Пресс-материалы таблетирование

Пресс-порошки кроме текучести характеризуют удельным объемом, таблетируемостью, временем выдержки под давлением и усадкой. Удельный объем находят взвешиванием определенного объема пресс-порошка для фенопластов он составляет 0,0022— 0,0028 м /кг, для аминопластов 0,0025—0,0030 к /кг. Повышение удельного объема ухудшает сыпучесть и таблетируемость порошка, кроме того приводит к увеличению размеров пресс-формы при прессовании без предварительного таблетирования. Таблетируемость определяют холодным прессованием навески порошка в стандартной пресс-форме. Время выдержки под давлением на производстве устанавливают обычно пробной запрессовкой какого-либо изделия для многих пресс-порошков этот показатель составляет от 0,1 до 1 мин на 1 мм толшины изделия (с предварительным нагревом пресс-материала). Усадка характеризует уменьшение линейных размеров изделия в процессе переработки и составляет от десятых долей процента до нескольких процентов. [c.275]

Материал загружается в матрицу формы механически или вручную. Таблетированный пресс-материал дозируется по числу таблеток, порошкообразный — весовым или объемным способами, волокнистый — по числу таблеток или весовым способом. [c.225]

Не менее важными параметрами таблетирования являются давление и время выдержки под давлением. Анализируя результаты испытаний [101], можно рекомендовать выбирать давление таблетирования пресс-материа-лов АГ-4В и П-5-2 в интервале 10—15 МПа. С увеличением времени выдержки при таблетировании плотность материала возрастает. [c.103]

В гидравлическом пресс-автомате типа АГ-4С для таблетирования волокнистых материалов пресс-материал предварительно измельчается на куски размером 5—10 мм. Точность дозирования достигается прессованием таблетки большей массы, чем необходимо, с последующим удалением избытка. Схема работы пресс-автомата аналогична схеме кривошипно-ползунного автомата (см. рис. 67), за исключением направления движения подвижной матрицы, которая после таблетирования перемещается вниз и отрезает от прессованного цилиндрика таблетку заданного размера. При этом таблетка удаляется выталкивателем, а матрица возвращается в исходное положение. Волокнистый материал рубится на куски механизмом измельчения 5 (рис. 71), имеющим индивидуальный привод от электродвигателя 1 через ременную передачу 2, червячный редуктор 3 и зубчатую передачу 4. Измельченный материал из бункера 9 подается в матрицу ворошителем 10, который приводится во вращение цилиндром 16 прессования при обратном ходе поршня перемещается ползун 20 с рейкой. Рейка 19 через шестерню 18, храповой механизм 7 и коническую передачу 17 вращает вал ворошителя. При перемещении поршня цилиндра 16 влево кулачок на ползуне через рычажный механизм 23 перемещает выталкиватель 25 в левое положение и таблетка 22 удаляется из подвижной матрицы 24. [c.94]

Вид пресс-материала. Как и при прессовании, с целью улучшения условий прогрева и уменьшения размеров загрузочных камер пресс-материал должен использоваться в компактном виде. В отличие от прессования, для пресс-литья пригодны не только брикеты, но и таблетированный материал. При протекании материала через узкие литники и литниковые каналы происходит перемешивание и гомогенизация расплава, и граница раздела между отдельными таблетками исчезает. Это обеспечивает также повышенную прочность изделий, полученных методом пресс-литья. [c.155]

Пресс-порошок, находящийся в бункере дозирующего ротора, поступает в полости среднего вращающегося диска. Из полости диска материал переносится в блок таблетирования. Средний диск, кроме вращения, имеет радиальное вибрационное движение, что необходимо для лучшего уплотнения пресс-материала. Объем гнезда дозирующего диска регулируется в зависимости от выпускаемого изделия. [c.132]

Цикл прессования на гидравлических прессах изменяется от 0,75 до 4 мин. и более и зависит от свойств прессуемого материала, толщины изделия, конструкции пресс-формы и т. д. Стадии прессования изделия предшествуют две стадии предварительной подготовки прессовочного материала таблетирование порошкообразного прессовочного материала на таблеточных машинах и предварительный подогрев таблеток (в термошкафах, в контактных плитках или токами высокой частоты в специальных высокочастотных установках). [c.5]

В этом случае таблетирование пресс-материала АГ-4В можно вести ири давлении 20—25 МПа (время выдержки 0,2—0,5 мин/мм), а П-5-2—при давлении 15—20 МПа (время выдержки 0,2—0,3 мин/мм) [101]. [c.104]

Таблетирование особенно необходимо при переработке материалов типа В, которые в состоянии поставки имеют большой удельный объем. Ниже приведены значения плотности некоторых пресс-материалов в состоянии поставки, после таблетирования и прессования, а также коэффициенты уплотнения, показывающие, во сколько раз плотность материала в прессованном изделии больше плотности пресс-материала-—исходного или таблетированного (насыпная плотность определялась по ГОСТ 11035—64, [c.101]

На рис. 3.2 приведена зависимость плотности пресс-материалов АГ-4В, ДСВ-2-Р-2М и др. от давления при формовании со скоростью 10 мм/мин при температуре 100 °С [115]. Плотность резко возрастает с увеличением давления до 10 МПа, дальнейшее повышение давления практически не влияет на плотность. При температуре 100 °С вязкость пресс-материала ДСВ-2-Р-2М равна 1,6-10 Па-с, АГ-4В — 2,8-10 Па-с продолжительность пребывания в пластичном состоянии 15 мин. Увеличение давления таблетирования выше 20 МПа при температуре более 60 °С не приводит к увеличению плотности материала, плотность таблетированного материала близка к плотности прессованного материала [139]. [c.103]

Пресс-формы двухстороннего давления. На рис. 4.13 схематически изображены конструкции пресс-форм одностороннего и двухстороннего давления для прессования втулки. В загрузочную камеру пресс-формы двухстороннего давления сначала укладывают часть материала (таблетированного), затем устанавливают кольцо (или полукольца), на которое сверху укладывают остальную часть навески. Через материал, находящий- [c.159]

Контактный метод подогрева отличается простотой и экономичностью, при этом от обеспечивает довольно высокую производительность и хорошее качество получаемых изделий. Этим методом можно подогревать только таблетированный пресс-материал. Размеры и масса таб- [c.118]

Зная коэффициент температуропроводности таблетированного пресс-материала, время прогрева можно рассчитать по формуле [c.121]

Режимы прессования различных изделий из одного и того же пресс-материала зависят от требований к материалу в изделии (высокая механическая прочность, хорошие диэлектрические свойства, стабильность размеров, химическая стойкость, теплостойкость, эрозионная стойкость, герметичность и т. д.), размеров и конфигурации изделий и условий их эксплуатации. Режимы прессования зависят также от качества пресс-материала данной партии, режимов подготовительных операций (сушки, таблетирования, предварительного подогрева) и режимов последующей термообработки изделий. [c.127]

Следующие основные факторы определяют вид анизотропной структуры материала в изделии тип пресс-ма-териала, способ таблетирования и загрузки (укладки) пресс-материала в форму, соотношение между длиной [c.188]

Оптимальная длина волокон устанавливается для каждого изделия в зависимости от способа загрузки и таблетирования пресс-материала, от формы изделия и конструкции пресс-формы. Для изделий сложной формы, как правило, нецелесообразно применять пресс-материалы с длиной волокон, превышающих половину ширины (длины) конструктивных элементов, если эти элементы испытывают трехосное напряженное состояние, поскольку преимущественная ориентация арматуры в одном направлении приводит к снижению сопротивления в других направлениях. [c.255]

И конфигурации. Основным фактором, обеспечивающим образование прочной таблетки, являются силы электростатического притяжения. Кроме того, при очень высоких давлениях или при повышенной температуре возможно оплавление полимера, что способствует более прочному соединению частиц и почти полному удалению воздушных включений. Схема таблетирования на гидравлической машине приведена на рис. 4.7. Пресс-материал 2 из бункера заполняет полость, образованную матрицей 3, а также штоками 4 и 5 (позиция 11). Затем матрица перемещается вдоль штока 5 поршнем 8 и под действием давления, создаваемого в цилиндре 7, происходит уплотнение материала (позиция III). После сжатия шток 5 отводится вправо, а штоком 4 таблетка выталкивается из матрицы (позиция IV). [c.96]

Поскольку плотность пресс-изделий равна 1,45 г/ м отношение объема пресс-материала к объему отпрессованного изделия составляет 3,5—4,5. Иногда невозможно или невыгодно конструировать формы с большими загрузочными камерами, поэтому прессовать материалы на основе аминосмол следует гранулированными или таблетированными. Насыпная плотность гранулированных пресс-материалов равна 0,6—0,8 г/см , а таблеток из порошка, в зависимости от давления таблетирования, 0,8—1,1 г/см . [c.174]

На рис. VI. 28 показано, как влияют продолжительность и температура подогрева на пластичность таблетированного карбамидоформальдегидного пресс-материала, а на рис. VI. 29 — меламиноформальдегидного. Пластичность сначала возрастает, а потом уменьшается. Время, в течение которого пластичность больше исходной, тем короче, чем выше температура подогрева. Подогрев при высоких температурах дает возможность максимально увеличить пластичность. [c.178]

Процесс производства пресс-изделий состоит из следующих ос новных операций таблетирование, дозировка, предварительны] подогрев пресс-материала, загрузка его в пресс-форму, собствен прессование и извлечение из пресс-формы готового изделия. Ос новные технологические параметры — температура прессованш давление и выдержка под давлением. Выбор этих параметров он ределяется маркой пресс-материала (табЛг ХХП. 2). Часто, особен но для пресс-материалов с повышенной влажностью, производя подпрессовки ( газовки ) после смыкания пресс-формы следуе ее размыкание, т. е. поднятие пуансона на несколько секунд дл удаления летучих веществ, выделившихся из пресс-материалз. [c.294]

В настоящее время применяется преимущественно полуавтоматическое прессование, т. е. загрузка пресс-материала и выгрузка готовых изделий осуществляются вручную, а сам процесс прессования— автоматический. Разработан ряд конструкций автоматических прессов, которые по числу выполняемых операций разделяются на однооперационные (только прессование), дв опе-рационные (таблетирование и прессование), трехоперационные (таблетирование, высокочастотный нагрев и прессование) и четырехоперационные (таблетирование, высокочастотный нагрев, прессование и механическая обработка). С увеличением числа операций усложняется конструкция пресса и сокращается ассортимент производимых на нем изделий. Для автоматического прессования используют также роторные прессы (револьверные и ротационные). [c.295]

Абсолютное значение необходимого удельного давления таблетирования, как было уже ранее показано, меняется в широких пределах, в зависимости от свойств пресс-материала и, в известной мере, от скорости таблетирования (сжатия). Исследования в области таблетирования феноло-формальдегидных пресс-материалов с неволокнистым наполнителем показывают, что усилие, необходимое для разрушения таблетки, растет с увеличением давления по сложным кривым. Из анализа этих кривых можно сделать вывод, что для указанных материалов целесообразно вести прессование таблеток, удовлетворяющих обычным требованиям прочности (для хранения, транспортирования и загрузки в пресс-формы прессов) при давлении 8000—10 000 н/сж , но при особо высоких требованиях (папри.мер, при непрерывном питании таблетками прессов-автоматов) желательно переходить к таблетированию при сверхвысоких давлениях 30 ООО н/см . Сверхвысокие давления могут оказаться целесообразными также при таблетировании материалов с малым насыпным весом, и в особенности при волокнистой структуре. [c.417]

В роторе таблетирования пресс-материал под действием гидравлики таблетируется в таблетки определенной формы. Готовая таблетка выталкивается на направляющие. Готовую таблетку пере-талкиватель переносит в ротор нагрева ТВЧ. В данном роторе таб- [c.132]

Таблетирование позволяет ориентировать стекловолокнистый наполнитель в определенном направлении, уменьшить размеры загрузочных камер и облегчить процесс загрузки. Кроме того, при использовании таблетированного пресс-материала улучшаются условия предварительного подогрева и взвешивамия больших масс пресс-материала. [c.102]

Пресс-материалы типа В поставляются в мешках и сильно уплотняются лри транспортировке и хранении. Отбор отдельной части материала (навески) для таблетирования представляет определенные трудности. В массовом производстве для облегчения раздирки, а также для улучшения санитарно-гигиенических условий применяются раздирочпые установки. Разработано устройство - для таблетирования пресс-материала (авт. свид. СССР 182316), состоящее из механизма распушки брикета, питателя и роторного автомата таблетирования. В работе [11] описана конструкция пресс-автомата для изготовления таблеток из волокнистых пресс-материалов с годовым выпуском более 400 тыс. шт. Форма таблеток выбирается в зависимости от формы прессуемых изделий. [c.102]

Применяются различные способы предварительного подогрева пресс-материалов в термостате, контактный и токами высокой частоты. Подогрев в термостате происходит в результате конвективной передачи тепла от разогретого воздуха и частично лучеиспусканием. В термостате можно подогревать большие массы пресс-материала как в таблетированном, так и нетаблетированном виде. Но такой подогрев малоэффективен. Ввиду очень низкой теплопроводности пресс-материалов требуется длительное время для прогрева внутренних слоев. За это время наружные слои могут перегреться, начать частично отверждаться, и материал может получиться неоднородным по толщине. Иногда для более равномерного подогрева пресс-материал обертывают в бумагу или ткань. В работе [36] показано, что для подогрева в термостате таблетированного пресс-материала требуется значительно меньше времени, чем для подогрева нетаблетирован-ных материалов. [c.118]

Минимальное давление прессования Рпип находят как отношение усилия к площади оформляющей полости матрицы в процессе таблетирования пресс-материала в момент прекращения изменения высоты таблетки, а плотность р определяют как отношение массы отформованной таблетки к ее объему в момент достижения Рт1п при температуре размягчения материала. [c.108]

На каждой позиции осуществляется смыкание, выдержка под давлением и размыкание пресс-форм, а также подпрессов-ка (при необходимости). За время прохождения от позиции загрузки до позиции разгрузки пресс-материал, находящийся в нагретой замкнутой пресс-форме, отверждается. После окончания процесса прессования пресс-форма размыкается, и изделие выталкивается на резьбовом знаке. При помощи шестерни, сидящей на выталкивателе и неподвижной зубчатой рейки, расположенной около ротора, резьбовой знак вывинчивается из изделия, которое удерживается пуансоном от проворачивания. Транспортным ротором 7 готовое изделие передается на лоток 8. В случае, если готовое изделие не удалено из пресс-формы, срабатывает устройство, не допускающее попадания в нее новой таблетки. Наряду с трехоперационной роторной линией ЛПИ-10, выполняющей таблетирование, нагрев материала и прессование изделий, применяются и другие роторные линии, например четырехоперационные, на которых кроме перечисленных операций производится и обработка изделий. [c.386]

Прп литьевом прессовании для достижения оптимальных свойств изделий с одновременным соблюдением экономичности работы необходимо согласовать друг с другом следующие параметры давление в литьевом цилиндре и в оформляющей полости пресс-формы температуру предварительного подогрева и температуру пресс-формы время отверждення (куда входят времена впрыска и выдержки под давлением). В зависимости от типа пресс-материала выбираются различные значения указанных параметров. В большинстве случаев литьевым прессова-нпе у перерабатываются таблетированные и предварительно подогретые током высокой частоты пресс-материалы. [c.394]

Таблетирование пресс-масс желательно, а часто — необходимо, в частности при использовании съемных пресс-форм. Таблетирование обусловливает повышение плотностй пресс-материала, благодаря чему уменьшается объем дозируемой массы, и загрузочная камера пресс-формы может иметь меньшие размеры. Кроме тогЬ, заполнение пресс-формы происходит быстрее, меньше образуется пыли. Таблетки легче равномерно подогревать в поле токов высокой частоты, а выбор формы таблеток позволяет регулировать скорость заполнения пресс-формы. Необходимость в интенсивной вентиляции в начале прессования при использовании таблеток отпадает вследствие незначительного содержания воздуха в них. Потери таблетированного пресс-материала при транспортировке и заполнении им пресс-формы уменьшаются, снижается пористость готовых изделий [42, 43, 56]. [c.135]

Таблетированный пресс-материал, предварительно подогретый в поле токов высокой частоты, помещают в промежуточную камеру (тигель) пресс-формы. Затем пуансоном пресс-массу выдавливают через один или несколько литниковых каналов в нагретую закрытую оформляющую полость пресс-формы. Различают верхнее (рис. 3.33) и нижнее (рис. 3.34) прессование, причем второй способ является наиболее эффективным [56]. Для нижнего прессования требуется гидравлический пресс, который кроме основного гидроцилиндра должен иметь литьевой гидроцил[индр в плите [c.144]

Таблетирование применяется для предварительного уплотнения термореактивных пресс-материалов и получения таблеток определенных размеров, конфигурации и массы. Применение та-блетирования позволяет уменьшить потери пресс-материалов при транспортировке и во время загрузки в пресс-форму за счет уноса в цеховую вентиляцию. Таблетированные материалы быстрее нагреваются, снижаются потери теплоты в окружающую среду и облегчается дозирование навески при прессовании, так как исключается взвешивание на рабочих местах. Удельный объем таблеток меньше, чем у пресс-порошка, поэтому объем загрузочных камер пресс-форм уменьшается, снижается их вес и стоимость. Удаление воздуха из пресс-материала при таблетировании снижает выброс порошка при смыкании пресс-формы. Таблетирован-ный пресс-материал нагревается равномерно, что облегчает формование изделий и повышает их качество. Трудоемкость таблетн-рования низкая, поэтому общая себестоимость понижается в результате уменьшения расхода сырья и сокращения цикла прессования. [c.95]

Таблетирование волокнистых пресс-материалов обычно производят на гидравлических таблетавтоматах с подогревом матрицы или на шнековых агрегатах (рис. 4.8). Пресс-материал [c.96]

Материал в матрицу пресс-формы загружается с помощью приспособлений и механизмов, а также вручную. На прессах-автоматах и линиях непрерывного прессования загрузка таблеток осуществляется автоматически непосредственно на высокочастотной установке. Таблетированные пресс-материалы дозируются по числу таблеток. Для порошкообразных материалов применяется весовое или объемное дозирование, для нетаблетированных волокнистых материалов — весовое дозирование. Если пресс-форма многогнездная с несколькими загрузочными камерами, то в каждую из них загружается заданное число таблеток пресс-материала, в некоторых случаях с определенной укладкой таблеток. Например, при прессовании изделий из стекловолокнита (АГ-4С) ленты укладываются с определенным расположением стекловолокна, обеспечивающим прочность деталей в нужном направлении. [c.251]

Рассмотренные ранее спсссбы изготовления изделий компрессионным и литьевым прессованием требуют предварительного таблетирования и подогрева пресс-материала, что повышает трудоемкость и энергетические затраты на единицу продукции. [c.272]

Помимо роторных автоматических линий отечественные заводы (например, объединение Гидропресс , Оренбург) выпускают установки непрерывного прессования (УНП). Эти установки представляют собой автоматические линии, состоящие из двух прессов, пульсирующего конвейера, комплекта выносных пресс-форм, вспомогательных устройств, гидропривода и электрооборудования. Благодаря выносным пресс-формам выдержка при прессовании производится вне пресса, во время движения пресс-форм по конвейеру, что обеспечивает большую производительность. Выносные пресс-формы, перемещаясь по замкнутому конвейеру, попадают в пять рабочих позиций раскрытие пресс-формы (на одном прессе), выталкивание и съем детали, очистка и смазка гнезд пресс-формы, загрузка пресс-материала, смыкание пресс-формы (на втором прессе). Одним из основных достоинств УНП является возможность изготовления толстостенных изделий из волокнистых пресс-материалов (в таблетированном и нетаблетирован-ном виде), обладающих малой скоростью отверждения. Нагревательные устройства (генераторы ТВЧ) в комплект установки не входят. УНП должны выпускать с усилием прессования 25, 40, 63 и 100 тс, причем каждая из установок может быть трех модификаций— в зависимости от числа выносных пресс-форм 12, 16, 20. Расчеты показывают, что применение УНП рационально при изготовлении серии деталей не менее 50 000 шт. в год при времени выдержки для отверждения каждой детали в среднем не менее 2,4 мин. [c.63]

Часто -хорошие результаты дает таблетирование пресс-материала, Пресс-материалы на основе аминосмол можно табл етировать в автоматических таблеточных прессах, применяемых для фенолоформальдегидных пресс-материалов, после соответствующей установки дозатора и присоединения встряхивающего механизма к загрузочной камере. Таблетирование следует проводить при минимальном давлении, при котором образуются достаточно прочные таблетки. Прессование таблеток слишком твердых приводит к по-йвлению следов их соединения на отпрессованном изделий. Давление при таблетировании равно обычно 350—500 кгс/см . Подогретый до 30—35 °С пресс-материал таблетируется значительно легче. Не следует таблетировать холодный пресс-материал. Таблетки имеют плотность 0,8—1,0 г/см . Оптимальным было бы получение таблеток таких размеров, чтобы одной было достаточно для изготовления одного изделия. [c.177]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология