для получения изобутана иногда он вводится в состав автомобильного бензина. [c.260]

Изомеризация бутана ведется в интервале температур 50—120 под давлением 10—35 ати, обеспечивающим протекание реакции целиком в жидкой фазе. Однократный пропуск бутана дает в продуктах изомеризации около 50% изобутана. Побочные реакции при полной переработке бутана в изобутан потребляют около 57о сырья. Полная переработка достигается рециркуляцией непрореагировавшего бутана. На образование 1 т изобутана расходуется 4,2 кг хлористого алюминия. В тех случаях, когда завод не располагает таким источником получения изобутана, как каталитический крекинг, изомеризация н-бутана может быть рекомендована как средство для вовлечения бутана в переработку на алкилат. Вследствие тесной технологической связи изомери-зационной и алкилирующей установок часто их объединяют в общий блок, при этом работа по фракционировке нейтрализованных продуктов изомеризации с выгодой возлагается на фракционирующую систему алкилирующей установки. [c.266]

Наиболее надежным методом получения изобутана является, метод гидрирования изобутилена водородом в присутствии никелевого катализатора при 130—140 °С. [c.324]

Газофракционирующие установки разнообразны по своим технологическим схемам и включают от 6 до 10 простых колонн, соединенных последовательно по ректификату и остатку и последовательно-параллельным способом. Общее число тарелок во всех колоннах меняется от 390 до 720. При этом число тарелок в колоннах, разделяющих наиболее близкокипящие компоненты изобутановой (изобутан и н-бутан) и изопентановой (изопентан и н-пентан) фракций колеблется от 97 до 180. Исследование фактических режимов изобутановой колонны показало, что флегмовое число для получения изобутана и н-бутана чистотой 97 — 98 % составляет не менее 19. [c.33]

Ранние промышленные процессы изомеризации были предназначены для получения изобутана из н-бутана на хлористом алюминии при мягком температурном режиме (90-120 °С). Изобутан далее алкилиро-вали бутиленами и в результате получали изооктан. [c.297]

Кроме того, процесс может быть оптимизирован для селективного производства изобутана или олефинов. Некоторые из лучших катализаторов были пригодны для получения изобутана с 60%-ной селективностью, тогда как работа под высоким давлением более благоприятна для процесса получения диметилового эфира. [c.273]

Для процесса алкилирования применяется бутен, получаемый при дегидрировании бутана, и изобутан в соотношении от 1 3 до 1 5. В том случае, когда такое соотношение не может быть выдержано, часть бутана подвергается изомеризации с целью получения изобутана. Процесс изомеризации можно вести в паровой фазе в присутствии безводного хлористого алюминия или [c.322]

Изомеризация лежит в основе некоторых важных процессов переработки нсфтепрода ктов получение изобутана из нормального бутана и изобутнленов из бутиленов, изомеризация жидких парафи -нов и олефинов с целью улучшения детонационной стойкости моторных топлив, из01,1е 1изация нафтенов для увеличения ресурсов ароматических углеводородов и др. [c.61]

Принципиальная схема мембранной установки с рулюнными элементами Сепарекс для выделения водорода из продувочных газов синтеза изобутана [41, 44] изображена на рис. 8.9. В процессе, названном Бутамер , нормальный бутан в блоке синтеза подвергают каталитической изомеризации (в среде водорода с добавлением органических соединений хлора) с получением изобутана. Одновременно с целевым продуктом образуются пары H I. Поэтому продувочные газы перед подачей на /мембранную установку подвергают щелочной очистке от НС1. Пермеат, обогащенный водородом, после компримирования возвращают в блок синтеза, а ретант после выделения углеводородов Сз—Сп в качестве топливного газа отправляют на сжигание. Результаты испытаний [41] представлены в табл. 8.6. [c.284]

Изобутен находит широкое применение для производства ди-и триизобутена, бутилкаучука, изопрена, синтетических моющих средств, присадок, антиокислителей и др. Сырьем для получения изобутена обычно служит бутан-бутеновая фракция, получаемая [c.191]

ВР isobutane manufa turing pro ess процесс получения изобутана изомеризацией н-бутана при 150—200 и 15— 30 ати в атмосфере На над неподвижным Pt-катализатором, промотирован-ным органическим хлоридом ф. Бритиш петролеум [НР, 51, N И, 101, 1972] [c.676]

Продукт идет на гидрирование (при получении диолов) или чаде сначала на дегидратацию, а затем на гидрирование (при полу 1еиии бутилового спирта из ацетальдегида, получении изобутил-иетилкетона из ацетона). Продукт точно нейтрализуют органической кислотой и отгоняют непревращенный реагент, одновременно разрушая циклические ацетали, после чего проводят дегидратацию. [c.581]

Реакции изомеризации имеют широкое распространение в нефтеперерабатывающей промышленности. Их нельзя не учитывать при рассмотрении процессов каталитического крекинга и риформинга кроме того, они имеют самостоятельное значение и используются для повышения октановых чисел мсторных топлив и получения изобутана. [c.259]

С целью увеличения ресурсов газа для синтеза спирта и получения изобутана для установок сернокислотного алкилирования целесообразно сбрасывать газ в линию жирного газа, работающую под давлением 10—И ати. Для этого следует восстановить часть проектной схемы циркуляции теплоносителя. В качестве теплоносителя можно использовать вакуумный газойль, а при отключении вакуумной части — дизельное топливо. При проведении реконструкции установок необходимо перенести ввод сырья в середину колонны и осуществить орошение за счет получения головки стабилизации. Газ и головку стабилизации направлять на АГФУ. [c.31]

Изомеризация пормальпых углеводородов (бутана, пентана, бензиновой фракции) проводится с целью получения изобутана — сырья дJ[я алкилирования, изопентана — сырья для получения синтетического каучука и высокооктановых компонентов бензина. Катализатором при изомеризации служит хлористый алюминий. Процесс ведут нри темнературе 120—150° и давлении до 10 ати. [c.582]

В результате этого процесса октановое число изомеризата достигает по вариантам 1—IV соответственно 88,2 92,5 84,3 и 88 (по ИМ). Себестоимость продукта по мере повышения октанового числа с 84 до 92 возрастает примерно в 1,5 раза. Октановое число изокомпонента, используемого для приготовления неэтилированного бензина АИ-93 на базе риформатов жесткого режима, должно быть не ниже 88—89 (по ИМ). Этому условию из рассматриваемых вариантов не отвечает только III вариант. Наименьшие технико-экономические показатели достигаются по I варианту. Капитальные и эксплуатационные затраты по мере повышения октанового числа изомеризата интенсивно возрастают (рис. 95). Ряд зарубежных исследователей считает, что изомеризация экономически конкурентноспособна при производстве продукта с окта--новым числом не выше 85. Вщесте с тем процесс изомеризации настолько вошел в промышленную практику, что эти пессимистические взгляды вряд ли оправданы достаточно сказать, что получение изобутана, изопрена и других важных продуктов при помощи новых активных катализаторов стало значительным фактором, с которым нельзя не считаться. [c.329]

Сырьевая база производства грет-бутилметилового эфира может быть значительно расширена за счет фракций С4 попутного и природного газов с одновременным получением метанола на основе метана. Для получения изобутена н-бутаи следует подвергнуть изомеризации и дегидрированию. Этот путь связан с повышенными затратами из-за большого числа стадий переработки, но при интеграции отдельных установок в единую комплексную схему можно оптимизировать использование многочисленных циркуляционных потоков между стадиями, тем самым обеспечить максимальную реализацию отходящих газов и повысить выход целевых продуктов и термический к. п. д. их производства. [c.120]

В промышленных условиях в качестве сырья применяют узкие фракции углеводорсдов. Из парафиновых углеводородов наибольшее практическое значекие для алкилирования имеет изобутан. Фракцию Сз - С попутных нефтяных газов и газов нефтепереработки используют для получения изобутана. Высокое давление паров ( 520 кПа при 38°С) ограничивает возможность его применения непосредственно как компонента моторных топлив. При дефиците изобутана иногда в промышленных процессах алкилирования к изобутану добавляют изопентан (не более 20%). [c.8]

Напишите уравнения реакций получения изобутана и 1,2-дибром-2-метилпропана из третичного бутилового спирта. [c.24]

Исходя из изобутилбромида, предлолчите путь получения изобутана и углеводорода с удвоенным числом углеродных атомов. Назовите этот углеводород. [c.13]

Б у т а н ы. Из реакций изомеризации насыщенных углеводородов первой, осуществленной в промышленном масштабе, была изомеризация к-бутана в изобутан. Она служила основным источником получения изобутана для процесса алкилирования. Вместе с тем с этой реакции началось и углубленное изучение реакций изодгеризации в тщательно регулируемых условиях. Именно эти работы и дали убедительные доказательства протекания реакций изомеризации алканов и цикланов через промежуточное образование карбоний-ионов. [c.89]

Использование для синтеза 1,3-дибромбутана методики, примененной Ноллером и Динсмором [3] для получения изобутил-бромида (действие трехбромистого фосфора при температурах от О до —10°) привело к низкому выходу дибромида (43% от теоретич.). [c.79]

Направление бутана, извлекаемого из газов НПЗ и бензинового фонда, на дегидрирование/изомеризацию с получением изобутена, который вместе с изобутеном других процессов может быть использован для полу чения метил-трет-бутилового и трет-амилового эфиров (МТБЭ и ТАМЭ) и в качестве сырья сернокислотного алкилирования. Получаемые МТБЭ или ТА-МЭ используют как компоненты экологически безопасных реформулированных бензинов, [c.38]

Целью процесса является производство высокооктановых компонентов автомобильных бензинов (изопента-на и изогексана), а также получение изобутана и изопен-тана — сырья для производства изопренового каучука. [c.60]