Выпаривание каустической соды

В данном разделе приведены принципиальные схемы производства хлора и каустической соды по обоим методам электролиза п комбинированный вариант схемы, который применяют при использовании рассолов, получаемых подземным растворением. Кроме того, рассмотрены принципиальные технологические схемы основных стадий производства хлора и каустической соды приготовления и очистки рассола электролиза охлаждения, сушки и компримировапия хлора и водорода выпаривания электролитической щелочи и растворов поваренной соли вывода сульфата натрия из производственного цикла сжижения хлора получения синтетической соляной кислоты и концентрированного хлористого водорода отпариванием его из соляной кислоты. Приведена также принципиальная технологическая схема получения хлора электролизом соляной кислоты. [c.25]

Обезвоживание (выпаривание) каустической соды до концентрации 70—73% [c.389]

Осложнения в производстве твердого каустика связаны с коррозией никелевого оборудования. Сам по себе каустик при температуре выпаривания не оказывает корродирующего действия на аппаратуру. Оборудование корродирует присутствующий в диафрагменной каустической соде хлорат натрия. Предложено восстанавливать хлорат натрия в щелочном растворе сульфитом натрия, закисным железом или сахарозой. Условия восстановления приведены в табл. 33 [172]. [c.401]

Возможность уменьшения расхода всех видов энергии. Низкий расход электроэнергии должен обеспечиваться за счет малого среднего напряжения в течение тура работы электролизера и высокого выхода по току. Уменьшение расхода тепла на выпаривание щелоков возможно при работе электролизеров с максимально допустимой концентрацией каустической соды в католите. [c.179]

В отделениях электролиза с твердым и ртутным катодами, выпаривания каустической соды (или рассола хлорида натрия) от технологического оборудования выделяется большое количество тепла. При несовершенной [c.97]

Осветленные средние щелока поступают в выпарной аппарат второй стадии выпаривания. На схеме показан выпарной аппарат с естественной циркуляцией. Концентрированная каустическая сода после выпарного аппарата второй стадии выпаривания вместе с кристаллами поваренной соли и сульфата натрия поступает в сгуститель, служащий одновременно напорным баком центрифуги. [c.259]

Одним из крупнотоннажных способов получения хлор-газа и натриевой щелочи является электролиз раствора поваренной соли. Присутствующая в рассоле сода в анодном пространстве ванны электролиза частично разлагается на СО2 и загрязняет хлор-газ, но большая часть не успевая разложиться переходит в электрощелок, где ее содержание составляет 0,4 - 0,6 г/л. При выпаривании электрощелоков содержащаяся в них сода концентрируется и ее содержание в товарном продукте - каустической соде - превышает норму для каустика высшего сорта (менее 0,44 г/л), поэтому, как правило, товарный продукт проходит только по первому (норма содержание - 0,8 г/л), а в ряде случаев и по более низкому сорту. Только в 1987 году из-за этого предприятие понесло убыток в 6 млн. рублей. [c.29]

При частичном выпаривании воды, до концентрации 42—50% ЫаОН, производимом обычно в вакуум-выпарных аппаратах, получают жидкую каустическую соду. При дальнейшем обезвоживании упаренного раствора до полного уда ления воды в плавильных котлах или аппаратах, обогреваемых ВОТ, получают твердую (плавленую) каустическую соду (каустик). [c.375]

Оборудование для выпаривания щелоков, полученных ферритным и известковым способами, аналогично применяемому при выпаривании электролитического щелока. Несколько отличается конструкция выпарных аппаратов, имеющих центральную циркуляционную трубу. На второй стадии выпаривания применяются аппараты такой же конструкции с естественной циркуляцией растворов. Греющие трубки выполняются из красной меди, устойчивой в концентрированных растворах каустической соды. [c.322]

Сульфат натрия получают в результате производства хлора и каустической соды. В цехе выпарки вследствие конденсации сокового пара в охлаждающую воду попадает большое количество хлористого натрия и каустической соды. При последующем выпаривании суспензии часть рассола постоянно выводится в виде сульфатных щелоков, из которых путем вымораживания в противоточном кристаллизаторе выделяется товарный сульфат натрия. Остаточная часть рассола снова возвращается в производство. [c.147]

Вторая стадия — выпаривание средней щелочи до каустической соды — производится в одиночных аппаратах окончательной упарки. Так как депрессия каустической соды очень высока, то для упаривания применяют в качестве греющего вторичный пар из первого корпуса первой стадии выпарки, температура которого выше вторичного пара второго корпуса. [c.164]

Только при выпаривании средней щелочи до крепкой каустической соды — приблизительно еще в 2 раза — растворимость сульфатов упадет до [c.177]

При одностадийном выпаривании щелочи с полным трехкратным использованием тепла пара его расход не превышает 1,9— 2,1 млн. ккал на 1 т каустической соды. [c.310]

К наиболее медленным процессам получения каустической соды по известковому способу относятся отстаивание и промывка шламов каустификации, проводимые в громоздкой и дорогостоящей аппаратуре (отстойники, многоярусные промыватели и т. д.). Скорость отстаивания шлама возрастает при добавлении крахмала, солей железа, сульфата натрия. Скорость промывки шлама можно ускорить при замене громоздких многоярусных промывателей более компактными вращающимися вакуум-фильтрами. Использование извести (вместо известкового молока) для каустификации позволяет повысить концентрацию содового раствора и, следовательно, снизить расход тепла на его выпаривание. Количество промывных вод можно уменьшить, применяя фильтрование щлама первой каустификации. [c.483]

Получаемую в процессе выпаривания электролитических щелоков твердую (обратную) соль можно возвратить в производственный цикл для приготовления рассола или передать на производство хлора и каустической соды по методу электролиза с ртутным катодом. При этом необходимо предотвращать загрязнение соли амальгамными ядами , образующимися в результате коррозии аппаратуры на стадии упаривания электролитических щелоков. [c.248]

Выпаривание. В процессе электролиза раствора хлористого натрия в электролизерах с диафрагмой получают хлор, водород и едкий натр ( каустическая сода). Непосредственно в процессе электролиза сточные воды не образуются. Однако при последующем выпаривании растворов электролитов в многокорпусных ва-куум-выпарных установках, а также при охлаждении и конден- [c.81]

В производстве хлора и каустической соды к помещениям с значительными избытками явного тепла могут быть отнесены отделения электролиза и выпаривания каустической соды (или рассола поваренной соли). На современных предприятиях в отделении электролиза одновременно работают, как правило, 250—300 диафрагменных электролизеров, в которых поддерживается теотература 95—100 °С. Ясно, что электролизеры являются источниками больших тепловыделений. Значительные тепловыделения возможны также от теплообменных и выпарных аппаратов, подогревателей рассола и горячих трубопроводов. Ограничение поступления тепла от этих аппаратов и горячих трубопроводов достигается применением теплоизоляции. Теплоизоляция должна обеспечивать температуру нагретых поверхностей не выше 35 °С. [c.32]

А — при оборотном барометрическом цикле Б — при цикле очистки и повториом использовании минерализованных сточных вод. Иотоки / — рассол первичный пар /// — конденсат /V вторичный пар V — каустическая сода V/— соль 1 //— продувочные воды барометрического цикла на подпитку V///— конденсат на ТЭЦ /X — осадок X — фильтрат после фильтр-пресса X/ — минерализованные сточные воды X// — обработанные сточные воды на приготовление рассола X///— обезвоженный шлам на утилизацию. Сооружения / — аппарат для приготовления рассола —отстойник для очистки рассола 3 — электролизер 4, 4" — аппараты для выпаривания щелоков соответственно под давлением и в вакууме 5 — аппарат для разделения соли и каустической соды б — барометрический конденсатор 7— градирня в — напорный фильтр 3 — отстойник для сточных вод /в- фильтр-пресс [c.317]

Так как растворимость поваренной соли и соды при повышении концентрации NaOH в растворе уменьшается, эти примеси при выпаривании выделяются почти полностью в твердом виде, отделяются от раствора и возвращаются в производственный процесс. Одновременно уменьшается количество примесей в товарной каустической соде и повышается ее качество. [c.296]

Молоко и другие пищевые продукты обычно сначала озоляют, а затем испытывают следующим образом. Золу обрабатывают несколькими каплями 1) разбавленной соляной кислоты 2) насыщенного раствора щавелевой кислоты и 3) спиртового раствора куркумина. Затем выпаривают досуха на водяной бане и растворяют остаток в небольшом количестве спирта. Если содержание борной кислоты очень незначительно, анализируемую пробу перед выпариванием и озолением надо подщелочить раствором гидроокиси бария. Каустическая сода или поташ, а также большие количества натриевых или калиевых солей в данном случае неприемлемы. [c.831]

При частичном выпаривании воды до концентрации 42—50% (610—760 г/л) NaOH, производимом обычно в вакуум-выпарных аппаратах, обогреваемых паром, получают жидкую каустическую соду. При дальнейшем обезвоживании упаренного раствора до полного удаления воды, которое осуществляется ib плавильных котлах или выпарных аппаратах, обогреваемых высоко ки-пящими органическими теплоносителями, получают твердую (плавленую) каустическую соду (каустнк). [c.148]

Электролитическая щелочь содержит около 1,5—1,55 г поваренной соли на 1 т 92%-ного NaOH. Из этого количества теряется около 30 кг соли, которые остаются в товарной каустической соде, и около 20 кг с вторичными парами в барометрических конденсаторах. Остальное количество выпадает в твердом виде в выпарных аппаратах в процессе выпаривания, причем основная масса соли — около 1,2 т на 1 т 92%-ного NaOH выпадает при упаривании электролитической щелочи до концентрации 26% NaOH. [c.166]

На современных установках с двустаднйнон схемой выпаривания при получении раствора каустической соды с содержанием 42% NaOH расходуется примерно следующее количество сырья и энергии на 1 г продукта в пересчете на 92% NaOH [c.186]

Для каустификации пригоден и сырой раствор с 10%-ным содержанием NaOH. Однако, чтобы снизить стоимость производства каустической соды, связанную с выпариванием в аппаратах, было решено сырой раствор соды разбавить водой так, чтобы при полной каустификации получить в конечном итоге щелок, содержащий 13% NaOH. [c.30]

Получаемая в цехе электролиза электролитическая щелочь, содержащая 110—135 г л NaOH и 170—190 г л неразложившегося Na l, перекачивается в цех выпарки, где концентрируется до содержания 42—50% NaOH (товарный продукт). Готовая жидкая каустическая сода перекачивается на склад и отгружается потребителям в железнодорожных цистернах или в автоцистернах. Твердая чистая поваренная соль, выпадающая в процессе выпаривания электролитической щелочи, после промывки растворяется в воде, полученный рассол перекачивается на очистку. [c.205]

Для выпаривания электролитического калийного щелока необходимо такое же оборудование, как при выпаривании растворов каустической соды. Выпарные аппараты работают в таком же режиме, что и при выпарке растворов едкого натра. Поэтому возможен и легко осуществим переход с производства каустической соды на выпуск ёДкого кали (и обратно). [c.271]

Содержащуюся в растворах в значительных количествах поваренную соль и соду целесообразно выделить и возвратить в производство также потому, чтобы избежать безвозвратной потери их. Поэтому растворы едкого натра концентрируют, выпаривая из них воду. При выпаривании растворов до концентрации 42—50% NaOH в вакуум-выпарных установках получают жидкую каустическую соду. При дальнейшем обезвоживании упаренного раствора до полного удаления воды в плавильных котлах, обогреваемых горячими газами, или в выпарных аппаратах, обогреваемых высококипящими органическими теплоносителями, получают твердую (плавленую) каустическую соду (каустик). [c.296]

Растворимость поваренной соли в растворах едкого натра с повышением концентрации NaOH уменьшается (рис. 20-3), поэтому в процессе выпаривания электролитической щелочи из раствора выделяется в твердом виде около 98% Na l. Растворимость поваренной соли в растворах едкого натра уменьшается также с понижением температуры раствора (схм. рис. 20-3), вследствие чего упаренный раствор щелочи охлаждают при этом кристаллизуется дополнительное количество Na l и улучшается качество каустической соды. [c.303]

Выделившаяся при выпаривании и охлаждении упаренного раствора каустической соды поваренная соль, содержащая примеси сульфата натрия, отфильтровывается от щелочи и промывается. Эта соль называется обратной. При растворении ее в воде получают обратный рассол, содержащий 305—310 г л Na l, 2—2,5 г л NaOH и некоторое количество сульфата натрия, которое зависит от содержания NaaSOi в исходном электролитическом щелоке. Обратный рассол возвращается в цех очистки рассола и далее в цех электролиза. Обратную соль можно также использовать в твердом виде для производства хлора электролизом с ртутным катодом (стр. 253). [c.303]

Стоимость пара, расходуемого при выпаривании, составляет основную долю расходов на перера тку электролитического щелока. При повышении концентрации едкого натра в исходной электролитической щелочи на 10 г л NaOH расход пара может быть снижен на 0,35- -0,4 т (около 0,25 млн. ккал) на 1 т каустической соды. Соответственно сокращаются расход воды и электроэнергии и повышается производительность выпарных установок. Поэтому в цехе электролиза стремятся получить щелочь возможно большей концентрации (130—140 г/л NaOH). [c.320]

Расход свежего пара также сильно зависит от кратности использования его тепла в процессе выпаривания. На современных выпарных установках при одностадийной схеме выпаривания с полным трехкратным использованием тепла пара для получения 42%-ного раствора каустической соды расходуется около 3,5—3,8 т пара (1,9—2,1 млн. ккал) на 1 т 92%-ного продукта. На установках с двухстадийной схемой выпаривания при трехкратном использовании тепла пара только на первой стадии расходуется значительно больше пара (4,5—5 т, или 2,7—2,9 млн. ккал). Возврат на ТЭЦ парового конденсата, не загрязненного солью и щелочью, должен быть возможно большим и может достигать 150—200% от количества израсходованного свежего пара. г [c.320]

В процессе выпаривания с вторичным паром и обратным рассолом теряется около 25—30 кг NaOH на 1 т 92%-ной каустической соды. Потери хлористого натрия на 1 m 92%-продукта с вторичным паром составляют 15—20 кг и с готовым продуктом 30—35 кг. [c.320]

Отличия процесса выпаривания растворов едкого натра, полученного по ферритному и известковому способам, от выпаривания электролитической щелочи связаны главным образом с составом и количеством твердой фазы, кристаллизующейся в процессе повышения концентрации растворов едкого натра. Конечную концентрацию раствора обычно принимают 1050 г/л NaOH, т. е. более высокую, с тем, чтобы раствор можно было передавать непосредственно в аппараты для обезвоживания и получения твердой каустической соды. [c.321]

Потери соли с товарной каустической содой неизбежны, однако они могут быть снижены путем тщательного отстаивания и фильтрования уваренного щелока, а также выпаривания его до получения более концентрированной щелочи. Так, растворимость Na l в 42%)-ной щелочи составляет 2,6%, а в 50%-ной — около 1,8%). При производстве хлора по методу электролиза с ртутным катодом соль со щелочью не теряется. [c.143]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология