Пресс-материалы технология производства

Технологический процесс производства литьевой упаковки состоит из подготовительных операций (окрашивания, сушки, приготовления исходной смеси), основных операций по формованию и заключительных операций (механической обработки, удаления грата и литников, переработки отходов) (табл. 8.3). Технология производства литьевой упаковки из реактопластов характеризуется применением специальных литьевых машин, а также особенностями использования отходов производства. Процесс изготовления прессованной упаковки сходен с производством литьевой упаковки и включает ряд аналогичных подготовительных и заключительных операций. Специфическими операциями при прессовании являются таблетирование и предварительный нагрев материала перед загрузкой в пресс-форму. Эти операции позволяют облегчить дозировку сырья, улучшить условия нагрева материала, сократить время прессования, улучшить физико-механические показатели тары. Таблетирование применяется при изготовлении крупногабаритной прессованной тары и деталей упаковки массой свыше 0,5 кг и толщиной стенок свыше 4 мм, а также при использовании. волокнистых материалов. Таблетированный материал непосредственно перед загрузкой в пресс-форму нагревается с помощью контактных нагревателей, воздушных термостатов и генераторов токов высокой частоты [3 4 8]. [c.111]

Описанная технология производства стекловолокнистых пресс-материалов типа В имеет ряд недостатков. Основной недостаток заключается в том, что материал получается неоднородным по составу вследствие неравномерной пропитки, волокнистого наполнителя связующим и неравномерной сушки массы. Часть волокон разрушается при распушке, пропитке и раздирке. Все это приводит к значительной неоднородности технологических и физико-механических характеристик материала. [c.47]

Анодный материал. К используемым в производстве фтора анодным материалам предъявляются следующие требования они должны обладать небольшим электросопротивлением и хорошими свойствами для создания электрического контакта к токоподводу плотность их должна быть больше плотности электролита, чтобы в случае поломки они тонули в электролите, и главное, конечно, должны быть стойки к фтору. Материалами, удовлетворяющими этим требованиям, являются уголь и графит, причем на качество анодов влияет технология их изготовления. Наиболее стойкими оказались обожженные угольные аноды, полученные из термоантрацита или нефтяного кокса и изготовленные прессованием в глухую матрицу, а не на прошивных прессах. Недостаток угольных анодов — их склонность к анодным эффектам и большая чувствительность к влаге. [c.265]

Пресс-материал ГСП (ТУ 6-П-263—73). По составу и технологии производства аналогичен материалу ДСВ-2(4)-Р-2М, но отличается от последнего тем, что гранулы состоят из большего числа комплексных нитей. Увеличение числа нитей в грануле приводит к снижению прочностных показателей и увеличению насыпной плотности стеклопластиков из ГСП по сравнению со стеклопластиками на основе ДСВ. [c.484]

Пресс-материал МФ (мелалит) получают по технологии, аналогичной производству аминопласта КФ, описанному выше. [c.297]

Ввиду многообразия областей применения одношнековых прессов трудно ожидать, чтобы машина определенной конструкции, размера и исполнения давала одинаковую производительность (кг час) для каждого вида изделий и для каждого материала. Устанавливаемая изготовителем машины номинальная производительность может, в лучшем случае, служить ориентиром при выпуске нормальной продукции . Однако точки зрения, определяющие понятие нормальной продукции , далеко не всегда единообразны. За нормальный материал принимают большей частью мягкий ПХВ, со строгим учетом его сорта (эмульсионный или суспензионный, число и т. д.) и исходного состояния (гранулированный, порошкообразный и т. п.). Кроме того, необходимо учесть, применяется ли пресс только для предварительной подготовки материала, т. е. смешения, расплавления и гранулирования, или для изготовления продукции. Так как соответствующее нормирование весьма затруднительно, то время от времени необходимо проверять, сколько же можно в пределе получить с данной машины, в данных условиях с учетом необходимых требований к качеству продукции. Прн этом состояние машины имеет, по крайней мере, равное значение с характером выпускаемой продукции. Поэтому вопросы возможной производительности машнны должны рассматриваться при выборе необходимой модели, приобретаемо для производства. Выпускаемые прессы для переработки пластмасс существенно отличаются друг от друга как по технически.м данным, так и по стоимости. Основным, различительным признаком для всех групп машин является только диаметр шнека. Тип и конструкция привода, конструкция шнека и формующего инструмента, возможные вариации технологических параметров (число оборотов, температура, давление), точность соблюдения технологии,, ха-рактер взаимодействия машины с агрессивными массами и коррозийная стойкость частей пресса, соприкасающихся с горячей массой, имеют, безусловно, весьма большое значение для выбора машины. Совершенно очевидно, что машина с более мощным приводом, приспособленная для универсального использования и точного поддержания параметров процесса, стоит дороже, но и способна [c.166]

Рост безвозвратных отходов вызывает перерасход пресс-материала, сказывается на экономических результатах процесса, поэтому главной задачей производства является применение безотходных и малоотходных технологий. [c.338]

Прессованные плитки, планки и детали сложной конфигурации, в отличие от метода навивки, переходят в состояние, пригодное для дальнейшей обработки, уже в процессе прессования и их снимают с прессов после охлаждения до комнатной температуры. Производство плиточного материала из твердой бумаги и текстолита принципиально несложно. Методы изготовления будут подробно рассмотрены ниже, в разделе, посвященном технологии производства. [c.54]

Современные конструкции аппаратов, машин и агрегатов для прессования деталей из пластмасс обеспечивают определенный уровень качества готовой продукции, производительности процесса. Развитие оборудования всегда отражает требования технологии, и в производстве изделий из пластмасс это проявилось достаточно ярко идея предварительной дозировки и таблетирования пресс-материалов потребовала для своей реализации создания таблеточных машин необходимость в предварительном подогреве порошкообразного или таблетированного материала, значительно сокращающем длительность цикла изготовления деталей, привела к применению на практике сначала контактных подогревательных плит, термошкафов, а затем и к использованию токов высокой частоты (ТВЧ), для чего к настоящему времени создана целая гамма генераторов. [c.44]

Величина давления прессования во многом определяет уровень технологии производства, так как она характеризует важные производственные показатели — коэффициент использования площади прессования и, следовательно, величину прессосъема (т. е. количество перерабатываемого на прессе материала в единицу времени). Минимальная величина давления должна обеспечивать требуемую скорость смыкания прессформы. [c.24]

Институт НИИКерамзит, разработавший технологию производства особо легкого керамзита из хорошо вспучивающегося сырья с объемным весом 150—200 кг/ж , рекомендует следующую технологическую схему его изготовления. Добытую на карьере глину перерабатывают с помощью обычного оборудования камневыделительные вальцы, глиномешалка, перерабатывающие дырчатые вальцы) и на кирпичеделательном прессе формуют цилиндрики, направляемые затем в специальный барабан для окатки и опудривания порошком огнеупорного материала (огнеупорная глина, каолин, тонкомолотый кварцевый песок и т. п.). Этот же барабан может быть использован для одновременной подсушки материала. Дозируемый из расходного бункера во вращающуюся печь окатанный и опудренный материал обжигают при несколько повышенных температурах. Тонкий слой огнеупорного порошка предотвращает слипание зерен в конгломераты. После охлаждения керамзит сортируют и складируют. [c.251]

В эти годы была разработана технология и освоены промышленное производство прессовочного материала марки К-21-22 на основе фенол-формальдегидной и крезолформальдегидной смол с древесным наполнителем и изготовление из него деталей приборов зажигания автомобильных двигателей, было оргапизовано производство асфальто-пековых масс и сосудов из них для аккумуляторных батарей, а также различной арматуры. Расширен ассортимент выпускаемых изделий технического назначения. Дальнейшее развитие получило производство пресс-форм и инструмента. За первую пятилетку выпуск продукции на заводе был увеличен в 1,5 раза задания пятилетнего плана завод выполнил за 3 года [4]. [c.266]

К положительным сторонам прессовой технологии получения пенопластов следует отнести ее универсальность. Почти любому термопласту при соответствующем подборе газообразователей, других добавок и технологического режима может быть придано пенообразное состояние. Высокое давление, применяемое при прессовании, благоприятно сказывается на свойствах материала. Пенопласты, полученные по прессовой технологии, как правило, имеют повышенные механические показатели, малую водопоглощаемость за счет замкнутого строения по сравнению с аналогичными материалами, получаемыми другими методами. Однако этот метод не лишен недостатков. Сложность технологического процесса — громоздкие прессы, сложные пресс-формы, отсутствие поточности производства — является серьезным препятствием для массового развития прессЬвого метода. [c.21]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология