Каустическая сода выпаривание растворов

В данном разделе приведены принципиальные схемы производства хлора и каустической соды по обоим методам электролиза п комбинированный вариант схемы, который применяют при использовании рассолов, получаемых подземным растворением. Кроме того, рассмотрены принципиальные технологические схемы основных стадий производства хлора и каустической соды приготовления и очистки рассола электролиза охлаждения, сушки и компримировапия хлора и водорода выпаривания электролитической щелочи и растворов поваренной соли вывода сульфата натрия из производственного цикла сжижения хлора получения синтетической соляной кислоты и концентрированного хлористого водорода отпариванием его из соляной кислоты. Приведена также принципиальная технологическая схема получения хлора электролизом соляной кислоты. [c.25]

В процессе выпаривания электролитической щелочи тепло расходуется на нагревание жидкости до температуры кипения, на испарение воды, концентрирование растворов каустической соды и на покрытие потерь тепла. [c.140]

Оборудование для выпаривания щелоков, полученных ферритным и известковым способами, аналогично применяемому при выпаривании электролитического щелока. Несколько отличается конструкция выпарных аппаратов, имеющих центральную циркуляционную трубу. На второй стадии выпаривания применяются аппараты такой же конструкции с естественной циркуляцией растворов. Греющие трубки выполняются из красной меди, устойчивой в концентрированных растворах каустической соды. [c.322]

Осложнения в производстве твердого каустика связаны с коррозией никелевого оборудования. Сам по себе каустик при температуре выпаривания не оказывает корродирующего действия на аппаратуру. Оборудование корродирует присутствующий в диафрагменной каустической соде хлорат натрия. Предложено восстанавливать хлорат натрия в щелочном растворе сульфитом натрия, закисным железом или сахарозой. Условия восстановления приведены в табл. 33 [172]. [c.401]

При частичном выпаривании воды, до концентрации 42—50% ЫаОН, производимом обычно в вакуум-выпарных аппаратах, получают жидкую каустическую соду. При дальнейшем обезвоживании упаренного раствора до полного уда ления воды в плавильных котлах или аппаратах, обогреваемых ВОТ, получают твердую (плавленую) каустическую соду (каустик). [c.375]

Технологическая схема производства хлора, каустической соды и водорода электролизом с ионообменной мембраной представлена на рис. 2.46. Производство состоит из трех отделений—приготовления и очистки рассола, электролиза, выпарки каустической соды. Очистка рассола — двухстадийная. На первой стадии в бак 1 подают твердую соль, воду и обратный рассол, вытекающий из анодного пространства и обедненный по содержанию хлорида. В баке 1 рассол очищается от ионов кальция и магния по схеме, принятой для очистки рассола в производстве хлора, каустической соды и водорода по методу электролиза с фильтрующей диафрагмой. Дополнительную очистку рассола ведут в аппарате 2, заполненном катионообменной смолой, сорбирующей катионы кальция и магния. Очищенный рассол поступает в бак 3, который входит в систему циркуляции через анодное пространство электролизера 4. Обедненный хлоридом рассол из анодного пространства электролизера снова отводится в бак 3, а хлор поступает потребителю. Циркуляция католита осуществляется через сборник 5, куда из катодного пространства электролизера поступает 21%-ный раствор каустической соды. Тепло католита утилизируется в теплообменнике выпарной установки 6, откуда католит поступает в выпарной аппарат 7. Выпаривание ведут в основных выпар- [c.176]

Одним из крупнотоннажных способов получения хлор-газа и натриевой щелочи является электролиз раствора поваренной соли. Присутствующая в рассоле сода в анодном пространстве ванны электролиза частично разлагается на СО2 и загрязняет хлор-газ, но большая часть не успевая разложиться переходит в электрощелок, где ее содержание составляет 0,4 - 0,6 г/л. При выпаривании электрощелоков содержащаяся в них сода концентрируется и ее содержание в товарном продукте - каустической соде - превышает норму для каустика высшего сорта (менее 0,44 г/л), поэтому, как правило, товарный продукт проходит только по первому (норма содержание - 0,8 г/л), а в ряде случаев и по более низкому сорту. Только в 1987 году из-за этого предприятие понесло убыток в 6 млн. рублей. [c.29]

К наиболее медленным процессам получения каустической соды по известковому способу относятся отстаивание и промывка шламов каустификации, проводимые в громоздкой и дорогостоящей аппаратуре (отстойники, многоярусные промыватели и т. д.). Скорость отстаивания шлама возрастает при добавлении крахмала, солей железа, сульфата натрия. Скорость промывки шлама можно ускорить при замене громоздких многоярусных промывателей более компактными вращающимися вакуум-фильтрами. Использование извести (вместо известкового молока) для каустификации позволяет повысить концентрацию содового раствора и, следовательно, снизить расход тепла на его выпаривание. Количество промывных вод можно уменьшить, применяя фильтрование щлама первой каустификации. [c.483]

Выпаривание. В процессе электролиза раствора хлористого натрия в электролизерах с диафрагмой получают хлор, водород и едкий натр ( каустическая сода). Непосредственно в процессе электролиза сточные воды не образуются. Однако при последующем выпаривании растворов электролитов в многокорпусных ва-куум-выпарных установках, а также при охлаждении и конден- [c.81]

Количество воды, которую нужно выпарить для получения 40%-ного раствора едкого натра (576 г л, уд. в. 1,43 г см ) при подаче на выпаривание слабого щелока с концентрацией 10% (110 г л, уд. в. 1,11 г см ), составляет на 1 т 92%-ной каустической соды [c.151]

Для отделения ферритных печей особенно характерно воздействие на работающих высокой температуры воздуха, лучистой энергии и паров мазута. В отделениях выщелачивания феррита, каустификации по известковому способу, выпаривания и др. выделяется избыточное тепло и возможны ожоги растворами каустической соды, известковым молоком, паром и т. п. В плавильном отделении выделяется лучистая энергия и возможно повышение температуры воздуха. Особенно опасны разливание и разбрызгивание расплавленного каустика и попадание брызг на кожный покров. [c.211]

Тепло, затрачиваемое на концентрирование раствора каустической соды, численно равно теплоте разбавления, но при растворении каустической соды и разбавлении ее растворов тепло выделяется, а при выпаривании— поглощается. [c.140]

В процессе выпаривания растворов каустической соды во избежание оседания соли на греющей поверхности уровень жидкости в аппарате обычно поддерживают несколько выше верхнего края трубок. [c.148]

Так как растворимость поваренной соли и соды при повышении концентрации NaOH в растворе уменьшается, эти примеси при выпаривании выделяются почти полностью в твердом виде, отделяются от раствора и возвращаются в производственный процесс. Одновременно уменьшается количество примесей в товарной каустической соде и повышается ее качество. [c.296]

При использовании метода электролиза с ИОМ упрощается концентрирование растворов каустической соды и существенно снижается расход пара на эту операцию по сравнению с электролизом с фильтрующей диафрагмой. Если для донасыщения анолита используется твердая соль, полученная выпариванием рассолов,, расход пара будет таким же, что и в методе с ртутным катодом, и по суммарному расходу энергии метод с ИОМ не будет иметь преимуществ по сравнению с другими методами производства хлора. Для донасыщения циркулирующего анолита целесообразна использовать обратную соль диафрагменного электролиза. При этом упрощается очистка рассола и снижаются энергетические затраты [253, а]. [c.234]

Молоко и другие пищевые продукты обычно сначала озоляют, а затем испытывают следующим образом. Золу обрабатывают несколькими каплями 1) разбавленной соляной кислоты 2) насыщенного раствора щавелевой кислоты и 3) спиртового раствора куркумина. Затем выпаривают досуха на водяной бане и растворяют остаток в небольшом количестве спирта. Если содержание борной кислоты очень незначительно, анализируемую пробу перед выпариванием и озолением надо подщелочить раствором гидроокиси бария. Каустическая сода или поташ, а также большие количества натриевых или калиевых солей в данном случае неприемлемы. [c.831]

При частичном выпаривании воды до концентрации 42—50% (610—760 г/л) NaOH, производимом обычно в вакуум-выпарных аппаратах, обогреваемых паром, получают жидкую каустическую соду. При дальнейшем обезвоживании упаренного раствора до полного удаления воды, которое осуществляется ib плавильных котлах или выпарных аппаратах, обогреваемых высоко ки-пящими органическими теплоносителями, получают твердую (плавленую) каустическую соду (каустнк). [c.148]

На современных установках с двустаднйнон схемой выпаривания при получении раствора каустической соды с содержанием 42% NaOH расходуется примерно следующее количество сырья и энергии на 1 г продукта в пересчете на 92% NaOH [c.186]

Потери соли с товарной каустической содой неизбежны, однако они могут быть снижены путем тщательного отстаивания и фильтрования уваренного щелока, а также выпаривания его до получения более концентрированной щелочи. Так, растворИ мость Na l в 50%-ной щелочи составляет около 1,8%, в 42%-ной щелочи — 2,6%. При производстве хлора и каустической соды по методу электролиза с ртутным катодо м соль со щелочью не теряется. [c.31]

Для каустификации пригоден и сырой раствор с 10%-ным содержанием NaOH. Однако, чтобы снизить стоимость производства каустической соды, связанную с выпариванием в аппаратах, было решено сырой раствор соды разбавить водой так, чтобы при полной каустификации получить в конечном итоге щелок, содержащий 13% NaOH. [c.30]

Получаемая в цехе электролиза электролитическая щелочь, содержащая 110—135 г л NaOH и 170—190 г л неразложившегося Na l, перекачивается в цех выпарки, где концентрируется до содержания 42—50% NaOH (товарный продукт). Готовая жидкая каустическая сода перекачивается на склад и отгружается потребителям в железнодорожных цистернах или в автоцистернах. Твердая чистая поваренная соль, выпадающая в процессе выпаривания электролитической щелочи, после промывки растворяется в воде, полученный рассол перекачивается на очистку. [c.205]

Для выпаривания электролитического калийного щелока необходимо такое же оборудование, как при выпаривании растворов каустической соды. Выпарные аппараты работают в таком же режиме, что и при выпарке растворов едкого натра. Поэтому возможен и легко осуществим переход с производства каустической соды на выпуск ёДкого кали (и обратно). [c.271]

Содержащуюся в растворах в значительных количествах поваренную соль и соду целесообразно выделить и возвратить в производство также потому, чтобы избежать безвозвратной потери их. Поэтому растворы едкого натра концентрируют, выпаривая из них воду. При выпаривании растворов до концентрации 42—50% NaOH в вакуум-выпарных установках получают жидкую каустическую соду. При дальнейшем обезвоживании упаренного раствора до полного удаления воды в плавильных котлах, обогреваемых горячими газами, или в выпарных аппаратах, обогреваемых высококипящими органическими теплоносителями, получают твердую (плавленую) каустическую соду (каустик). [c.296]

Растворимость поваренной соли в растворах едкого натра с повышением концентрации NaOH уменьшается (рис. 20-3), поэтому в процессе выпаривания электролитической щелочи из раствора выделяется в твердом виде около 98% Na l. Растворимость поваренной соли в растворах едкого натра уменьшается также с понижением температуры раствора (схм. рис. 20-3), вследствие чего упаренный раствор щелочи охлаждают при этом кристаллизуется дополнительное количество Na l и улучшается качество каустической соды. [c.303]

Выделившаяся при выпаривании и охлаждении упаренного раствора каустической соды поваренная соль, содержащая примеси сульфата натрия, отфильтровывается от щелочи и промывается. Эта соль называется обратной. При растворении ее в воде получают обратный рассол, содержащий 305—310 г л Na l, 2—2,5 г л NaOH и некоторое количество сульфата натрия, которое зависит от содержания NaaSOi в исходном электролитическом щелоке. Обратный рассол возвращается в цех очистки рассола и далее в цех электролиза. Обратную соль можно также использовать в твердом виде для производства хлора электролизом с ртутным катодом (стр. 253). [c.303]

Расход свежего пара также сильно зависит от кратности использования его тепла в процессе выпаривания. На современных выпарных установках при одностадийной схеме выпаривания с полным трехкратным использованием тепла пара для получения 42%-ного раствора каустической соды расходуется около 3,5—3,8 т пара (1,9—2,1 млн. ккал) на 1 т 92%-ного продукта. На установках с двухстадийной схемой выпаривания при трехкратном использовании тепла пара только на первой стадии расходуется значительно больше пара (4,5—5 т, или 2,7—2,9 млн. ккал). Возврат на ТЭЦ парового конденсата, не загрязненного солью и щелочью, должен быть возможно большим и может достигать 150—200% от количества израсходованного свежего пара. г [c.320]

Отличия процесса выпаривания растворов едкого натра, полученного по ферритному и известковому способам, от выпаривания электролитической щелочи связаны главным образом с составом и количеством твердой фазы, кристаллизующейся в процессе повышения концентрации растворов едкого натра. Конечную концентрацию раствора обычно принимают 1050 г/л NaOH, т. е. более высокую, с тем, чтобы раствор можно было передавать непосредственно в аппараты для обезвоживания и получения твердой каустической соды. [c.321]

В качестве альтернативного метода может служить метод растворения алюминия в каустической соде и отделения его от осажденной окиси урана. Последняя затем растворяется в азотной кислоте. Преимущество первого метода заключается в том, что он не требует никаких мер но отделению нерастворивщего-ся осадка и образующийся нитрат алюминия служит как высаливающий агент (сравни с разделом 8.2.4). С другой стороны, присутствие такого большого количества нитрата алюминия может помешать концентрированию полученного высокоактивного раствора путем выпаривания (раздел 18. 2). [c.125]

Исследования, проведенные во ВНИИГе, показали, что при растворении галитового отвала образуются рассолы, которые после очистки могут быть переработаны с получением соли сорта Экстра . Для очистки растворов может быть принят каустико-содовый метод [13], при котором осаждение ионов кальция осуществляется с помощью кальцинированной соды, а ионов магния —с помощью каустической соды. В качестве флокулянта используется полиакриламид. Выпаривание очищенных растворов можно производить в трехкорпусных вакуум-выпар-ных системах. [c.43]

Растворы едкого натра, полученные по ферритному или известковому способу, упаривают в вакуум-выпарных аппаратах. При частичном выпаривании воды (до содержания 42% NaOH) образуется жидкая каустическая сода. При полном обезвоживании упаренных растворов в плавильных котлах получают твердый каустик. [c.153]

На старых хлорных заводах выпаривание электролитической щелочи, получаемой в диафрагменных ваннах, проводится в две стадии. На первой стадии щелочь выпаривают до получения 22—25%-ного раствора NaOH, на второй стадии такой раствор, называемый средней щелочью, выпаривают до получения 42—50%-ного раствора NaOH, который представляет собой товарный продукт — жидкую каустическую соду. [c.158]

При выпаривания в аппарате АПЦ происходит дальнейшее выпадение соли из раствора. Концентрированный раствор каустической соды из выпарного аппарата 13 центробежным насосом непрерывно подается в отстойник 14. Отсюда раствор после отстаивания переливается в сборники 15. Выпавшая из концентрированного раствора NaOH соль направляется из отстойника 14 и сборника 15 в смеситель 9, где смешивается со средней щелочью и (после отстаивания в декантаторе //) пода- [c.160]

В сыром рассоле всегда содержатся сульфаты в количестве, зависящем от состава растворяемой поваренной соли (до 5 г/л N32504). Сульфат патрия плохо растворим в концентрированном растворе каустической соды. Поэтому все сульфаты, вводимые в процесс с сырым рассолом, при выпаривании выпадают в виде кристаллов вместе с обратной солью и при ее растворении целиком переходят в обратный рассол, т. е. вновь возвращаются на электролиз. [c.164]

Потребители жидкой каустической соды обычно используют ее в виде разбавленных растворов. Выпаривание же щелочи до концентрации 42% NaOH и выше проводится для очистки ее от поваренной соли и уменьшения расходов на перевозку продукта. [c.173]

Особенный инте,рес электролиз с ИОМ представляет для потребителей чистой каустической соды, не нуждающихся в высококонцентрированных растворах NaOH, например для целлюлозно-бумажной промышленности и других отраслей, где 12—15%-ные растворы NaOH, отбираемые непосредственно из электролизеров, могут быть использованы без дополнительного концентрирования. При этом исключаются расходы энергии на упаривание электролитических щелоков и суммарный расход энергии на производство с учетом расхода пара на выпаривание будет ниже, чем при использовании способа электролиза с фильтрующей диафрагмой. [c.232]

Затем перемешивают массу в течение нескольких часов при этой же температуре, тщательно ее контролируя. Более низкая температура (ниже 80°) приводит к прекращению растворения АзгОз, более высокая —к выбросам массы из реактора вследствие интенсивного вспенивания, вызванного выделением СОг. Конец реакции характеризуется исчезновением пены и началом спокойного кипения раствора. Раствор выпаривают в том же реакторе в течение 16—20 час. до содержания в нем не более 18% воды. Раствор при этом приобретает консистенцию сиропа с большой вязкостью, что осложняет его переработку на сухой порошкообразный продукт. А так как арсенит натрия чаще всего применяют в виде растворов, для приготовления которых не требуется сухой продукт, то его обычно выпускают в виде пасты, содержащей до 18% влаги. Такая паста образуется при охлаждении сиропообразного раствора в таре — барабанах из кровельного железа, в которые его разливают после выпаривания. На производство 1 т технического арсенита натрия в виде пасты затрачивается 0,528 т белого мышьяка (100% АзгОз), 0,237 т кальцинированной соды (95% МагСОз), 0,05 т каустической соды (92% NaOH), 12 мгкал пара, 32 квт-ч электроэнергии, 3,2 м воды. (Теоретически для образования 1 т метаарсенита натрия требуется 0,525 г АзгОз и 0,296 г 95%-ной кальцинированной соды.) [c.914]