Выпарные установки подвод пара

Рассмотрим сначала периодический процесс. Вначале в выпарном кубе находится т исходного раствора состава со. В процессе дистилляции в выпарной куб поступает жидкого раствора с той же исходной концентрацией Со. Поскольку к выпарному кубу подводится тепло Qd, то в кубе образуется т пара с концентрацией изменяющееся со временем и зависящее от температуры. Удаляемый из куба пар (Сд / со) направляется в конденсатор, где конденсируется за счет отвода тепла Qk Таким образом, через некоторое время работы установки в конденсаторе будет получен жидкий раствор, состав которого отличен от состава исходного раствора. И чем меньше промежуток времени, тем больше состав конденсата обогащается легколетучим компонентом. [c.206]

Первая стадия выпарки осуществляется в трехкорпусной выпарной установке, состоящей из последовательно соединенных (по пару и раствору) выпарных аппаратов 7—9 с подвесной греющей камерой. Подогретый щелок поступает в выпарной аппарат 7 (I корпус). Тепло, необходимое для выпаривания воды из раствора, подводится свежим паром (Рабс.=5—5,5 ат), поступающим в греющую камеру. [c.378]

Одностадийное выпаривание щелочи проводится в трехкорпусной выпарной установке с параллельным движением раствора и пара. Тепло, необходимое для выпаривания, подводится со свежим паром (давление 10 ат), поступающим в греющую камеру I корпуса (аппарат 5). Электролитическая щелочь, поступающая в I корпус, частично упаривается здесь и вместе с выпавшей из раствора поваренной солью перетекает за счет разности давлений из конического днища I корпуса во // корпус (аппарат 6), обогреваемый вторичным паром I корпуса (давление 5 ат). Из конического днища II корпуса щелочь вместе с солью перетекает в III корпус (аппарат 7), обогреваемый вторичным паром II корпуса (давление 2 ат). Вторичный пар I и II корпусов частично используется для подогрева электролитической щелочи (см. выше). [c.308]

Кристаллизация выпаркой. Если к вакуум-кристаллизатору подводить тепло извне, то такой аппарат становится выпарным кристаллизатором . Подводимое тепло (или большая его часть) обычно передается раствору через теплопередающую поверхность трубчатого кипятильника, в результате путем выпарки раствор концентрируется и создается пересыщение. Соли, обладающие пологими кривыми растворимости, получают выпаркой. Большинство солей, которые кристаллизуются охлаждением растворов в вакууме, можно более экономично получать в процессе выпаривания в вакууме. Если пар подвергается повторному сжатию, часть его можно возвращать обратно в греющую камеру. Правильный выбор степени сжатия и рабочих условий позволяет приблизить одноступенчатый вакуум-выпарной аппарат по эффективности к обычной двухступенчатой выпарной установке. [c.25]

Цех состоит из пяти ступеней. Первой ступенью процесса является обесфеноливание бензолом, производимое обычным способом. Вода, предварительно обесфеноленная бензолом, направляется к установке для отгонки аммиака, являющейся второй ступенью очистки. После отгонки вода поступает в третью ступень, представляющую собой четырехкорпусный выпарной аппарат, в котором вода испаряется до /ю первоначального объема. Сконцентрированный раствор из выпарных аппаратов экстрагируется в четвертой ступени установки феносольваном. Таким образом извлекаются высшие кислоты, содержащиеся в смоле. Раствор после обработки феносольваном концентрируется в выпарном аппарате. После охлаждения из раствора выпадает хлористый аммоний, который затем отделяют. В маточном растворе остаются роданиды и серноватистокислые соли. Метод их разделения еще не разработан. Если не будет найден способ разделения и их использования, то можно будет предложить их сжигание. Пятой ступенью установки являются фильтры с активированным углем. К ним подводится конденсат из выпарных аппаратов. На фильтрах задерживаются фенолы, которые остались после обесфеноливания бензолом и после отгонки аммиака. Фильтрат после адсорберов используется для питания котлов и получения пара, расходуемого при отгонке аммиака. Лабораторным путем был разработан вариант этого метода, отличающийся от основного тем, что обесфеноливание бензолом было заменено обесфеноливанием феносольваном. Это позволило изъять четвертую ступень метода, примененного в Тинглей. Остается нерешенным вопрос, компенсирует ли получающийся при этом сэкономленный пар потерю дорогостоящего растворителя. [c.165]

Выпаривание избытка воды из осадительной ванны осуществляется на вакуум-выпарных установках производительностью 4 т/ч (рис. 45). Осадительная ванна с производства подается в графитовый теплообменник 9, нагревается от 46,5 до 65 °С н направляется в бак-дегазатор 5, где частично испаряется и охлаждается до 61 С. Пары из дегазатора отсасываются в систему конденсаторов- смешения, куда непрерывно подается охлаждающая речная вода с температурой 25 °С (в летшш период), сливающаяся в барометрические бачки 12 и 13. Вакуум в конденсаторах смешения создается с помощью паровых эжекторов (1 и 2). Из дегазатора осадительная ванна центробежным насосом 14 подается в вакуум-выпарной аппарат 6, где нагревается до температуры 82 °С. Нагрев ванны осуществляется в выносном теплообменнике аппарата, к которому подводится пар давлением 4 кгс см с температуро " 143 °С. Конденсат из выносного теплообменника используется в графитовом теплообменнике для подогрева ванны. Концентрированная осадительная ванна с температурой 82 °С после вакуум-выпарного аппарата непрерывно спускается в приемный бак и оттуда подается в сосуд смешения перед растворе-ипем цинка. [c.275]

Трубопроводы. Для подвода к выпарным аппаратам греющего и вторичного пара, трансиортирования раствора (суспензии) и поддержания заданного технологического режима элементы оборудования выпарной установки соединяют между собой системой трубопроводов. В зависимости от коррозионного и эрозионного воздействия транспортируемого продукта (пар раствор, суспензия, конденсат и т. д.) трубопроводы изготовляют из углеродистых и легированных сталей, титана, свинца, стеклопластика, резины и т. д. [c.123]

Воду из электролитических щелоков выпаривают при интенсивном режиме — режиме кипения. Из кипящего раствора выделяется соковый пар, который отводят из аппарата и конденсируют. Тепло, необходимое для выпаривания, подводится свежим паром. Это тепло может быть использовано однократно или многократно. В первом случае раствор выпаривают в одном аппарате (однокорпусная установка) процесс выпаривания в нем называют однокорпусным. Во втором случае упариваемый раствор пропускают последовательно через каскад выпарных аппаратов, в котором каладый последующий обогревается соковым паром предыдущего. Такие выпарные установки называют многокорпусными. [c.103]

Испарители, применяемые в выпарных, дистилляционных и ректификационных установках, состоят из теплообменников, обычно называемых кипятильниками, и сепараторов. В кипятильниках к раствору, подвергаемому обработке, подводится теплота, за счет которой происходит парообразование, а в сепараторах разделяется образующаяся при кипении раствора парожидкостная смесь. Производительность испарителей определяется количеством теплоты, передаваемой от теплоносителя к раствору. Как известно, при заданной поверхности теплоообмена количество передаваемой теплоты пропорционально разности температур теплоносителя и раствора, которая изменяется по высоте вследствие изменения давления и состава раствора. Коэффициент пропорциональности — коэффициент теплопередачи — зависит от гидродинамической обстановки, также изменяющейся по высоте кипятильника, что связано с изменением давления и относительного содержания пара и жидкости по его высоте. Эти обстоятельства являются общими для всех испарителей, независимо ог рабочего давления. [c.182]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология