Карбамидные пенопласты получение

Оба варианта периодического процесса легли в основу получения пенопластов непрерывным методом, которым сейчас получают подавляющее число карбамидных пен [7, 20—22]. В Советском Союзе налажен промышленный выпуск нескольких марок карбамидных пенопластов как периодическим, так и непрерывным способом [23]. [c.258]

Для производства карбамидных пенопластов обычно применяют олигомеры с пониженным содержанием свободного формальдегида. Поликонденсация проводится до получения возможно более вязкой композиции, что обеспечивает повышение стабильности пены. [c.257]

В качестве исходных продуктов для получения карбамидных пенопластов используются также карбамидоформальдегидные олигомеры, модифицированные поливинилацеталями, акрилонитрилом, метакрилонитрилом, водорастворимыми фенолоформальдегидными смолами и др. [7—9]. [c.257]

Исходная композиция для получения карбамидного пенопласта БТП-М содержит резорцин и синтетический латекс, способствующие улучшению прочностных свойств материала. Кроме того, это позволяет производить вспенивание и заливку при температурах до —17 °С [33, 34]. Отметим, однако, что применение пенопластов БТП и БТП-М ограничено их высокой коррозионной активностью из-за использования в качестве отвердителя соляной кислоты. [c.260]

Воздушно-механический метод имеет ряд специфических черт, которые мы разберем на примере получения карбамидных пенопластов. [c.262]

Однако не все типы карбамидных пенопластов содержат сообщающиеся ячейки. Материалы, полученные с использованием в качестве газообразователей фреонов, легкокипящих жидкостей и карбонатов металлов, содержат в основном изолированные ячейки. [c.270]

Подчеркнем, однако, что из большого числа промышленных карбамидных олигомеров для получения пенопластов годятся лишь те, которые хорошо совмещаются с другими компонентами вспениваемых композиций. [c.257]

ПОЛУЧЕНИЕ ПЕНОПЛАСТОВ НА ОСНОВЕ КАРБАМИДНЫХ СМОЛ [c.294]

Основными производителями (и потребителями) олигомеров являются химическая (40%), лесная и деревообрабатывающая (44%), нефтеперерабатывающая и нефтехимическая (10%) и другие отрасли (6%) промышленности. Основное назначение карбамидных олигомеров — связующее при производстве древесностружечных плит и фанеры, мебели и спортинвентаря, пресс-материалов и слоистых пластиков, пенопластов, лаков, красок и эмалей, пропиточных растворов, обработка тканей и волокна и т. д. [1]. Для удовлетворения требований потребителей олигомеры широко модифицируют как при получении, так и последующим добавлением водорастворимых полимеров, ла-тексов и других олигомеров. [c.118]

К аминопластам относятся полученные поликонденсацией термореактивные мочевино-альдегидные (карбамидные) и меламино-формальдегидные смолы и пластмассы (пресспорошки, пенопласты, слоистые пластики и др.) на их основе. [c.229]

В состав исходных композиций для получения карбамидных пенопластов вводят высокократные поверхностно-активные вещества — пенообразователи, представляющие собой соединения, содержащие полярные группы. В качестве таковых используют неионогенные и слабокатионноактивные ПАВ типа ОП, т. е. продукты оксиэтилирования алкил- или диалкилфенолов [10, И], а также анионноактивные ПАВ — натриевые соли ал кил замещенной нафта-линсульфокислоты [12, 13], алкилбензолсульфонат [14], натриевую соль бутансульфокислоты [15] и др. [c.257]

Для трубопроводов в тяжелых гидрогеологических условиях разработана монолитная теплоизоляция на основе фенольных пенопластов марок ФЛ-1 и ФЛ-2, а также марки ФЛ-3 с модифицированием карбамидной смолой 25 %. Пенопласт марки ФЛ-3 обладает лучшими свойствами по сравнению с пенопластами ФЛ-1 и ФЛ-2. Фенольные пенопласты марки ФЛ-3 изготовляют из следующих компонентов фенольная смола (75 %), карбамидная смола (25 %), поверхностно-активное вещество, алюминиевая пудра, ортофосфор-ная кислота, раствор бензолсульфокислоты (БСК) в этиленгликоле (12 %). Получение фенопласта основано на вспенивании и отвердении полимерной композиции. [c.477]

За рубежом карбамидные пенопласты изготовляются как непрерывными [35—40], так и периодическими методами [3, 41]. В литературе описано много конструкций стационарных установок для получения карбамидных пен [42—46]. Так, периодическим способом в ФРГ в промышленном масштабе выпускается пенопласт ипорка (р = 5—12 кг/мЗ) по технологии, аналогичной технологии получения мипоры [10, 22] в ГДР — пенопласт пиатерм (р=Ю— 13 кг/м ) [13]. Подобные пенопласты выпускаются и в ряде других стран [47, 184—187]. Большинство же марок карбамидных пенопластов получают непрерывным способом [12, 48—58]. Технологические схемы и установки для получения пенопластов за рубежом подробно описаны в монографии Беннинга [17]. [c.260]

Как правило, пенопласты, полученные с использованием газообразователей, имеют более высокую минимальную кажущуюся плотность по сравнению с воздушно-механическими пенами. Однако недавно японским ученым удалось получить легчайший закрытоячеистый пенопласт (р==4 кг/м ), применяя в качестве газообразователя динитрозопентаметилентетрамин [77]. Для получения такого материала исходный карбамидный олигомер был модифицирован поливиниловым спиртом и акриловой кислотой, а для достижения низкой кажущейся плотности в композицию были введены (в качестве регулятора вспенивания) растворы салициловой и бензойной кислот. [c.262]

Среди многих типов пенообразователей для получения карбамидных пенопластов пригодны только те, которые активны как в нейтральной, так и в кислой среде (pH=2—3). Напротив, не пригодны пенообразователи, разлагающиеся в кислой среде или уменьшающие кислотность среды (например, мыла). Применение эмульгаторов, активных в нейтральной среде и неактивных в кислой, способствует получению пен, коалисцирующих сразу же при под-кислении смолы. Эта особенность пенообразователей для карбамидных олигомеров иногда вынуледает вводить в композиции регуляторы pH среды — буферные растворы [9, 16, 92]. [c.268]

Из разнообразных способов уменьшения усадки карбамидных пенопластов [120, 121] отметим следующие. Эффективным способом является пластифицирование исходного олигомера эмульсиями термопластичных полимеров, которые, видимо, снижают напряженность трехмерной сетки во время отверждения [17, 122]. Пенопласт, не имеющий технологической усадки при отверждении, был получен на основе смеси фенольной и карбамидоформальдегидной смол, модифицированных глицерином, с добавлением в композицию крахмала, сахарозы и фталевого ангидрида [123]. Введение в исходную композицию, содерджащую карбамидный олигомер, сополимера карбамидоформальдегидной смолы с триэтиленгликолем уменьшает усадку с 7 до 1,2% [124]. [c.279]

Добавка неорганических веществ каолина, талька, диато-митовой земли, белой сажи — также понижает температуру разложения (228). Многовалентные спирты (этиленгликоль, диэти-лснгликоль или глицерин совместно с. меламино.м) активируют разложение при вопениванни бутадиенстирольного, хлор-1,3-бутадиенового каучуков или НК (27, 152). 5% глицерина резко увеличивают и ускоряют газообразование при вспенивании каучуков и пластмасс (82). Температуру максимального газообразования при получении пенопластов на основе поливинилхлорида можно снизить с 210 до 170°, применяя в качестве активатора фталамид (140). При получении ячеистого поливинилхлорида разложение активируется лимонной кислотой (146). Жесткие и эластичные пено.материалы (полиэтилен) получают с активатором некислотного характера, например, 1,2-гликолем, карбамидными производными или аминоспиртами (мочевина, биурет, азодикарбонамид, три(оксиметил)-аминометан) (218). [c.689]

Известны экструзионные [83] и прессовые методы получения карбамидных материалов. Так, в США прочные твердые пенопласты изготовляют из фильтрата суспензии карбамида и тиокарбами-да с последующим прессованием плит при 150 °С и повышенном давлении [31]. [c.262]

Воздушно-механический метод газонаполнения особенно широко используется для получения пенопластов на основе карбамидных олигомеров и каучуковых латексов. Напомним, что физическая сущность этого метода состоит в диспергировании введенной извне в раствор газовой фазы (иринцип дисперсии), тогда как все ранее описанные методы газонаполнения основаны на существенно ином — так называемом конденсационном принципе образования газовой фазы. [c.262]

Одним из наиболее распространенных синтетических пенопластов является материал на основе карбамидной смолы, известный под названием ипорка еще с 1930 г. Существует несколько методов получения пенопластов [c.294]

Для производства пенопластов используют обычно карбамидную смолу с пониженным содержанием свободного формальдегида. Поликонденсация проводится до получения возможно более вязкой смолы, что увеличивает стабильность пены. От степени разбавления смолы зависит кажущаяся плотность пенопласта. Для уменьшения хрупкости готового продукта можно во время поликонденсации вводить пластифицирующие вещества, например глицерин, гекданатрнол и др. Необходимым условием получения достаточно стабильной пены является наличие в реакционной массе поверхностно-активных веществ, снижающих поверхностное натяжение. [c.295]

Известно много пенообразователей разных типов, например мыла, мерсоли, игепоны, сапамины и т. п. Для получения пенопласта на основе карбамидной смолы пригодны только пенообразователи, которые активны как в нейтральной, так и в кислой среде (при pH 2—3). Пенообразователи, разлагающиеся в гаслой среде и уменьшающие кислотность среды (например, мыла), не, пригодны. При использовании веществ, активных в нейтральной среде и неактивных в кислой, а оЖно получать пену, которая оседает сразу же при подкислении смолы [c.296]

Получение пенопласта на основе карбамидной смолы может осущ ЁСтвляться периодическим и непрерывным методами. Периодический метод широко применялся при зарождении производства пенопластов в настоящее время он представляет только исторический интерес. При получении пенопласта этим методом пену взби-ва от в цилиндрическом сосуде с помощью быстро вращающейся мешалКи. В сосуд вводят смолу, содержащую растворенный пенообразователь, а в конце взбивания добавляют разбавленный раствор кислого катализатора. По другому способу вспенивают раствор пенообразователя с катализатором, а потом вводят раствор карбамидной смолы в готовую пену. Преимущество второго способа состоит в том, что используют сильно разбавленную кислоту, и поэтому не происходит подкисления смолы, что способствует увеличению однородности и стабильности пены. Жизнеспособность пены (период от момента смешения смолы с кислотой до начала желатинизации) зависит от ее температуры и количества добавленного катализатора и равняется 1—3 мин. Это дает возможность выгружать неотвержденную пену в формы и обусловливает быстрое последующее отверждение. [c.296]

Основное назначение карбамидных олигомеров (90% общего выпуска) — связующее для производства древесностружечных плит, фанеры, гаутоклееных деталей мебели, спортинвентаря и др. Олигомеры используются также в качестве клеев, пропиточных растворов, лаков, красок и эмалей. Их применяют для получения аминопластов (пресс-материалов, содержащих порошкообразный органический или минеральный наполнитель), слоистых пластиков на основе бумаги и ткани (хлопчатобумажной, стеклянной, асбестовой), пенопластов и других материалов. Для получения смол, отличающихся в отвержденном состоянии более высокой водостойкостью, твердостью, тепло- и дугостойкостью, мочевину частично или полностью заменяют меламином. Карбамидные смолы модифицируют водорастворимыми полимерами, латексами и различными, олигомерами. [c.139]