Принципиальные схемы основных технологических потоков

На рис. 130 показана принципиальная технологическая схема деструктивной гидроген.изации тяжелого жидкого сырья (схема основных материальных потоков) в две ступени с рециркуляцией в жидкой и паровой фазе. [c.264]

В связи с этими ограничениями любые технологические и металлургические аппараты, снабженные высокочастотными индукционными плазмотронами, имеют ограничения по давлению, частоте и ресурсу работы. Чтобы снять эти ограничения, необходимо снабдить указанный металлодиэлектрический плазмотрон дополнительным устройством, которое позволяет или определенным образом перераспределить мощность высокочастотного источника электропитания, или ввести в разряд дополнительную мощность от автономного источника электропитания. На рис. 10.21 показана принципиальная схема генератора высокочастотной индукционной (и-Е)-плазмы с дополнительным устройством для возбуждения и усиления стабильности индукционного разряда. Схема включает основной источник электропитания высокочастотный генератор 1 с индуктором 13, ъ котором находится диэлектрический плазмотрон-реактор 10 с разрезами 14, в последнем возбуждают высокочастотный индукционный разряд 12, подавая туда основной поток UFe через трубопровод 9 и [c.535]

VI. Схема химического синтеза, физико-химические основы технологических процессов и принципиальная технологическая схема производства. В этом разделе приводятся кинетические уравнения основных и побочных реакций сведения об активности катализаторов и об ингибиторах химико-технологических процессов (ХТП) исследование влияния гидродинамической структуры потоков в аппаратах и установках на протекание химических реакций сведения о необходимости применения специальных методов разделения (например, азеотропная и экстрактивная дистилляция), связанных с трудностями фракционирования технологических смесей обычными методами указания о наличии азеотропов и коэффициенты относительной летучести в системах с образованием третьего компонента. Принципиальная технологическая схема производства сопровождается кратким описанием. [c.17]

Установка БР-9 предназначена для использования на крупных химических комбинатах для одновременного получения больших количеств технологического кислорода и азота высокой чистоты. Установка также может производить технический кислород и криптоно-ксеноновый концентрат, для чего снабжена дополнительным блоком. Работает по схеме одного низкого давления с использованием турбодетандеров на потоке чистого азота для покрытия холодопотерь. В установке перерабатывается 84 250 м ч воздуха (в стандартных условиях 20 °С и 760 мм рт. ст.). Принципиальная технологическая схема основного блока разделения БР-9 приведена на рис. 84, а на рис. 85 дана схема дополнительного блока криптона и технического кислорода. Основные технические данные установки БР-9 приведены в табл. 14 (см. стр. 196). [c.241]

Основными регулируемыми параметрами ГФУ являются температура и давление в ректификационных колоннах, расход и температура потоков орошения, абсорбента, теплоносителя и хладоагента, уровни жидкостей в аппаратах и др. Принципиальные схемы автоматического регулирования основных параметров ГФУ были освещены ранее, в гл. V. В настоящем разделе будут рассмотрены приборы для измерения технологических параметров. [c.150]

Проектирование химических производств является комплексной и весьма трудоемкой задачей. Ее решение требует как всестороннего изучения каждого реакционного и разделительного процесса в отдельности, так и определения оптимальной структуры взаимосвязи этих процессов. Основой проекта любого производства является его принципиальная технологическая схема (ПТС), дающая информацию о количестве и типе аппаратов, а также о структуре материальных потоков, связьгаающих эти ахшараты. Таким образом, именно на этапе разработки ПТС закладываются те основные химико-технологические принципы, реализация которых будет определять степеш> эффективности фушщионирования химического производства [c.58]

Цель второго этапа проектирования схемы машины (синтез структурной схемы) — выбор принципиальной схемы строения машины, т. е. рода и класса машины. Решается вопрос о способе соединения двигателя с передаточными механизмами, а последних — с исполнительными выбирается характер перемещения объекта обработки в машине и в связи с этим устанавливается позиционность, возможность использования многоинструментальной обработки и т. д. определяется последовательность основных и вспомогательных операций, структура технологического, кинематического и рабочего цикла машины. Структурная схема, таким образом, дает необходимые данные к проектированию системы управления, поскольку определяется взаимосвязь исполнительных механизмов. Это позволяет рассматривать структурную схему машины-автомата как блок-схему системы управления. Структурная схема машины характеризует систему привода машины и определяет основные энергетические потоки от двигателя к исполнительным механизмам. Наконец, структурная схема является первым шагом в создании принципиальной компоновочной схемы машины. [c.224]

Принципиальные схемы основных технологических потоков [c.219]

На рис. 1 и 2 представлены принципиальные схемы основных технологических потоков завода по обоим указанным выше вариантам. [c.124]

Проектирование ВРУ начинают с составления ее принципиальной технологической схемы, на которой показываются линии нормального технологического режима установки и обозначают машины, аппараты и арматуру, в которых происходит изменение основных технологических параметров потоков. Построение схемы установки зависит от состава, количества, давления и агрегатного состояния продуктов разделения и ряда других факторов, поэтому имеется большое многообразие схем ВРУ. Рассмотрим две типовые схемы ВРУ, широко применяемые в промышленности, а именно схемы среднего и низкого давления. [c.19]

На рис. 1 приведена принципиальная технологическая схема основных потоков, а в табл. 1, 2, 3 и 4 данные по материальному [c.80]

Принципиальная технологическая схема очистки газа раствором ДГА аналогична схеме аминовых установок. При этом вследствие повышенной растворимости в ДГА углеводородов раствор подвергают дегазации. Полученный газ подается на повторную очистку, которая может осуществляться за счет их рециркуляции в основной поток газа с помощью компрессора или в отдельной колонне, как это показано на рис. 2.13. При этом Б абсорбер К-2 подают раствор с более высокой температурой с тем, чтобы как можно меньше в газе растворялось углеводородов. С учетом этого выбирают также давление в дегазаторе. [c.55]

На приводимых ниже схемах процессов регенерации экстрагента показана лишь основная аппаратура без соблюдения масштаба. Вспомогательное оборудование (насосы, теплообменники, используемые с целью утилизации тепла) для упрощения схем не изображено. Если схема приводится вместе с фазовой диаграммой, последняя изображается лишь в принципиальном виде конкретные системы могут иметь разные составы. На фазовой диаграмме составы различных потоков обозначают аналогично обозначению тех же потоков на схеме. Так, например, N на технологической схеме соответствует производительности N кг сек потока состава N на фазовой диаграмме. Различные потоки, имеющие один и тот же состав, будут отмечаться теми же буквами, но с разными индексами (например, N и Ы ). Изображение компонента в круглых скобках, например (С), обозначает, что данный компонент может быть получен любой степени чистоты в зависимости от используемого способа регенерации. Условно принято, что экстракт имеет меньшую плотность, чем рафинат. [c.153]

Технологическая схема более информативна. На ней все элементы ХТС представлены в виде условных стандартных изображений, позволяющих получить информацию о принципиальном устройстве основных аппаратов и даже о соотнощении размеров. Аппараты связаны технологическими потоками, изображаемыми в виде линий со стрелками, указывающими направления потоков. Изображения дополняются краткой информацией о химическом составе исходного сырья и продуктов реакции. В качестве примера на рис. 7.3 показаны принципиальные структурная и технологическая схемы ХТС синтеза аммиака. [c.154]

Проектирование воздухоразделительной установки начинается с составления ее принципиальной технологической схемы, на которой показаны линии нормального технологического режима установки и обозначены те машины, аппараты и вентили, в которых происходит изменение основных технологических параметров потоков. Часто для упрощения на принципиальную схему не наносят специальные аппараты для очистки воздуха, а отдельные теплообменные аппараты совмещают. [c.155]

Таким образом, предложенная методология позволяет синтезировать водную ресурсосберегающую ХТС производства П, принципиальная схема которой приведена на рис. 2.8. В соответствии с этой схемой технологические потоки отработанной воды цехов № 1 и № 5 раздельно отводятся и очищаются на локальных очистных сооружениях 1 и 3 предприятия. Водные потоки цехов № 2, № 3 и № 4 объединяются и проходят последующую обработку на локальном очистном сооружении 2. Основной объем обработанных на локальных очистных сооружениях водных потоков направляется на повторное использование в технологических процессах производства. [c.107]

На рис, 96 приведена принципиальная технологическая схема установки с двухступенчатой подачей этаноламина . Очищаемый газ встречается в абсорбере / с потоком раствора последний подается в два сечения колонны в качестве нижнего потока используется частично регенерированный раствор из десорбера 2, а в верхнюю часть абсорбера 1 поступает чистый раствор. Такая двухступенчатая подача раствора позволяет достигнуть более высокой степени обессеривания при том же расходе раствора. Основная масса серо-подорода поглощается не полностью отпаренным раствором, что позволяет сократить расход тепла на его регенерацию. [c.299]

На рис. 30 приведена принципиальная технологическая схема опытно-промышленной установки контактного пиролиза сырой нефти в реакторе с восходящим потоком неорганического теплоносителя производительностью 100 тыс. т нефти в год [501. Основные принципы работы реакционно-регенерационного аппарата (Р-1) опытно-промышленной установки аналогичны вышеописанной. [c.111]

Ленгипрогаз ведет работы по комбинированию установок каталитического риформинга. с тем, чтобы объединить гидроочистку сырья для установок обоих типов и соединить извлечение ароматических углеводородов (бензола, толуола и суммы ксилолов) в один блок. Основное назначение комбинированной установки—получение бензола и смеси ксилолов для удовлетворения потребностей химической промышленности. В некоторых случаях установка 40-атмосферного риформинга может быть использована для получения высокооктанового компонента топлива. Схема материальных потоков и принципиальная технологическая схема установки такого типа приведены на рис. 2 и 3. [c.77]

Если принципиальную разработку процесса на этапе опытнопромышленной установки представить в виде схемы (рис. 8.1), то обнаружится картина деятельности, весьма сходная с той, которую можно наблюдать на более раннем этапе принципиальной разработки процесса, та самая, что описана в предыдущей главе. Центральная часть, включающая в себя основную деятельность по принципиальной разработке проекта, и здесь охватывает схему материальных потоков, принципиальную технологическую схему и моделирование в нее вносят свой вклад все виды вспомогательной деятельности. Как и в предыдущем случае, моделирование представляет собой обобщение в форме схем и моделей всей имеющейся информации о процессе, постоянно обогащающейся и уточняющейся по мере продвижения работы. Этот процесс пополнения и обновления данных идет на всех этапах осуществления проекта дальнейшие [c.254]

Принципиальная технологическая схема очистки газа раствором ДГА аналогична схеме аминовых установок. При этом вследствие повышенной растворимости в ДГА углеводородов раствор подвергают дегазации. Полученный газ подается на повторную очистку, которая может осуществляться за счет их рециркуляции в основной поток газа с помощью компрессора или в отдельной колонне, как это показано на рис. 1.2. При этом в [c.6]

По результатам исследовательской и технологической части разработана принципиальная технологическая схема процесса и определены все основные параметры для его внедрения на производстве. Показано, что применение подобной технологии позволяет получить дополнительное количество товарных мазутов и уменьшить количество газойлей, вовлекаемых в поток котельного топлива НПЗ. [c.25]

Принципиальная технологическая схема полукоксования топлива в виде схемы основных материальных потоков показана на рис. 99. Подготовленное к переработке сырье поступает в печи, в которых оно нагревается до заданных температур без доступа воздуха и подвергается пирогенетическому разложению. Парогазовая смесь образовавшихся продуктов разложения подвергается конденсации, вследствие чего она разделяется на воду, первичную смолу и первичный газ. Твердый остаток — полукокс— различными способами -даляется из печей и после охлаждения направляется а дальнейшее использование. [c.215]

Принципиальная технологическая схема полукоксования )плива в виде схемы основных материальных потоков пока-ана на рис. 139. Подготовленное к переработке сырье посту-ает в печи, в которых оно нагревается до заданных темпера-ф без доступа воздуха и подвергается пирогенетическому ззложению. Парогазовая смесь образовавшихся продуктов зложения подвергается конденсации, вследствие чего она [c.279]

На рис. 4.7 представлена принципиальная технологическая схема Установки сушки эмульсионного ПВХ на Усольском ПО Химпром . Основной аппарат - распылительная сушилка производительностью 1,8 т/ч по готовому продукту (4 т/ч по латексу) представляет собой вертикально установленную цилиндро-биконическую камеру объемом 440 м , диаметром цилиндрической части 8 м и высотой 16 м. В верхней части камеры имеется газораспределительное устройство диаметром 5 м, работающее на принципе закручивания через тангенциальный Вход всего потока сушильного воздуха (до 100 тыс. м /ч). В верхней Конусной части установлены 44 пневматических форсунки проиэводи- [c.131]

Принципиальная технологическая схема процессов химической абсорбции не отличается от обычной схемы абсорбционного процесса. Однар(0 в конкретных условиях в зависимости от количества кислых газов в очищаемом газе, наличия примесей, при особых требованиях к степени очистки, к качеству кислого газа, и других факторов технологические схемы могут сун ест-венно отличаться. Так, например, при использовании аминных процессов при очистке газов газоконденсатных месторождений под высоким давлением и с высокой концентрацией кислых компонентов широко используется схема с разветвленными потоками абсорбента (рис. 53), позволяющая сократить капитальные вложения и в некоторой степени эксплуатационные затраты. Высокая концентрация кислых комионентов требует больших объемов циркуляции поглотительного раствора. Это не только вызывает рост энергетических затрат на перекачку и регенерацию абсорбента, но и требует больших объемов массообменных аппаратов, т. е. увеличения капитальнрлх вложений. Вместе с тем из практики известно, что в силу высоких скоростей реакций аминов с кислыми газами основная очистка газа происходит на первых по ходу очищаемого газа пяти—десяти реальных таре, 1-ках абсорбера на последующих тарелках идет тонкая доочистка. Этот факт послужил основанием для подачи основного количества грубо регенерированного абсорбента в середину абсорбера, а в верхнюю часть абсорбера — меньшей части глубоко-регенерированного абсорбента. Это позволило использовать абсорбер переменного сечения (нижняя часть большего диаметра, верхняя — меньшего), что снизило металлозатраты, а также сократить затраты энергии за счет глубокой регенерации только части абсорбента. [c.171]

Принципиальная технологическая схема экстрактивной ректификации бензольной фракции с применением Ы-метилпирроли-дона в качестве растворителя и основные материальные потоки приведены на рис. 26. Приведенные на схеме материальные потоки обусловлены применением в качестве сырья бензольной фракции гидрорафината, содержащей 1,7% насыщенных углеводородов. Возможен вариант схемы, при которой тепло регенерированного растворителя используется в подогревателе колонны экстрактивной ректификации. В этом случае достигается большая экономия тепла, однако затрудняется управление процессом. [c.107]

Проектирование воздухоразделительной установки начинают с составления ее принципиальной технологической схемы, на которой показаны линии нормального технологического режима установки и обозначены те машины, аппараты и вентили, в которых происходит изменение основных технологических параметров потоков. Часто для упрощения на принципиаль- [c.153]

Принципиальная технологическая схема экспериментальной установки показана на рис.21. Она включает следующее основное оборудование сырьевые емкости 1-6 для загрузки исходных компонентов и их подогрева-ДО требуемой температуры шестиплунжерный дозирующий агрегат 8-14, обеспечивающий подачу до шести компонентов одновре-иенно в заданной соотношении с точностью не ниже 0,5 и позволяющий осуществлять регулировку расхода любого из компонентов на ходу с помощью электрических исполнительных механизмов аппарат вихревого слоя 15 регулятор давления 16, поддерживающий требуемое давление на выходе из дозатора и в рабочей зоне АВС промежуточную емкость 17 с перемешивающим устройством и паровым обогревом, служащую буфером для расхода продуктов на потоке и визуаль--ного контроля качества продукта, получаемого в АВС термоблок 20, представляющий собой змеевик в цилиндре, залитый алюминием, с электроподогревом (внутри алюминиевого монолита установлены тепло-электронагреватели) регулятор давления 21, поддерживающий заданное давление в термоблоке испаритель 22, предназначенный для обезвоживания продукта и представляющий собой герметизированный аппарат, оснащенный электронагревателями, перемешивающим устройством и форсункой для разбрызгивания расплавленного продукта вентилятор 24, предназначенный для удаления паров воды, образующихся в испарителе, и поддерживания в нем определенного разряжения скруббер 23, обеспечивающий конденсацию паров воды, удаляемых из испарителя скребковый холодильник СХ с водяным охлаждением типа "Вотатор" 26, предназначенный для понижения теипературы продукта, на потоке, оснащенный электрическим исполнительным механизмом, автоматически регулирующим подачу воды на охлаждение для достижения требуемой температуры щелевой гомогенизатор 23, обеспечивающий механическую обработку смазок дозирующие насосы 18 и 25, служащие для стабилизации потока продукта через термоблок, испаритель и холодильник систему КИП и автоматики, предназ- [c.45]

В этой системе наряду с использованием наиболее прогрессивных технологических и энерготехнологических процессов (сульфатизигующий обжиг колчедана в печах КСЦВ со скоростями газового потока выше второй критической скорости переработка огарков использование тепла реакций в ВТУ путем непосредственного получения электроэнергии применение короткой схемы переработки обжигового газа замена процесса абсорбции конденсацией паров серной кислоты озоно-каталитический метод очистки выхлопных газов и др.) должно быть применено наиболее совершенное, принципиально новое аппаратурное оформление системы. Должно быть разработано новое, эффективное по своему техническому решению оборудование конденсаторы, воздушные холодильники кислот, волокнистые фильтры, контактные аппараты, воздушные турбины, работающие на параметрах нагретого воздуха, определяемых режимом работы основных [c.101]

В расчетнонпояснительной записке по каждой холодильной станции (установке) приводятся основные положения о принятых решениях по проектированию или реконструкции станции, описание принципиальной технологической схемы, тепловой и материальный баланс потоков по хладоагенту и хладоносителю, таблицы энергетических и материальных расходов (электроэнергии, воды, хладоагента, хладоносителя и т. д.), технические требования на разработку нового холодильного оборудования (компрессоров, насосов, аппаратов или комплектной агрегатированной холодильной машины), спецификация холодильного оборудования, принципиальная технологическая схема холодильной станции и расположение оборудования. [c.234]

Предложена принципиальная технологическая схема такого процесса [3], приведенная на рис. 44. Свежий пропилен смешивают с рециркулируемым и направляют в реактор 1 на димеризацию. Продукты реакции поступают на диспропорционирование в реактор 2, куда вводят и свежий этилен. Поток из второго реактора подвергают ректификации в колонне 3. Верхний продукт (в основном этилен) возвращают в реактор 2, а кубовый остаток направляют в колонну 4. Верхний продукт колонны 4 (пропилен) возвращают в реактор 1, а кубовый остаток вводят в колонну 5. Дистиллят колонны 5 (бутилены) поступает в реактор 2, а кубовый остаток — в колонну 6 для выделения изоамиленов в качестве целевых продуктов. Кубовыми продуктами колонны 6 являются изогексены и высшие олефины основное их количество возвращают в реактор 2, а небольшую часть выводят в виде отходов. [c.195]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология