Пиролиз условия процесса

Пиролиз — термотехнологический процесс разложения и различных превращений исходных материалов в адиабатических условиях прц высокой температуре. [c.43]

Другая важная технологическая особенность печей пиролиза--проведение процесса в условиях высоких температур (750—820 °С), При таких температурах требуются большие скорости теплового потока, обеспечивающие минимальную длительность пребывания паров сырья в реакционной зоне. В печах современных конструк- [c.29]

Если по условиям процесса необходимо регулировать нагрев по длине змеевика (реакционные печи пиролиза, термического крекинга), то рекомендуется использовать трубчатые печи беспламенного горения. Эти же печи применяются при нагреве термически [c.116]

Определить размеры реактора на установке пиролиза с движущимся слоем коксового теплоносителя, если известно сырьем служит пропан производительность реактора G =4500 кг/ч по сырью насыпная и истинная плотности теплоносителя 800 и 1700 кг/м соответственно условия процесса температура 825 °С, давление 0,18 МПа и продолжительность пребывания сырья в реакторе 1,2 с водяного пара подается 80% масс, на сырье отношение высоты реактора к диаметру 2,5 1. [c.149]

Определить продолжительность контакта и размеры реактора установки пиролиза В кипящем слое песка, если известно сырьем служит пропан, которого подается 3200 кг/ч в реактор поступает 70% масс, на сырье водяного пара выход продуктов (в % масс.) газа 89,9, бензина с к. к. 200°С 9,5, кокса и потери 0,6 условия процесса температура 800 °С давление 0,2 МПа массовая скорость подачи сырья ш = 0,1 ч плотность кипящего слоя Рк.с = = 1200 кг/м , насыпная и истинная плотности песка 1600 и 2500 кг/м соответственно линейная скорость движения паров в реакторе и = 0,6 м/с плотность газа р=1 кг/м . [c.149]

Определить продолжительность контакта и размеры реактора установки пиролиза с кипящим слоем коксового теплоносителя, если известно [41] сырье — гудрон плотностью d = 0,9960 производительность установки G =55 000 кг/ч по сырью условия процесса температура 780 °С, давление 0,18 МПа, объемная скорость подачи сырья 6,0 ч и продолжительность контакта 9,6 с выход продуктов (в % масс.) газа 37,2, жидких углеводородов 35,5, кокса и потери 27,3 молекулярная масса газа и жидких углеводородов соответственно 21,5 и 200 в реактор подается водяного пара 45% масс, на сырье отношение высоты реактора к его диаметру 0,6 1. [c.149]

Основным назначением пиролиза в настоящее время является получение газообразных низших олефинов — этилена и пропилена. Образующиеся наряду с ними жидкие продукты, состав которых зависит от технологических условий процесса, фракционного и группового состава сырья, являются источником для получения ароматических углеводородов [109, ПО]. [c.181]

Все методы переработки ископаемых углей основаны на гетерогенных, в большинстве случаев некаталитических, процессах, протекающих в многофазной системе при высоких температурах. В этих условиях материал угля претерпевает глубокие изменения, приводящие к образованию новых твердых, жидких и газообразных продуктов. По назначению и условиям процессы пирогенетической переработки твердого топлива подразделяются на три типа пиролиз, газификация и гидрирование. [c.160]

Пиролизом или сухой перегонкой называется процесс нагревания твердого топлива без доступа воздуха с целью получения из него твердых, жидких и газообразных продуктов различного назначения. В зависимости от условий процесса и природы вторичных продуктов различают низкотемпературный пиролиз или полукоксование и высокотемпературный пиролиз или коксование. По масштабам производства, объему и разнообразию производимой продукции процесс коксования занимает первое место среди всех процессов переработки твердого топлива. [c.160]

На рис. 4 показана зависимость выходов основных продуктов пиролиза прямогонного бензина (КК — 180° С) от функции жесткости [124). Пользуясь приведенными на графике зависимостями, можно подобрать необходимые технологические условия процесса, обеспечивающие желательный состав продуктов пиролиза. [c.34]

Существенным преимуществом процессов с движущимся твердым теплоносителем является возможность значительного увеличения удельной тепловой нагрузки реакционного объема по сравнению с трубчатыми печами. Интенсивный подвод тепла в реактор позволяет в этих технологических системах осуществлять пиролиз при высоких температурах с требуемой глубиной конверсии, изменять условия процесса в широких пределах и создавать высокопроизводительные агрегаты с эффективным использованием тепловой энергии. [c.78]

Результаты пиролиза зависят от типа соединения, молекулярного веса и условий процесса. С увеличением молекулярного веса термическая стойкость веществ падает. Наиболее устойчивы к действию высоких температур низкомолекулярные углеводороды — метан, этан, ацетилен и ароматические углеводороды — бензол, толуол. [c.222]

Современному развитию нефтехимической промышленности присуще значительное укрупнение единичных мощностей технологических установок и предприятий. Это особенно характерно для процесса пиролиза, где за 10—15 лет единичная мощность установки возросла с 15—20 до 400—700 тыс. т этилена в год. При этом наряду с чисто количественным ростом производства традиционных продуктов пиролиза — этилена и пропилена — произошли и качественные сдвиги, позволившие экономически выгодно перерабатывать и выделять все продукты пиролиза, а не только этилен, пропилен и бутадиен. При пиролизе углеводородного сырья в зависимости от его состава и условий процесса образуется от 3—5 до 15—30 % (масс.) жидких продуктов. Ниже приведен состав жидких продуктов, получающихся при высокотемпературном пиролизе бензиновых фракций, % (масс.) [c.32]

При пиролизе нефтяного сырья протекают сложные и разнообразные химические реакции, характер которых определяется составом исходного сырья и условиями процесса. [c.48]

Влияние сырья на процесс пиролиза. Выходы продуктов пиролиза н качества их зависят от свойств и состава исходного сырья и от условий процесса. При пиролизе жидкого сырья различного фракционного состава, выделенного из бакинской нефти, были получены следуюш ие выходы продуктов пиролиза (табл. II.6.) [c.52]

Вопросу влияния условий процесса на выход продуктов пиролиза посвящено значительное количество исследований [16—20]. [c.52]

Изменение выходов продуктов пиролиза газойля, керосина и крекинг-полимеров в зависимости от условий процесса [20] [c.54]

При пиролизе бутановой фракции на полузаводской установке Бакинского завода в оптимальных условиях процесса (температура 800°, время контакта 1 сек., подача водяного пара 20% вес.) было получено 42—43% вес. этилена на пропущенное сырье или 45—46% на разложенное сырье при конверсии бутана 95—98%. [c.63]

В табл. 11.13 собраны данные по пиролизу этановой фракции на различных установках. Сопоставление их показывает, что, несмотря на различие методов и условий процесса, выход этилена во всех случаях сравнительно близкий 49,0—56,2% на исходную этановую фракцию или 79—82% на прореагировавший этан. Концентрация этилена в пирогазе колеблется в пределах 30—32%. [c.65]

Выход получающейся при пиролизе газообразных углеводородов смолы в зависимости от молекулярного веса сырья и условий процесса (в основном времени контакта и расхода водяного пара) колеблется от 1—2 ДО 15% и выше [75]. [c.69]

Наиб, экономично выделение Б. из фракции С , пиролиза жидких и газообразных нефтепродуктов, получаемой при пронз-ве этилена. Из фракции С4, содержащей 20-60% Б. (в зависимости от состава сырья и условий процесса), его выделяют экстрактивной ректификацией выход иа исходное сырье не более 3-5%, по отнощению к этилену -12-18%. За рубежом этим способом производится более 80% Б. [c.326]

В настоящее время в качестве сырья пиролиза наиболее часто используют прямогонный бензин и бензин-рафинат. Условия процессов и выходы продуктов пиролиза бензинов при наиболее благоприятных режимах приведены в табл. 6.1. [c.352]

Таблица 9. Условия процесса и выход продуктов при пиролизе этана в промышленных печах различного типа

Для получения достаточно высоких выходов ацетилена в результате первичного пиролиза необходимы температуры выше 1200° С оптимальные условия пе определены. К числу других ваншых условий процесса относятся короткое время контакта, быстрое охлаждение продуктов реакции и низкие парциальные давления сырья и продукта. Последнее условие достигается прыменением вакуума или посредством добавления разбавителей. Данная работа ставит своей задачей критическое освещение имеющихся данных о первичной пиролитичеырй стадии. Поставленная проблема рассматривается здесь с трех точек зрения равновесие, кинетика и механизм проводимых реакций. [c.57]

Соотношение образующихся в процессе пиролиза этилена и пропилена завпсит от условий процесса. При температуре 770° и времени контакта 1 сек. в результате ппролиза пропана образуется около 40% вес. этилена и 22—24% пропилена на разложенный пропан [197]. С увеличением глубины превращения отношение этилен пропилен повышается за счет реакций дальне г-шего превращения пропилена. [c.40]

Характерной особенностью рассматриваемых печей является возможность реализации упомянутого принципа SRT, причем для проходящей эндотермической реакции пиролиза углеводородного сырья необходимое количество тепла от сжигаемого топлива подводится равномерно всей поверхностью труб, и змеевик может продолжительно эксплуатироваться с высокой теп-лонапряженностью. Жесткие рабочие условия процесса предопределили основные требования к конструкции такой печи обеспечение выравнивания теплонапряжения и температуры наружной поверхности змеевика по его окружности и длине увеличение отношения теплопередающей поверхности к объему реакционной зоны возможное гибкое регулирование температурного профиля по длине змеевика. [c.20]

В трубчатых печах радиационные горелки с двойным подсосом воздуха располагают либо по амбразурной схеме, либо заподлицо с огнеупорной стенкой топки иечи. По первому варианту размещения горелок одну амбразуру формируют четыре огнеупорных плиты, в центре которых устанавливается радиационная горелка, при этом плоскость ее горелочного камня углублена на 170 мм по отношению к общей огнеупорной футеровке. Такое расположение горелки создает интенсивный направленный поток излучения, удобный для зонного регулирования температурного профиля, необходимого по рабочим условиям процесса пиролиза углеводородного сырья. По второму варианту горелку монтируют заподлицо с огнеупорной кладкой. При этом по периметру короба оставляют щели определенной ширины и глубины (в зависимости от теплопроизводительности горелки). При движении дымовых газов над такой щелью образуется местное разрежение и раскаленные дымовые газы прижимаются к огнеупорной стенке, что усиливает ее разогрев. [c.64]

Реакции каталитической ароматизации занимают исключительно важное место в современных методах переработки нефти. На пих основаны процессы получения бензола, толуола, ксилолов и аролгатизированных бензинов каталитического риформинга. Бензо и толуол получают методом пиролиза нри весьма жестких термических условиях процесса (порядка 700° С) с низким выходом целевых продуктов па исходное сырье. [c.486]

Сырье и продукция. Сырьем для гидродеалкилирования служат толуол, его смеси с ксилолами, фракции бензинов пиролиза (после гидроочистки) и каталитического риформинга. Наиболее часто применяют бензольно-толуольно-ксилольную фракцию бензина пиролиза (БТК), выкипающую в пределах 70—150 °С. Сырье гидродеалкилирования может содержать до 30% неарома-тнческих углеводородов. В условиях процесса они подвергаются гидрокрекингу, высококачественный бензол с температурой кристаллизацпи около +5,5 °С выделяют из продуктов четкой ректификацией. [c.276]

Основной довод в пользу раздельного пиролиза газообразных углеводородов — возможность подбора оптимальных условий процесса для каждого углеводорода. В ряде случаев при наличии такого разделения на нефтеперерабатывающем заводе или при использовании газообразных фракций, поступающих с газобеизино-вых заводов, пиролизу с целью получения олефинов подвергают становую, пропановую или пропан-бутановую фракции. [c.18]

Жидкие продукты выделяются при очистке и фракционировании газов пиролиза в нескольких узлах технологической схемы. Вначале при охлаждении газа водой или тяжелой смолой выделяется пиролизная смола. При сжатии газа в компрессорах с последующим охлаждением выделяется так называемый межступенча-тый конденсат — легкая смола пиролиза (или пиролизный бензин, П фоконденсат), который включает жидкие компоненты, выкипающие до 180—200°С. Из ароматических углеводородов здесь сосредоточиваются в основном углеводороды бензольного ряда в первую очередь бензол. В зависимости от состава сырья и условий процесса количество бензольных углеводородов при пиролизе может составлять от 1,5 до 45% по отношению к получаемому этилену, в том числе бензола от 20 до 25%. [c.183]

При оптимальных условиях процесса, то есть применении нагретого до 400—600°С 98% -ного кислорода, температуре пиролиза 1450—1500 С и времени контактирования 0,004—0,006 с, степень конверсии метана в ацетилен достигает 0,3 при общей степени превращения метана 0,9 и кислорода 0,99. Газ процесса окислительного пиролиза метана имеет состав (% об.) С2Н2 —8,0 С2Н4 — 0,5 СОа — 4,0 СО — 26,5 На — 54,0 Na — 3,0 СН4 — 4,0. Кроме того, в газе содержится 0,2—0,3% гомологов ацетилена, следы ароматических соединений и 1—3 г/м сажи и смолы. [c.254]

Кратность циркуляции кокса К (отиошенпе массы кокса к массе газа) в зависимости от начальной и конечной температуры его и условий процесса пиролиза рассчитывали по формуле (в кг/кг) [c.276]

К достоинствам процессов термического растворения следует отнести более низкую, чем при пиролизе углей, рабочую температуру и возможность варьирования в относительно широких пределах качества получаемого жидкого продукта за счет изменения параметров процесса. Вместе с тем при термическом растворении глубокое превращение угля достигается при высоком давлении процесса и в составе получаемых продуктов преобладают высокомолекулярные соединения. Присутствие последних вызвано тем, что уже при невысоких температурах начинают протекать процессы рекомбинации образующихся свободных радикалов, сопровождающиеся формированием вторичных структур ароматического характера, менее реакционноспособных, чем исходное органическое вещество угля. Наличие в реакционной смеси доноров водорода и растворенного в пасте молекулярного водорода не может в достаточной степени препятствовать протеканию этих процессов [74]. При промышленной реализации этого метода возникает ряд трудностей. Сложной технической проблемой является отделение непрореагировавшего угля и золы от жидких продуктов. Получаемый целевой продукт в условиях процесса жидкий, а в нормальных условиях может быть полутвердым и даже твердым веществом, которое трудно транспортировать, хранить и перерабатывать в конечные продукты. [c.78]

Газ, поступающий из печей пиролиза в сернокислотный абсорбер, должен быть предварительно очищен. Помимо удаления сероводорода и жидких продуктов пиролиза, например смолы и полимеров, газ необходимо прежде всего очищать от бутадиена и пропилена. В жестких условиях процесса абсорбции этилена оба эти ненасыщенных углеводорода под действием концентрированной серной кислоты и высокой температуры или нацело обуглероживаются, нанример бутадиен забивая поглотительную колонну коксом, или претерпевают глубоко идущую полимеризацию. [c.453]

ИЗМЕНЕНИЕ МУЛЬТИФРАКТАЛЬНЫХ ПАРАМЕТРОВ СТАЛИ 20Х23Н18 ПОСЛЕ ЭКСПЛУАТАЦИИ В РАБОЧИХ УСЛОВИЯХ ПРОЦЕССА ПИРОЛИЗА [c.49]

Изменение мультифрактальных параметров стали 20Х23Н18 после эксплуатации в рабочих условиях процесса пиролиза Л.Г. Авдеева. .............................................................................49 [c.118]

Влияние условий процесса на выход и качество продуктов пиролиза. Режим пиролиза устапавливается в зависимости от требоваш й, предъявляемых к процессу. Так, если пиролиз направлен на получение легких ароматических углеводородов, то температуру варьируют в пределах 650—750°. Для обеспечения максимального выхода толуола держат так называемый толуольный режим (660—675°) этому режиму также соответствуют максимальные выходы ксилолов. Более высокая температура пиролиза 750—800° (бензольный режим) обеспечивает максимальные выходы бензола выходы толуола и ксилолов при этом режиме заметно снижаются. [c.52]

При изучении влияния условий процесса окислительного пиролиза пропана П. П. Коржевым и Г. А. Балуевой [73] установлено, что глубина превращения пропана достигает 80—86% при температуре 765—780° и 92—98% при 820—840° концентрация этилена в пирогазе соответственно составляла 15—23% объемн. [c.67]

Имеется два вида малозольных коксов — нефтяные и пековые. Первые получают коксованием нефтяных остатков, вторые — переработкой на кокс каменноугольного пека. Свойства нефтяных коксов зависят главным-образом от вида нефтяных остатков, из которых они получаются, и в меньшей степени — от условий коксования. Поэтому нефтяные коксы разделяют на две большие группы крекинговые — из остатков переработки нефтепродуктов крекинг-процесса и пиролизные — из смол пиролиза. Крекинг-процесс ведется при температурах ниже 500 °С, когда сажа не образуг тся и ароматизация крекинг-остатков развивается [c.141]

В области низких температур условия процесса несколько приближаются к условиям пиролиза жидких углеводородов в микрораз-рядах [51], где вследствие мгновенной закалки обеспечивается высокая избирательность процесса (до 33% об. ацетилена на пирогаз). В ЭПС увеличение выделения тепловой энергии с умерен-шм уровнем температур уменьшает избирательность процесса. Небольшая концентрация ацетилена при этом подтверящает меньшую роль микроразрядов в теплоподводе. [c.59]

Змеевики пиролизных печей обычно изготавливаются из высоколегированных сталей аустенитного класса типа 20Х23Н18, свойства которых исследованы достаточно хорошо. Имеются также сведения о свойствах сварных соединений из этих сталей. Вместе с тем поведению таких сталей в условиях процесса пиролиза, имеющего ряд специфических особенностей, уделено недостаточное внимание. [c.6]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология