Каустическая сода, производство выпаривание растворов

В данном разделе приведены принципиальные схемы производства хлора и каустической соды по обоим методам электролиза п комбинированный вариант схемы, который применяют при использовании рассолов, получаемых подземным растворением. Кроме того, рассмотрены принципиальные технологические схемы основных стадий производства хлора и каустической соды приготовления и очистки рассола электролиза охлаждения, сушки и компримировапия хлора и водорода выпаривания электролитической щелочи и растворов поваренной соли вывода сульфата натрия из производственного цикла сжижения хлора получения синтетической соляной кислоты и концентрированного хлористого водорода отпариванием его из соляной кислоты. Приведена также принципиальная технологическая схема получения хлора электролизом соляной кислоты. [c.25]

Технологическая схема производства хлора, каустической соды и водорода электролизом с ионообменной мембраной представлена на рис. 2.46. Производство состоит из трех отделений—приготовления и очистки рассола, электролиза, выпарки каустической соды. Очистка рассола — двухстадийная. На первой стадии в бак 1 подают твердую соль, воду и обратный рассол, вытекающий из анодного пространства и обедненный по содержанию хлорида. В баке 1 рассол очищается от ионов кальция и магния по схеме, принятой для очистки рассола в производстве хлора, каустической соды и водорода по методу электролиза с фильтрующей диафрагмой. Дополнительную очистку рассола ведут в аппарате 2, заполненном катионообменной смолой, сорбирующей катионы кальция и магния. Очищенный рассол поступает в бак 3, который входит в систему циркуляции через анодное пространство электролизера 4. Обедненный хлоридом рассол из анодного пространства электролизера снова отводится в бак 3, а хлор поступает потребителю. Циркуляция католита осуществляется через сборник 5, куда из катодного пространства электролизера поступает 21%-ный раствор каустической соды. Тепло католита утилизируется в теплообменнике выпарной установки 6, откуда католит поступает в выпарной аппарат 7. Выпаривание ведут в основных выпар- [c.176]

Осложнения в производстве твердого каустика связаны с коррозией никелевого оборудования. Сам по себе каустик при температуре выпаривания не оказывает корродирующего действия на аппаратуру. Оборудование корродирует присутствующий в диафрагменной каустической соде хлорат натрия. Предложено восстанавливать хлорат натрия в щелочном растворе сульфитом натрия, закисным железом или сахарозой. Условия восстановления приведены в табл. 33 [172]. [c.401]

Потери соли с товарной каустической содой неизбежны, однако они могут быть снижены путем тщательного отстаивания и фильтрования уваренного щелока, а также выпаривания его до получения более концентрированной щелочи. Так, растворИ мость Na l в 50%-ной щелочи составляет около 1,8%, в 42%-ной щелочи — 2,6%. При производстве хлора и каустической соды по методу электролиза с ртутным катодо м соль со щелочью не теряется. [c.31]

При использовании метода электролиза с ИОМ упрощается концентрирование растворов каустической соды и существенно снижается расход пара на эту операцию по сравнению с электролизом с фильтрующей диафрагмой. Если для донасыщения анолита используется твердая соль, полученная выпариванием рассолов,, расход пара будет таким же, что и в методе с ртутным катодом, и по суммарному расходу энергии метод с ИОМ не будет иметь преимуществ по сравнению с другими методами производства хлора. Для донасыщения циркулирующего анолита целесообразна использовать обратную соль диафрагменного электролиза. При этом упрощается очистка рассола и снижаются энергетические затраты [253, а]. [c.234]

В производстве каустической соды и хлора электролизом с твердым и ртутным катодами растворы едкого натра транспортируются по трубопроводам от электролизеров к сборникам щелочи, размещаемым в зале электролиза, самотеком и насосами от сборников в цех выпаривания диафрагменной щелочи или на склад продукта. [c.182]

Для каустификации пригоден и сырой раствор с 10%-ным содержанием NaOH. Однако, чтобы снизить стоимость производства каустической соды, связанную с выпариванием в аппаратах, было решено сырой раствор соды разбавить водой так, чтобы при полной каустификации получить в конечном итоге щелок, содержащий 13% NaOH. [c.30]

Для выпаривания электролитического калийного щелока необходимо такое же оборудование, как при выпаривании растворов каустической соды. Выпарные аппараты работают в таком же режиме, что и при выпарке растворов едкого натра. Поэтому возможен и легко осуществим переход с производства каустической соды на выпуск ёДкого кали (и обратно). [c.271]

Содержащуюся в растворах в значительных количествах поваренную соль и соду целесообразно выделить и возвратить в производство также потому, чтобы избежать безвозвратной потери их. Поэтому растворы едкого натра концентрируют, выпаривая из них воду. При выпаривании растворов до концентрации 42—50% NaOH в вакуум-выпарных установках получают жидкую каустическую соду. При дальнейшем обезвоживании упаренного раствора до полного удаления воды в плавильных котлах, обогреваемых горячими газами, или в выпарных аппаратах, обогреваемых высококипящими органическими теплоносителями, получают твердую (плавленую) каустическую соду (каустик). [c.296]

Выделившаяся при выпаривании и охлаждении упаренного раствора каустической соды поваренная соль, содержащая примеси сульфата натрия, отфильтровывается от щелочи и промывается. Эта соль называется обратной. При растворении ее в воде получают обратный рассол, содержащий 305—310 г л Na l, 2—2,5 г л NaOH и некоторое количество сульфата натрия, которое зависит от содержания NaaSOi в исходном электролитическом щелоке. Обратный рассол возвращается в цех очистки рассола и далее в цех электролиза. Обратную соль можно также использовать в твердом виде для производства хлора электролизом с ртутным катодом (стр. 253). [c.303]

Особенный инте,рес электролиз с ИОМ представляет для потребителей чистой каустической соды, не нуждающихся в высококонцентрированных растворах NaOH, например для целлюлозно-бумажной промышленности и других отраслей, где 12—15%-ные растворы NaOH, отбираемые непосредственно из электролизеров, могут быть использованы без дополнительного концентрирования. При этом исключаются расходы энергии на упаривание электролитических щелоков и суммарный расход энергии на производство с учетом расхода пара на выпаривание будет ниже, чем при использовании способа электролиза с фильтрующей диафрагмой. [c.232]

Затем перемешивают массу в течение нескольких часов при этой же температуре, тщательно ее контролируя. Более низкая температура (ниже 80°) приводит к прекращению растворения АзгОз, более высокая —к выбросам массы из реактора вследствие интенсивного вспенивания, вызванного выделением СОг. Конец реакции характеризуется исчезновением пены и началом спокойного кипения раствора. Раствор выпаривают в том же реакторе в течение 16—20 час. до содержания в нем не более 18% воды. Раствор при этом приобретает консистенцию сиропа с большой вязкостью, что осложняет его переработку на сухой порошкообразный продукт. А так как арсенит натрия чаще всего применяют в виде растворов, для приготовления которых не требуется сухой продукт, то его обычно выпускают в виде пасты, содержащей до 18% влаги. Такая паста образуется при охлаждении сиропообразного раствора в таре — барабанах из кровельного железа, в которые его разливают после выпаривания. На производство 1 т технического арсенита натрия в виде пасты затрачивается 0,528 т белого мышьяка (100% АзгОз), 0,237 т кальцинированной соды (95% МагСОз), 0,05 т каустической соды (92% NaOH), 12 мгкал пара, 32 квт-ч электроэнергии, 3,2 м воды. (Теоретически для образования 1 т метаарсенита натрия требуется 0,525 г АзгОз и 0,296 г 95%-ной кальцинированной соды.) [c.914]