Хлор получение технологическая схема

Технологическая схема производства хлора и гидроксида натрия мембранным методом включает стадии подготовки и очистки рассола, электролиза, доупарки электролитической щелочи и обработки хлора и водорода. Основные отличия мембранного процесса от классических методов получения хлора и гидроксида натрия заключаются в том, что мембранный процесс требует более глубокой очистки питающего рассола от примесей и значительного подкисления анолита. На стадию доупарки поступает раствор щелочи, не содержащий хлоридов. [c.105]

Хлорирование в настоящее время широко используют в технологии редких металлов для перевода рудных концентратов и некоторых промежуточных продуктов технологии в хлориды, удобные для последующего разделения, очистки и получения металлов. Хлорирование является основным методом, используемым в технологии титана. Хлорируется значительная доля рудных концентратов циркония и гафния, тантала и ниобия, редкоземельных элементов и др. Фторирование применяют в-значительно меньшем масштабе, главным образом для получения фторидов редких металлов из окислов или вторичных металлов с целью их металлотермического или электрохимического восстановления. Хлорирование и фторирование широко используют при переработке комплексных руд и различного рода сложных композиций окислов или металлов, так как различие в температуре плавления и температуре кипения хлоридов и фторидов редких металлов позволяет успешно разделять их и осуществлять их тонкую очистку. На основе процессов хлорирования и фторирования созданы короткие, изящные технологические схемы. Благодаря высокой реакционной способности хлора и фтора процессы хлорирования и фторирования практически осуществляются нацело, и степень перевода исходных материалов в хлориды и фториды колеблется между 98 и 100%. Их огромным преимуществом перед другими методами вскрытия и переработки рудных концентратов и других соединений редких металлов является отсутствие сточных вод и сброса в атмосферу. Создание технологических схем без водных и атмосферных сбросов является эффективной мерой по охране природы. [c.65]

Технологическая схема диафрагменного метода получения гидроксидов натрия или калия, хлора и водорода включает стадии подготовки исходных, поступающих на электролиз растворов, стадию электролиза, стадии обработки продуктов электролиза и доведения их до товарного вида в соответствии с требованиями потребителя. [c.61]

Рис. 2.32. Технологическая схема получения хлора методом электролиза с твердым катодом и фильтрующей диафрагмой

В некоторых случая.х к этим стадиям присоединены операции сжижения хлора и плавки каустической соды с получением твердого едкого натра. Технологическая схема производства приведена на рис. У-31. [c.171]

Хлоридные электролиты, используемые для получения натрия, требуют предварительного обезвоживания, так как СаСЬ весьма гигроскопичен. Наличие даже незначительных количеств влаги ведет к быстрому разрушению графитовых анодов из-за выделения кислорода. Поэтому технологическая схема получения натрия из поваренной соли состоит из стадий подготовки соли и электролиза. Обычно кроме этих двух стадий имеются также стадии рафинирования натрия-сырца и подготовки анодного хлора для потребителя. [c.521]

Принципиальная технологическая схема получения гидроксида натрия, хлора и водорода представлена на рис. 3.8. [c.61]

Известны различные технологические схемы процесса получения хлора и соды каустической в электролизерах с ртутным катодом, которые отличаются методом донасыщения вытекающего из электролизера раствора хлорида натрия, очисткой водорода и раствора каустической соды от ртути и другими технологическими стадиями. В зависимости от технологической схемы находятся технико-экономические показатели процесса, в том числе такой важный показатель, как потери ртути. [c.89]

Рис. 2.40. Технологическая схема получения хлора, каустической соды и водорода электролизом с ртутным катодом

При получении растворов активного хлора прямым электролизом растворов поваренной соли или морской воды применение новых типов электродов и технологии, предотвращающей или резко сокращающей образование на катоде нерастворимых осадков солей жесткости, позволяет отказаться от дорогостоящей и громоздкой стадии очистки растворов, подвергаемых электролизу, от солей кальция, магния и железа. Это упрощает и удешевляет процесс, делает практически возможным и целесообразным использование морской воды для получения дешевых растворов активного хлора. Упрощение технологической схемы, переход к возможно [c.41]

Технологическая схема с использованием в качестве сырья дихлорэтана, клора и кислорода представлена на рис. 12.16. Пары дихлорэтана смешивают с хлором, кислородом и рециркулируемым продуктом. Смесь подают в трубчатый реактор 1, в котором поддерживают температуру 320—480 °С и умеренное давление. Тепло реакции отводят путем испарения жидкого теплоносителя в межтрубном пространстве реактора и используют для получения технологического пара. [c.414]

Технологическая схема получения хлора электролизом с твердым катодом [c.171]

Хлоридные электролиты, используемые для получения натрия, требуют предварительного обезвоживания, так как СаСЬ весьма гигроскопичен. Наличие даже незначительных количеств влаги приводит к быстрому разрушению графитовых анодов из-за выделения кислорода. Поэтому технологическая схема получения натрия из поваренной соли состоит из стадий подготовки соли и электролиза. Обычно, кроме этих двух стадий, имеются также стадии рафинирования натрия-сырца и подготовки анодного хлора для выдачи потребителю. Подготовка солей заключается в подсушке поваренной соли и в прокаливании при 2OO °С смеси солей, добавляемых к электролиту. [c.494]

Технологическая схема промышленного метода получения эпихлоргидрина из аллилхлорида изображена на рис. 46. Для получе-нпя дихлоргидрина аллихлорид вводят в реакцию обмена с хлорноватистой кислотой в водной фазе. Поскольку аллилхлорид плохо растворяется в воде (при 20 °С в воде растворяется только 0,36 вес. % аллилхлорида), необходимо принимать особые меры, чтобы воспрепятствовать прямому контакту хлора и аллилхлорида. В противном случае в результате присоединения хлора образуется слишком большое количество трихлорпропана. [c.186]

В данном разделе приведены принципиальные схемы производства хлора и каустической соды по обоим методам электролиза п комбинированный вариант схемы, который применяют при использовании рассолов, получаемых подземным растворением. Кроме того, рассмотрены принципиальные технологические схемы основных стадий производства хлора и каустической соды приготовления и очистки рассола электролиза охлаждения, сушки и компримировапия хлора и водорода выпаривания электролитической щелочи и растворов поваренной соли вывода сульфата натрия из производственного цикла сжижения хлора получения синтетической соляной кислоты и концентрированного хлористого водорода отпариванием его из соляной кислоты. Приведена также принципиальная технологическая схема получения хлора электролизом соляной кислоты. [c.25]

Рис, 2.46. Технологическая схема получения хлора, щелочи и водорода электролизом с ионообменной мембраной [c.176]

Особого внимания заслуживают вопросы техники безопасности в цехах электролиза воды и получения хлора и каустической соды. Основная опасность при электрохимическом получении водорода и кислорода связана с возможностью образования взрывоопасных смесей водорода с кислородом или воздухом. При содержании водорода в кислороде от 4 до 95% или от 4 до 75% в воздухе существует опасность взрыва образующейся смеси. Поэтому перед пуском и после отключения все аппараты и трубопроводы технологической схемы производства водорода и кислорода должны тщательно продуваться азотом. Работу в цехе с открытым огнем можно вести лишь после отключения установки, проведения анализа воздуха на содержание водорода и при непрерывной вентиляции производственного помещения. Всякие ремонтные работы на аппаратах, заполненных водородом, запрещаются. [c.231]

Технологическая схема установки приведена на рис. 15. Хлорирование парафина проводят при 65—75°С до содержания хлора 12 % В нижнюю часть хлоратора 2 поступает электролитический хлор. Отходящие газы, содержащие до 5 % хлора и 85 % хлорово-дорода, поступают в ловушку 5, где улавливается парафин. Из этой ловушки газообразные продукты эжектором 5 отсасываются в колонну (5, где хлороводород поглощается водой с получением 20 %-ной соляной кислоты. Газы, содержащие некоторое количество непоглощенного хлора и хлороводорода, поступают в колонну 7, где промываются водой и нейтрализуются раствором соды. По окончании процесса хлорпарафин подают в емкость 5, в которой поддерл<ивается температура 65—80°С. [c.243]

Рис. 15.8. Технологическая схема получения винилхлорида по комбинированному методу (сбалансированному по хлору)

Рис, 147. Технологическая схема получения двуокиси хлора хлорированием водного раствора хлорита натрия [c.268]

Для оценки эффективности метода ионного обмена были проведены эксперименты по доочистке БСВ, образующихся при строительстве скважин на ряде месторождений отрасли. Характеристика исходных БСВ, а также вод, очищенных реагентным методом с помощью коагулянта сульфата алюминия и флокулянта полиакриламида и доочищенных на ионитах марок КУ-2-8 и АН-1, приведена в табл, 50. Принципиальная технологическая схема доочистки БСВ приведена на рис. 41, Из полученных результатов видно, что при использовании метода ионного обмена достигается глубокая очистка БСВ по таким солевым компонентам, как ионы хлора, натрия, кальция, сульфат-ионы и др. [c.259]

Технологическая схема жидкофазного радикально-цепного хлорирования далее рассмотрена на примере синтеза метилхлороформа из 1,1-дихлорэтана (рис. 38) она почти без изменений применима для получения 1,1,2-трихлорэтана из 1,2-дихлорэтана. В одном из двух сборников 1 готовят раствор порофора нужной концентрации в 1,1-дихлорэтане. Полученный раствор непрерывно подают насосом 2 в верхнюю часть хлоратора 3, а вниз вводят газообразный хлор. Отвод тепла реакции достигается за счет испарения 1,1-дихлорэтана в токе НС под давлением 0,2—0,3 МПа. Пары его конденсируются в обратных холодильниках 4, 5 н конденсат возвращается в реактор. Ввиду постепенного обогащения реакционной массы более высококипящим метилхлороформом температура жидкости на тарелках увеличивается сверху вниз от 70 до 100°С, что создает близкий к оптимальному профиль температуры в реакторе. Газ увлекает с собой пары 1,1-дихлорэтана, и для снижения его потерь охлаждают газ рассолом в обратном конденсаторе 5, откуда конденсат стекает обратно в хлоратор. Газ, очищенный от паров органических веществ, поступает на абсорбцию НС в скруббер 6, орошаемый разбавленной соляной кислотой. Ввиду большого выделения тепла при абсорбции НС1 и с целью получения концентрированной (30—33 %-й) соляной кислоты, нижняя половина [c.110]

Решениями XXV съезда КП(Х предусматривается дальнейший рост производства цветных металлов и сплавов, продукции химической промышленности, извлечения металлов из руд, комплексность использования сырья, совершенствование наиболее эффективных технологических схем. В связи с этим хлор и его соединения в последние годы находят все более широкое применение. Реакционная способность хлора, разнообразие свойств его соединений обусловливают создание новых химических и химико-металлургических производств. Из всех методов получения титана, ванадия, ниобия, тантала, циркония, вольфрама, молибдена и других металлов метод хлорирования принят промышленностью в качестве основного. Этим методом можно наиболее полно извлекать из перерабатываемого сырья все ценные составляющие и получать металлы высокой чистоты. В ближайшее время начинается промышленное применение хлора для переработки фосфорсодержащих руд с целью извлечения из них фосфора, а также в процессах получения олова, марганца,, хрома, никеля, кобальта. [c.4]

Принципиальная технологическая схема получения хлорметанов одним из разработанных способов представлена на рис. 6 [146, с. 33]. Метан и хлор в соотношении 1 1,25 (мол.) поступают в реактор 2 с кипящим слоем катализатора. Метан предварительно освобождается от высших гомологов на Pd-катали- [c.68]

Принципиальная технологическая схема получения четыреххлористого углерода хлоролизом хлорорганических отходов представлена рис. В [71, с. 137 146, с. 41]. Перед входом в реактор хлоролиза 5 хлорсодержащие соединения делят предварительно на легкие и тяжелые фракции в колонне ректификации I. Легкие фракции сушат (5) над алюмогелем или силикагелем, а тяжелые отделяют от сажи и смол в пленочном испарителе 2. После осветления указанные фракции объединяют, подогревают 4) и подают в смеситель 10, где смешивают с высушенным в аппарате 9 хлором. Хлоролиз при 550—600 °С и 18—20 МПа приводит к образованию, в основном, ССЦ. С верха колонны 7 отводят НС1, из средней части колонны 7 отводят смесь ССЦ и НС1 и направляют на рециркуляцию, как и кубовый остаток колонны 8. [c.73]

Поэтому более иерспектпвна хлор-магниевая технологическая схема (рис. 13.22). По этой схеме исходным материалом является безводный хлористый магнр1Й. В зависимости от способа его получения различаются два варианта схемы с хлорированием магнезита и с обезвоживанием [c.391]

Технологическая схема получения алкилсульфонатов способом фотохимического сульфохлорирования изображена иа рис. 98. Хлор, полученный испарением жидкого хлора, и газообразный SO2 в 5%-нэм избытке подают в низ сульфохлоратора I через распределительные трубы они барботируют через слой жидкости, за-полнякщей колонну. Туда же вводят свежую парафиновую фракцию и непревращенный углеводород, отделенный от продукта. Тепло реакции снимается в выносном холодильнике 2, через который реакционную смесь прокачивают насосом 3. Отходящие из колонны газы состоят из НС1 и непревращенного SO2. Они поступают I. блок очистки 4, выполненный так же, как в процессах хлори[ования в нем НС1 поглощают водой с получением концент- [c.339]

За последнее время заводы по производству магния комбинируются с производством титана. При этом весь анодный хлор от электролиза Mg l2 или карналлита направляется на получение Т1С14 и на производство Mg l2 хлорированием окиси магния хлора не остается. Необходимо в этом случае вернуться к технологическим схемам, позволяющим получать безводный хлорид магния или карналлит из сырья, содержащего хлор. [c.289]

Технологическая схема процесса получения хлора, каустической соды и водорода (рис. 2.32) состоит из отделений растворения соли и очистки рассола, эле.стролиза, выпарки электролитического щелока, сущки хлора и водорода. [c.158]

На рис. 1 представлена принципиальная технологическая схема получения алкилбензолов хлорным методом. Исходные алканы через теплообменник 28 по трубопроводу подают вниз хлоратора Хлор полают сразу в три нижиие секции по трубчатым барботерам, выполненным из фторопласта, в соотношении [в % масс.) в 1-ю секцию - 60, во 2-ю 25 и в 3-ю- 15, Реагенты прямотоком снизу вверх проходет последовательно все четыре секции реактора. Теплоту реакции снимают при помощи выносных теплообменников. Температура в хлораторе поддерживается около 100 °С. Жидкая реакционная масса выходит через боковой штуцер в верхней части аппарата и самотеком сливается через теплообменник 27 в емкость 2 (40 - 45 °С), откуда ее подают на алкилирование, [c.46]

Таким образом, в России создан принципиально новый патентночистый [70, 71] экономичный непрерывный процесс получения хлорбутилкаучука с использованием малогабаритных трубчатых реакторов оригинальной конструкции, работающих в режиме высокой турбулентности в потоках, использованием их по меньшей мере на четырех стадиях технологической схемы (рис. 7.37). Как видно, при сравнении с известной схемой процесса получения ХБК, показанной на рис. 7.34, в новом процессе исключен объемный аппарат смешения, где раствор БК насыщается хлором (поз. 3).3аменены на малогабаритные турбулентные реакторы струйного типа объемные аппараты смешения, где протекают процессы хлорирования БК (поз. 4) и нейтрализации (поз. 5), а также объемные аппараты смешения, где в раствор ХБК вводятся стабилизатор-антиоксидант (поз. 12) и антиагломератор (поз. 15). В принципе, можно заменить на трубчатый аппарат и промывную колонну, где идет водная промывка растворителя (поз. 9). Процесс в целом отличается компактностью расположения оборудования, энерго- и ресурсосбережением, повышенной экологической безопасностью, простотой обслуживания аппаратов струйного типа, легкостью управления процессом и др. [c.347]

В этой книге рассматривается технология получения лишь основных хлорнеорганических продуктов. Настоящая глава посвящена технологической схеме получения хлора, каустической соды и водорода и первичной переработке этих продуктов с целью придания им формы, необходимой для дальнейшего использования. [c.193]

Технологическая схема охватывает процессы получения рассола и подготовки его к злектролизу, сам процесс электролиза, выпарку и плавку каустической соды и первичную переработку хлора и водорода, включающую их охлаждение, осушку и компримирование. В зависимости от метода электролиза с твердым или с ртутным катодом, от применяемого вида соли (твердая или рассолы) и требований [c.193]

Примеси из анолита уходят также вместе с амальгамным маслом — это пенистая смесь ртути и амальгам различных металлов. Оно легче ртути, образуется и плавает на поверхности катода и удаляется из электролизера ручным вычерпыванием. Ртуть из амальгамного масла и осадков регенерируется. Хлор, входящий из электролизера, осушается и, если нужно, сжижается. Количество и состав иримесей в продукте определяются наличием примесей в воде, подаваемой в разлагатель. Гидроксид калия производят электролизом из растворов хлорида калия как в электролизерах с жидким ртутным катодом, так и в электролизерах с твердым катодом. Технологическая схема, аппаратура, режим аналогичны с производством гидроксида натрия. Однако основные технические показатели в производстве гидроксида калия ниже, чем в производстве гидроксида натрия. Так, выход по току на 10—15% меньше, а срок службы графитовых анодов короче. Это определяется свойствами раствора хлорида калия — исходного сырья для получения гидроксида калия. Его растворимость в воде в противоположность растворимости хлорида натрия с изменением температуры заметно увеличивается. Поэтому, чтобы исключить кристаллизацию хлорида калия при охлаждении растворов, работают с ненасыщенными растворами. С этой же целью температуру электролиза поддерживают-сравнительно низкой на уровне 70° С. [c.39]

Технологическая схема получения 60—70%-ной НСЮ4 путем окисления хлора показана на рис. 57. Для этого хлорная кислота [c.158]

Исходное сырье метилдихлорсилан (фракция 40—44 °С 60,5— 63% хлора 0,86—0,89% активного водорода) и хлористый винил газ т. кип. —13,9 °С). Технологическая схема производства метилвинилдихлорсилана аналогична схеме для получения винилтрихлорсилана, приведенной на рис. 30 (стр. 84). Оптимальными условиями синтеза являются температура в реакторе 560—580 °С, мольное соотношение HgSiH lj и СН2=СНС1, равное 1 0,8 и время контакта реагентов —30 сек. В результате реакции образуется конденсат среднего состава, приведенного в табл. 16. [c.86]

На рис. 5-4 приведена технологическая схема получения очищенной сопяной кислоты в производстве хлораля. Сущность процесса заключается в промывке абгазов соляной кислотой с цепью удаления из них водорастворимых органических веществ (спирт, альдегиды), абсорбции очищенного хлористого водорода водой (при этом удаляются инертные примеси) и в отдувке хлора и хлорэтана воздухом или азотом. [c.82]

Рнс. 5.3. Принципиальная технологическая схема получения полихлоркамфена / — аппарат для приготовления раствора терпена 2 — испаритель хлора 3 — реактор фотохимического хлорирования < — дохлоратор 5, колонны для отгонки растворителя 7 — сборник готового продукта [c.64]

Большое практическое значение представляет второй метод получения 2М-4Х путем хлорирования 2-метилфеноксиуксус-ной кислоты в органических растворителях (или в расплаве) или ее соли в водной среде. В качестве хлорирующего агента используют хлор или гипохлорит натрия. Более экономичен процесс, проводимый в безводных растворах, так как при этом аппаратура меньше подвергается коррозии. В качестве растворителей рекомендуются галогенпроизводные алифатических и ароматических углеводородов и простых эфиров, а также их смеси. Принципиальная технологическая схема производства 2-метил-4-хлорфеноксиуксусной кислоты приведена на рис. 14.3. [c.236]

На рис. 67 показана технологическая схема получения хлорбензола. Хлорирование проводят в колонном хлораторе 2, футерованном изнутри кислотоупорной плиткой и заполненном насадкой из железных колец. Бензол и осушенный хлор непрерывно подают в нижнюю часть хлоратора. Реакция протекает с большим выделением тепла, реакционная масса разогревается до температуры кипения (76—83 °С). Тепло реакции отводится за счет испарения избытка бензола, вводимого в хлоратор. При большом избытке бензола получается главным образом монохлорпроизводное, в то время как высшие полихлориды образуются в небо/ ьших количествах. [c.193]

На рис. 3.17 приведена технологическая схема получения ацетальдегида из этилена кислородным методом. Кислород, этилен и катализаторный раствор подают в реактор 1. В отпарнон колонне 2 при снижении давления до атмосферного продукты реакции и часть воды испаряют и направляют на конденсацию и разделение в систему, состоящую из трех ректификационных колонн, а катализаторный раствор насосом 3 рециркулируют в реактор. В колонне 13 от ацетальдегида отделяют растворенные непрореагировавшие газы и низкокипящие хлоруглеводоро ды. Колонка 15 служит для выделения товарного ацетальдегида, в колонне 16 концентрируются средне- и высококипящие хлор-углеводороды, которые выделяются боковыми погонами. [c.220]

Технологическая схема аппарата ДАК-15, рассчитанного на непрерывное получение и дозирование от 6 до 20 кг/ч АК в пересчете на ЗЮз, представлена на рис. 1У.9. Жидкое стекло из хранилища насосом-дозатором подается в смеситель, куда непрерывно поступает через ротаметр вода в количестве, необходимом для получения 1,5—2,5%-ного по 8102 раствора. Активация этого раствора хлор-воздушной смесью производится в струйном аппарате. Расход хлора регулируется вентилем из расчета поддержания в 1,5%-ном растворе молярного отношения l2/Na20 от 1,16 (при 2° С) до 0,98 [c.161]

Рассмотренные технологические схемы не охватывают все возможные варианты организации процесса огневого обезвреживания сточных вод и других производственных отходов. В частности, не представлены схемы установок, связанные с регенерацией отработанных растворов или получением в процессе обезвреживания ценных технологических продуктов (соляной кислоты — при огневом обезвреживании отходов, содержащих соединения хлора, сернистого натрия — при обезвреживании сернисто-щелочных сточных вод, тринатрийфосфата — при огневой регенерации отработанных растворов ванн обезнсиривания металлов и т. д. ), так как в этих случаях доминирующее значение имеет специфика технологического процесса получения побочных продуктов, а огневое обезврел ивание является вспомогательной операцией. [c.137]

Технологическая схема получения безводного хлорида магния хлорированием оксида магния показана на рис. 4-3. Коксованные брикеты через загрузочное устройство 9 поступают в шахтно-электрическую печь 3, имеющую огнеупорную футеровку и два ряда токонодводящих графитовых электродов. Пространство между электродами заполнено угольными цилиндрами, которые служат электрическим сопротивлением. При пуске печи угольную насадку прогревают до 800—900°С и подают хлор по трем фурмам, расположенным под углом 120 °С по окружности печи. Вследствие экзотермичности процесса хлорирования температура в средней зоне печи составляет от 850 до 1100°С. Температура отходящих газов на выходе из печи — 350 °С. Образующийся хлорид магния стекает по насадке в конильник, каждые 3—4 ч расплав выпускают в приемный контейнер 5 с плотна закрывающейся крышкой. [c.85]

Хлорирование ферросилиция в расплаве солей [49, 50]. Способ позволяет создавать высокопроизводительные агрегаты мощностью 15—20 т/сут Si l4, использовать в качестве сырья дешевые и недефицитные марки ферросилиция, применять для хлорирования электролитический или несколько разбавленный хлор взамен испаренного жидкого хлора, более рационально проводить разделение реакционных газов и их конденсацию. Хлорирование ферросилиция в расплаве может быть использовано как самостоятельный способ получения Si U, а также для утилизации мелочи ферросилиция, образующейся при его дроблении. Технологическая схема процесса хлорирования ферросилиция представлена на рис. 9-6. [c.199]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология