Реакторы змеевикового типа

Рис. 56. Технологическая схема битумной установки с реактором змеевикового типа

Битумная установка с реактором змеевикового типа [c.107]

Поток сырья, направляемый в реакторы змеевикового типа, сначала поступает с температурой 260 — 270 С в смеситель 2, где смешивается со сжатым воздухом и битумом — рециркулятом, затем в змеевиковый реактор 3. Процесс окисления сырья кис — [c.75]

На битумной установке с реактором змеевикового типа получают окисленные нефтяные битумы. Сырьем служат гудроны, полугудроны, а для тяжелых нефтей остатки выше 350 °С — мазуты. Продуктами являются дорожные, строительные, кровельные и специальные вязкие битумы с температурой размягчения (по КиШ) до 100 °С, глубиной проникания иглы при 25 С (100 г, 5 с) до 5-0,1 мм. [c.107]

Основные секции установки следующие нагрева сырья в змеевике печи реакторный блок (реактор змеевикового типа) разделения газовой и жидкой фаз конденсации и охлаждения паров нефтепродуктов и воды сепарации сжигания газообразных продуктов окисления. Технологическая схема установки представлена на рис. ХП-2. [c.107]

РИС. ХП-2. Технологическая схема битумной установки с реактором змеевикового типа окисления сырья в пенном состоянии [c.107]

Битумная установка с реактором змеевикового типа (Р. Б. Гун) [c.4]

Общее число колец и число ароматических колец в молекуле асфальтенов ио мере увеличения глубины окисления увеличиваются. При этом число ароматических колец в молекуле асфальтенов из битума, окисленного в реакторе змеевикового типа, выше, чем в молекуле асфальтена битума периодического окисления (53,2 и 40,7 соответственно) при одинаковой температуре размягчения битумов (по КиШ) 95—96 °С, а число [c.31]

Несмотря на утверждения некоторых исследователей [491], что повышение давления отрицательно сказывается па качестве битума вследствие неизбежных побочных реакций в паровой фазе, результаты исследования [383] и опыт работы битумного реактора змеевикового типа под давлением показали, что качество окисленных битумов с повышением давления в реакторе несколько улучшается благодаря конденсации части масляных паров из [c.133]

АВТОМАТИЗАЦИЯ НЕПРЕРЫВНЫХ УСТАНОВОК С РЕАКТОРАМИ ЗМЕЕВИКОВОГО ТИПА [c.323]

Полиэтилен низкой плотности (920-930 кг/м он же полиэтилен высокого давления ) получают полимеризацией этилена в массе непрерывным методом в трубчатом реакторе змеевикового типа (длина труб достигает 350-1500 м) при давлении 150-300 МПа и температуре 240-280 °С в присутствии инициатора [0,003 % (об.) кислорода]. Оптимальная продолжительность реакции составляет 1-3 мин, дальнейшее увеличение ее не влияет на конверсию этилена в полиэтилен. [c.286]

Ранее рассматривавшаяся термодинамическая классификация методов ведения химических преврашений может быть положена также в основу анализа конструктивных особенностей реакционных устройств. При таком принципе типизации оказываются только две группы аппаратов —адиабатические и политропические. К первой относятся все пустотелые реакционные колонны. Вторая, более обширная, Труппа включает различные варианты блокирования аппаратов первого типа с включением промежуточных теплообменников колонны, снабженные внутренними холодильниками, размещенными непосредственно в зоне катализа многотрубные и кожухотрубчатые реакторы пластинчатые контактные аппараты реакторы змеевикового типа, а также различные сочетания теплообменных конструкций с пустотелыми колоннами большого диаметра. [c.268]

Непрерывные процессы, которые преобладают в нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности, осуществляются в аппаратах идеального смешения (колонны, реакторы с мешалками), идеального вытеснения (реакторы змеевикового типа) и др. Наиболее безопасными из этих аппаратов являются реакторы змеевикового типа, в которых можно осуществлять процессы алкилирования, дегидрирования, Пиролиза и др. Продукты здесь движутся с большой скоростью, поэтому их рабочий объем сравнительно невелик, что повышает безопасность эксплуатации. Но змеевиковые реакторы неприменимы для каталитических процессов. Это объясняется трудностью загрузки и выгрузки из них катализатора, опасностью забивки трубок в процессе эксплуатации и другими факторами. [c.140]

Одним из первых вариантов оформления процесса с ме.лко-дисперсным катализатором был реактор змеевикового типа, через который пропускали катализатор, взвешенный в потоке паров нефтепродуктов или регенерирующих газов. Ввиду значительного гидравлического сопротивления, свойственного системам такого рода, потребовалось разработать схему подачи циркулирующего катализатора. Мы остановили свой выбор на устройстве шнекового типа, подобном используемому при перекачке порошкообразного цемента. Тогда мы работали с катализатором, состоящим из активированной кислотой [c.259]

В зависимости от метода подвода тепла к реагирующей смеси различают следующие процессы пиролиза с целью получения этилена 1. Пиролиз в трубчатых печах, представляющих собой реакторы змеевикового типа, где тепло передается через поверхность нагрева. [c.30]

Реактор змеевикового типа представляет собой змеевик из толстостенных цельнотянутых труб с внутренним диаметром 36—50 мм и более и толщиной стенки 17—20 мм. Трубы соединены между собой калачами. Трубы и калачи имеют водяную рубашку для нагревания или охлаждения. Объем реактора (реакционной зоны) составляет 176—200 л и более. Охлаждение осуществляется циркулирующей под давлением водой. [c.552]

Реактор змеевикового типа. Более половины тепла реакции поглощается самим циркулирующим этиленом, который при этом нагревается от 180 до 260—280 °С. Остальное количество тепла отводится через поверхность теплообмена при помощи горячей воды. [c.554]

Кривая распределения температур в реакторе змеевикового типа с двумя вводами этилена показана на рис. 10.4. В зоне 1 температуру этилена повышают с 35 до 180 °С. Дальнейший нагрев происходит за счет выделяющегося тепла реакции в каждой из зон II, III, IV до некоторой максимальной температуры, определяемой количеством тепла, отводимого водой. Отвод тепла определяется, в первую очередь, теплопередачей через толстостенные трубы, а не расходом и температурой воды. [c.554]

В настоящее время в реакторах змеевикового типа как правило используется позонная подача этилена в смеси с кислородом. В начало змеевика подается только часть общего потока этилена. В точку змеевика, в которой достигается максимально допустимая температура реакции, вводится свежая порция этилена, содерл<а-щего кислород. При этом температура снижается до температуры начала реакции и в оставшейся части змеевика происходит дополнительная конверсия этилена, сопровождающаяся новым повышением температуры. В промышленности применяются реакторы с одним, двумя и более промежуточными вводами этилена, за счет чего увеличивается конверсия этилена и мощность единичного реактора. Позонный ввод этилена позволяет более гибко регулировать распределение температур в реакторе и, в некоторых случаях, дает возможность отказаться от непрерывной пульсации давления. [c.555]

Сравнение реакторов двух типов. В змеевиковом реакторе, являющимся реактором идеального вытеснения, весь поток этилена находится в реакторе в течение одинакового времени, что в принципе должно способствовать более узкому молекулярно-массовому распределению получаемого полимера. Однако неравномерность распределения кислорода (основное количество кислорода расходуется в начальной зоне реакции) и изменение температуры по длине зоны реакции (см. рис. 10.4). приводит к получению полиэтилена с широким молекулярно-массовым распределением. В некоторых схемах практикуется ступенчатая подача в реакторы змеевикового типа жидких инициаторов, что улучшает молекулярно-массовое распределение получаемого полиэтилена (также как и позонный ввод этилена и кислорода). [c.556]

В настоящее время, благодаря ступенчатому вводу этилена и увеличению диаметра труб, конверсию этилена в реакторах змеевикового типа удалось повысить до 20—25 %, а производительность единичного реактора до 50—150 тыс. т в год и более. Этому также способствовало увеличение давления до 250—400 МПа. В промышленности преимущественно используются реакторы змеевикового типа. [c.556]

В докладе расс.матриваются мегодические вопросы изучения технологических схем, способы их изображения и анализа. Как известно, наиболее наглядным яв.ляется представление основных аппаратов на технологических схемах в виде вертикальной их проекции. Для компьютерного анализа при реконструкции технологии процесса удобно применять линейные схемы, т е. различные варианты графических моделей схем. Рассмотренные схемы различаются по типам и конструкциям реакторов. В термических процессах применяются трубчатые реакторы змеевикового типа. В процессах каталитического риформинга, гидроочистки и некоторых других используются реакторы емкостные, цилиндри аеские с фильтрующим стационарным слоем крупногранулиро-ванного катализатора. Так, например, в реакторно-регенераторном блоке каталитического крекинга применяется сочетание проточного лифт-реактора с непрерывной циркуляцией микросферического катализатора между реактором и регенератором. [c.187]

Реактор змеевикового типа является аппаратом идеального вытеснения, он конструктивно проще автоклавного, но неравномерность распределения инициатора (кислорода) и изменение температуры по длине реакционной зоны приводят к полу- [c.361]

На некоторых НПЗ эксплуатируются установки, в которых применено последовательное комбинирование реакторов сырье сначала окисляется в реакторе колонного типа, затем частично окисленный битум доокисляется в реакторе змеевикового типа. [c.76]

Данную схему используют также для очистки газов дегазации углеводородного конденсата. Извлечение кислых компонентов осуществляют подачей противотоком катализаторного комплекса насосами 5 и 6 в верхнюю часть абсорбера 1. Катализаторный комплекс представляет собой полифталоцианин кобальта, растворенный в смешенном абсорбенте, состоящем из диэтаноламина, диметилацетамина и воды. В случае применения смешанного абсорбента поглощение сероводорода и двуокиси углерода происходит главным образом за счет химического взаимодействия с диэтаноламином, тиолов - за счет их физического растворения. Условия абсорбции давление 5,8...6 МПа, температура 20...35°С. Насыщенный кислыми компонентами катализаторный комплекс из куба абсорбера поступает в экспанзер 2, где при снижении давления до 0,4 МПа удаляются физические растворенные углеводоро-дьк Дегазированный поглотитель насосом 3 направляют на окислительную регенерацию в реактор змеевикового типа 4. Регенерацию осуществляют кислородом воздуха, подаваемым в поток из расчета [c.145]

Полимеризация в трубчатых реакторах змеевикового типа. Принципиальная технологическая схема полимеризации этилена при высоком давлении в трубчатых реакторах змеевикового типа приведена на рис. 15. С газофракционирующей установки после очистки исходный этилен поступает в газгольде]р 1, откуда газодувкой 2 подается на компрессию первого каскада. Сжатие этилена на первом каскаде осуществляется многоступенчатым компрессором 3, в который поступает смесь свежего этилена из газгольдера с циркулирующим этиленом низкого давления. Конечное давление первого каскада поддерживается в пределах 25-30 МПа. Для охлаждения газа многоступенчатый компрессор снабжается промежуточными межступенча-тыми холодильниками. Сжатый до 25-30 МПа этилен после компрессора поступает в смазкоотделитель 4 первого каскада, где освобождается от смазки, увлекаемой в процессе компрессии. [c.53]

Поток сырья, направляемый в реакторы змеевикового типа, сначала поступает с температурой 260 - 270°С в смеситель 2, где смешивается со сжатым воздухом и битумом-рецир-кулятом, затем в змеевиковый реактор 3. Процесс окисления сырья кислородом воздуха начинается в смесителе 2 в пенном режиме и продолжается в змеевике реактора 3. Для съема тепла экзотермической реакции окисления в меж-трубное пространство реактора 3 вентилято- [c.407]

За последние 10 лет объем выработки нефтяных битумов в нашей стране увеличился более чем в 2,2 раза. В 1966-1970 гг. введены в эксплуатацию новые установки по производству битума методом непрерывного окисления на Киришском, Полоцком, Кременчугском, Ново-Горьковском НПЗ и на Омском НПК- На Ново-Ярославском и Сызранском НПЗ осуществлена реконструкция кубовой установки с переводом ее на непрерывный метод. Аналогичная реконструкция проводится в настоящее время на Ангарском НХК. Все указанные установки имеют реакторы змеевикового типа, а на Кременчугском НПЗ, кроме того, построена установка по бескомпрессорному методу окисления. Новое строительство, а также интенсифинация работы действующих кубовых установок, проведенная коллективами заводов, позволили увеличить выработку битума за последние 5 лет в целом более, чем на 36%. [c.14]

На рис. 3.10 представлена технологическая схема производства ацетопропилаиетата. АПА получают в барботажном реакторе змеевикового типа 7 путем контакта кислорода воздух/) с рециркулирующей через реактор смесью аллилацетата, ацетальдегида (АсН) и раствора катализатора. Жидкие продукты реакции после отделения от газовой фазы в сепараторе 2 проходят ионообменный фильтр 4, на котором происходит адсорбция катализатора на катионите, и поступают на разделение. В ректификационной колонне 5 при атмосферном давлении выделяют АсН, из кубового остатка колонны 5 в вакуумной ко лонне 7 извлекают смесь аллилацетата, уксусной кислоты и воды в виде дистиллята, а кубовый продукт направляют в колонну 8 для получения концентрированного АПА. Кубовый остаток из колонны 8 сжигают. [c.193]

Поток сырья, направляемый в реакторы змеевикового типа, сначала поступает с температурой 260...270°С в смеситель 2, где смещивается со сжатым воздухом и битумом-рециркулятом, затем в змеевиковый реактор 3. Процесс окисления сырья кислородом воздуха начинается в смесителе 2 в пенном режиме и продолжается в змеевике реактора 3. Для съема тепла экзотермической реакции окисления в межтрубное пространство реактора 3 вентилятором подается воздух. Смесь продуктов окисления из реактора 3 поступает в испаритель 4, в котором газы отделяются от жидкости. Отработанный воздух, газообразные продукты окисления, пары нефтепродуктов и воды направляются через конденсаторы-холодильники (воздущного охлаждения) в сепаратор 5. С верха сепаратора несконденсировавщиеся газы и пары направляются в печи дожига. [c.616]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология