Пресс-материалы производство

Процесс производства пресс-материала АТМ-1 состоит из следующих стадий [c.88]

Пресс-порошки кроме текучести характеризуют удельным объемом, таблетируемостью, временем выдержки под давлением и усадкой. Удельный объем находят взвешиванием определенного объема пресс-порошка для фенопластов он составляет 0,0022— 0,0028 м /кг, для аминопластов 0,0025—0,0030 к /кг. Повышение удельного объема ухудшает сыпучесть и таблетируемость порошка, кроме того приводит к увеличению размеров пресс-формы при прессовании без предварительного таблетирования. Таблетируемость определяют холодным прессованием навески порошка в стандартной пресс-форме. Время выдержки под давлением на производстве устанавливают обычно пробной запрессовкой какого-либо изделия для многих пресс-порошков этот показатель составляет от 0,1 до 1 мин на 1 мм толшины изделия (с предварительным нагревом пресс-материала). Усадка характеризует уменьшение линейных размеров изделия в процессе переработки и составляет от десятых долей процента до нескольких процентов. [c.275]

Измельчение. Степень измельчения пресс-порошков и равномерность их помола в значительной степени определяют качество прессованных изделий. Для различных сортов карбамидных пресс-порошков установлена тонина помола, соответствующая 100% прохождению через сито с 800 — 1200 отверстий на 1 см . Наибольшая степень измельчения требуется при производстве просвечивающих изделий. Измельчение прес-ndpoun oB проводится в ударных или шаровых мельницах непрерьшного и периодического действия. Из ударных мельниц лучшие показатели имеют молотковые. При их применении готовьщ порошок содержит меньше всего пыли. Кроме того, материал при измельчении меньше разогревается, чем в мельницах типа Перплекс. В качестве измельчающего агрегата для карбамидных пресс-порошков представляет интерес также вальцовая мукомольная мельница. Шаровые мельницы непрерьшного действия более производительны, чем периодически действующие, и позволяют лучше механизировать процесс измельчения. Их серьезным недостатком является неравномерность измельченного материала. Как было установлено, пресс-порошки, полученные в шаровой мельнице непре-рьшного действия, часто неоднородны по содержанию смолы и наполнителя. Это объясняется происходящей одновременно с измельчением воздушной сепарацией порошков с частичным разделением смолы и наполнителя. Измельчение в шаровой мельнице периодического действия обеспечивает однородность пресс-порошка и получение порошков различной тонины помола. Кроме того, в шаровой мельнице периодического действия, в отличие от мельниц непрерьшного действия, можно пресс-материал окрашивать. В связи с этим в настоящее время в производстве [c.218]

Пропитка наполнителей при производстве пресс-материалов производится водными растворами оли-томера или метилольными производными меламина. В последнем случае процессы поликондепсации происходят на последующих стадиях получения пресс-материала. [c.72]

Технологический процесс производства пресс-материала АГ-4 марки В аналогичен процессу производства волокнита. Содержание смолы в материале марки В составляет 38 2%, содержание летучих колеблется в пределах 2—7%. [c.257]

Фенольная крошка. Исходный наполнитель (бумагу, хлопчатобумажную ткань, стеклоткань или древесный шпон) пропитывают спиртовым, водно-спиртовым или водоэмульсионным резолом, сушат, а затем разрезают на кусочки площадью 1—2 см . Реже пропитывают готовую тканевую крошку. Из древесного шпона сначала изготовляют крошку, которую затем пропитывают и сушат. Для изготовления фенольной крошки в ряде случаев используют отходы производства слоистых пластиков. Фенольная крошка используется как пресс-материал. [c.364]

Рис. XV. 14. Установка для производства пресс-материала АГ-4С

На рис. 102 показан вертикальный червячный пресс для производства листов, пленок и труб. Внутри станины 1 пресса установлен цилиндр 2 с червяком 3, который приводится от электродвигателя через червячный редуктор 4. Аксиальные и радиальные силы червяка, возникающие при работе пресса, воспринимаются упорными и радиальными подшипниками 5 и б. Материал поступает в цилиндр из бункера 7, снабженного мешалкой 8 с индивидуальным электродвигателем 9. Для обогрева четырех зон цилиндра предусмотрены электронагреватели, а для охлаждения — вентиляторы с индивидуальными электродвигателями 10, причем зона загрузки охлаждается проточной водой. Данный пресс позволяет устанавливать над ним дополнительный вертикальный пресс, что дает возможность непрерывно выдавливать двухцветные изделия. [c.176]

На рис. 109 показан червячный пресс для производства труб. На раме 1 пресса смонтирован цилиндр 2 с запрессованной в него втулкой 3 из азотированной стали и червяком 4. Цилиндр имеет загрузочную воронку 5 с каналом А для охлаждения материала. К фланцу 6 на откидных болтах 7 крепят оформляющую головку. С противоположной стороны цилиндра установлен узел крепления червяка, в корпусе 8 которого смонтированы упорный и радиальные подшипники. [c.183]

Пресс-материалом КЭП-1 была проведена также герметизация узлов коллекторов диаметром 3 мм взамен заливки узлов эпоксидным компаундом ЭД-6-К-7. Материал хорошо обрабатывался механически и успешно прошел испытания на термические нагрузки (5 циклов от —60 до +100° С), влагостойкость, стойкость к вибрационным нагрузкам. После испытаний свойства материала не изменились. Замена компаунда на пресс-материал марки КЭП обеспечивает в производстве коллекторов экономический эффект в размере 50 тыс. руб. [c.70]

При периодическом способе производства процесс протекает следующим образом смолу подвергают предварительному дроблению, древесную муку просеивают. Отвешенное согласно рецептуре сырье направляют на смешение. В смеситель подают заранее подготовленные специальные добавки. Подготовка специальных добавок заключается в их перемешивании. Перемешивание производится в лопастном мешателе. Перемешанная композиция подается на вальцы. После вальцевания пласты материала остывают на столах охлаждаемых водой. Охлажденные листы подвергают грубому дроблению на зубчатых валковых дробилках, а затем. размалывают в порошок на мельницах ударного действия. Укрупнение и стандартизация пресс-материала производится в смесительных барабанах. [c.52]

При шнековом способе производства процесс пластификации материала производится на шнек-машине. Данный способ производства позволяет полностью механизировать процесс, обеспечивает герметизацию основных аппаратов и более высокое качество пресс-материала. [c.53]

На раме 75 (рис. 117) червячного пресса для производства труб смонтирован цилиндр 8 с запрессованной в него втулкой 9 из азотированной стали и червяком 6. Цилиндр имеет загрузочную воронку 5 с каналом А для охлаждения материала. К фланцу 3 на откидных болтах 2 прикреплена головка. С противоположной стороны цилиндра установлен узел крепления червяка, в корпусе 10 которого смонтированы упорный и радиальные подшип- [c.166]

В условиях опытного и мелкосерийного производства для получения заготовок из ориентированных пресс-материалов иногда применяется частичное растворение связующего или прогревание расправленных лент путем проглаживания. Благодаря размягчению связующего можно склеивать заготовку из необходимого числа слоев нужной конфигурации с заданной ориентацией наполнителя. Указанный способ наиболее удобен для получения деталей постоянной толщины (раскрой заготовки для детали в этом случае может производиться после изготовления матов нужной толщины). При необходимости производят уплотнение таблеток, полученных из лент или слоистых пресс материалов, при давлении 1—10 МПа и температуре 20—100 °С (в зависимости от марки пресс-материала, его свежести, конфигурации и толщины заготовки). [c.101]

В опытном и мелкосерийном производстве часто не производят предварительного подогрева пресс-материалов. Их разогревают непосредственно в пресс-форме. Температуру пресс-формы во время загрузки пресс-материала выбирают в зависимости от продолжительности загрузки, типа и марки материала, конструкции и размеров детали и пресс-формы. Ниже приведена температура пресс-формы (в °С) для некоторых материалов при различной длительности загрузки [c.123]

При крупносерийном производстве литьевое прессование обычно проводят в специальных полустационарных литьевых, блоках со съемным пакетом пресс-формы (рис. 10.13). При вынутых скобах 6 собранный пакет пресс-формы, состоящий из плит 4, 8 и матрицы 5, вставляют в пазы захватов 3. При опускании поршня нижнего гидроцилиндра пресса размыкающая плита блока 2, соединенная с подвижной траверсой 7, движется вниз, при этом загрузочная камера 9 прижимается к литниковой плите 8. В загрузочную камеру 9 помещают подогретый пресс-материал. [c.257]

Процесс прессования термореактивных пластмасс является, как показано, экзотермическим, причем количество выделяемого тепла сравнительно невелико (7,5—12 ккал на 1 кг пресс-материала). Поэтому внешние источники тепла должны полностью обеспечивать равномерное и, по возможности, стационарное поле по всему объему пресс-формы. Наибольшее распространение на производстве получил электрический обогрев форм. [c.80]

Пресс-материал ГСП (ТУ 6-П-263—73). По составу и технологии производства аналогичен материалу ДСВ-2(4)-Р-2М, но отличается от последнего тем, что гранулы состоят из большего числа комплексных нитей. Увеличение числа нитей в грануле приводит к снижению прочностных показателей и увеличению насыпной плотности стеклопластиков из ГСП по сравнению со стеклопластиками на основе ДСВ. [c.484]

Меламиновые смолы, применяемые для производства пресс-материалов, конденсируются обычно при мольном соотношении формальдегида и меламина 3 1, хотя существует тенденция к снижению количества формальдегида (даже до 2 1), поскольку это влияет на увеличение стойкости отвержденного пресс-материала к действию горячей воды [c.150]

Сушилки периодического действия используют на месте производства пресс-материалов. Чаще всего это камерные и туннельные сушилки, работающие при атмосферном давлении и обогреваемые воздухом, проходящим через паровые нагреватели. Влажный пресс-материал размещается слоем в несколько сантиметров на многочисленных полках. Производительность сушилок можно повысить, увеличивая толщину слоя пресс-материала, однако тогда необходимо перемешивание пресс-материала на полках. [c.159]

Меламиноформальдегидные пресс-материалы с древесной мукой являются самым дешевым видом технических пресс-материа-лов. Они применяются для производства таких деталей, к которым кроме стойкости к вихревым токам не предъявляется никаких особых требований (из них изготавливают цоколи к осветительным лампам, коробки ответвления и зажимные щиты). [c.210]

Пресс-материал К-239-64 (СТП-20—73). Пресс-материал волокнистый хнм-стойкий представляет собой композицию, изготовленную на основе смолы резольного типа, кусочков хлопчатобумажной ткани, олеиновой кислоты и специальных добавок. Предназначен для изготовления горячим прессованием изделий, которые должны обладать повышенной стойкостью в кислых средах, в частности изделий галета>, применяемых в производстве искусственного волокна, а также для изготовления других нагруженных изделий. Выпускается двух марок" X и С. [c.59]

Производство резольных пресс-порошков вальцовым методом аналогично производству новолачных пресс-порошков, но некоторые операции проводятся по другому режиму, учитывающему особенности РС. Вальцевание смеси на основе РС длится 3—5 мин, т. е. дольше, чем вальцевание смеси, содержащей НС. Это объясняется тем, что РС медленнее отверждаются при температуре вальцевания, чем новолачные с добавкой уротропина. Кроме того РС, обладая большей вязкостью, требуют большего времени для достижения хорошей пропитки. Но охлаждать вальцованные листы следует более интенсивно, чтобы сохранить требуемую текучесть резольного пресс-материала. [c.186]

В производстве резольных пресс-материалов произошел взрыв пыли пресс-материала на основе феноланилиноформальдегидной смолы в фильтр-камере вытяжной вентиляций. [c.283]

Процесс производства пресс-изделий состоит из следующих ос новных операций таблетирование, дозировка, предварительны] подогрев пресс-материала, загрузка его в пресс-форму, собствен прессование и извлечение из пресс-формы готового изделия. Ос новные технологические параметры — температура прессованш давление и выдержка под давлением. Выбор этих параметров он ределяется маркой пресс-материала (табЛг ХХП. 2). Часто, особен но для пресс-материалов с повышенной влажностью, производя подпрессовки ( газовки ) после смыкания пресс-формы следуе ее размыкание, т. е. поднятие пуансона на несколько секунд дл удаления летучих веществ, выделившихся из пресс-материалз. [c.294]

С целью повышения стойкости отвержденного карбамидного пресс-материала к кипящей воде в Японии разработан метод производства пресс-материалов на смешанной карбамидобензогуан-амидной смоле При мольном соотношении карбамид бензогуанамин = 1 0,133 и при использовании для конденсации 1,5 моль формальдегида на 1 моль аминных компонентов и целлюлозного наполнителя получаются пресс-материалы, стойкость которых к кипящей воде близка к стойкости меламиноформальдегидного пресс-материала. Диапазон температур их прессования более широк, чем для карбамидо- и меламино-формальдегидных пресс-материалов. [c.150]

Стандартизация. Для получения более однородного пресс-поро-шка проводят укрупнение партий порошка, получаемых из шаровых мельниц, Стандартизации подвергаются порошки одного цвета. При значительном объеме установленных шаровых мельниц и небольшом выпуске пресс-материала данного цвета укрупнение партий не проводится. Укрупнение партий проводится в смесительных барабанах, аналогичных применяемым в производстве фенолоальдегидных пресс-порошков. Объем смесителя выбирается в соответствии с масштабом производства и числом одновременно выпускаемых порошков разной окраски. Обычно применяются смесители емкостью от 5 до 20 м . При коэффициенте заполнения смесителя 0,5 масса загружаемого материала составляет от 1 до 4 т. Просев пресс-порошка может проводится как непосредственно после измельчения, так и после стандартизации. Для просева применяются воздушные сепараторы и вибрационные сита. Применение вибрационных сит более целесообразно, так как после сеперации может происходить частичное отделение смолы от наполнителя. Обычно применяются медные вибрационные сита. [c.220]

Для изготовления касок- (ее составных частей) применяют различные пластмассы, искусственную кожу, репсовую, капроновую или шелковую ленту (тесьму), поролон. Для производства корпусов используют пластические материалы полиэтилен низкого давления акри-лонитрилбутадиенстирол (пластик АБС), слоистый пластик типа текстолита, винипласт, стекловолокнистый пластик дев, пресс-материал АГ-4С. Корпуса, выполненные из полиэтилена низкого давления и пластика АБС, отличаются легкостью, хорошей устойчивостью к агрессивным химическим средам, имеют стабиль ные прочностные свойства в интервале температур от 40 до минус 25°С. Применяемые текстолит и стеклонаполненные материалы обладают большой прочностью, а также морозо- и теплостойкостью по сравнению с полиэтиленом, НО имеют большую массу. Внутреннюю оснастку изготавливают из полиэтилена высокого давления, хлопчатобумажной, репсовой или капроновой тесьмы.. [c.115]

В производстве резольных пресс-материалов произошел взрыв ыли пресс-материала на основе феноланилинофор.мальдегидной молы в фильтр-камере вытяжной вентиляции. [c.283]

Червячный пресс. Для производства труб целесообразно использовать машины с длиной червяка 20—25 О. Профиль червяка зависит от рода перерабатываемого материала. Привод червяка должен обеспечивать плавное регулирование числа оборотов. Червячный нреос снабжается устройством для перемещения червяка в горизонтальном направлении для регулирования зазора между концом червяка и головкой. [c.205]

Для производства пресс-материала марки К-217-57 применяется следующее сырье лак № 217, асбест марки П-3-50, каолин, ворвань сульфированная или олеиновая кислота, латунная струж ка, аммиачная вода. [c.40]

Величина давления прессования во многом определяет уровень технологии производства, так как она характеризует важные производственные показатели — коэффициент использования площади прессования и, следовательно, величину прессосъема (т. е. количество перерабатываемого на прессе материала в единицу времени). Минимальная величина давления должна обеспечивать требуемую скорость смыкания прессформы. [c.24]

Укрупнение единичных мощностей основного оборудования в прогнозируемом 15-леми будет продолжаться в производстве большинства анализируемых химических продуктов аммиака (сшше 500 тыс.-т/год), слабой азотной кислоты (до 800 тыс. т/год), аммиачной селитры (до I млн. т/год), карбамида (до 650 тыс. т/год), метанола (до 600 тыс. т/год), серной кислоты из колчедана (до 540 тыс.т/год), серной кислоты на базе серы (до I млн. т/год ИНГ), двойного суперфосфата (до 600 тыс. т/год в пер. на 18,7% в одной линии), аммофоса (линия до 500-550 тыс. т/год натуры), нитроаммофоски (линия до 800 тыс. т/год в натуре), полиэтилена высокой и низкой плотности (до 100 тыс. т/год), карбамидных смол (до 100 тыс.т/год), соды каустической диафрагменной (до 400 ка), соды каустической ртутной (до 300-400 ка), поливинилхлорида суспензионного (до 30-60 тыс. т/год), пресс-материала СГ (до 1300 т/год) и т.д. [c.43]

Пресс-материалы типа В поставляются в мешках и сильно уплотняются лри транспортировке и хранении. Отбор отдельной части материала (навески) для таблетирования представляет определенные трудности. В массовом производстве для облегчения раздирки, а также для улучшения санитарно-гигиенических условий применяются раздирочпые установки. Разработано устройство - для таблетирования пресс-материала (авт. свид. СССР 182316), состоящее из механизма распушки брикета, питателя и роторного автомата таблетирования. В работе [11] описана конструкция пресс-автомата для изготовления таблеток из волокнистых пресс-материалов с годовым выпуском более 400 тыс. шт. Форма таблеток выбирается в зависимости от формы прессуемых изделий. [c.102]

Одним из первых стекловолокнистых пресс-материа-лов был материал АГ-4, разработанный под руководством А, С. Гуляева, В соответствии с ГОСТ 10 087—62 его выпускают в виде ленты (марка АГ-4С) или в виде волокнита (марка АГ-4В). Производство этих хматериг-лов в настоящее время достигает нескольких тысяч тонн ежегодно [30]. [c.89]

Пресс-материалы на основе аминосмол, полученные описанным выше методом, содержат обычно 30—40% наполнителя. Пресс-материалы с меньшим содержанием наполнителя (15—20%) применяются для специальных целей и характеризуются большей прозрачностью и стойкостью к действию воды, хотя и имеют меньшую механическую прочность. Их можно получить механическим смешением готового пресс-материала (с нормальным содержанием наполнителя) и высушенной порошкообразной смолы. Пресс-материалы с увеличенным содержанием целлюлозного наполнителя (45—55%) имеют большую механическую прочность (особенно ударную вязкость), хотя менее пластичны и менее стойки к действию воды. Предложен метод их производства, состоящий в пропитке непрерывной ленты целлюлозы жидкой аминосмолой с последующим удалением избытка смолы и высушиванием в туннельной печи. После высушивания ленту дробят и измельчают обычным способом. Такие пресс-материалы имеют большую насыпную плотность, что в сочетании с малой пластичностью затрудняет их переработку и ограничивает применение. [c.165]

Пресс-материалы на основе аминосмол используются главным образом для производства мелкой галантереи, предметов домашнего обихода и электротехнических деталей. К мелкой галантерее относятся бельевые пуговицы, навинчиваемые крышки для стеклянных упаковок и изделий из пластмасс, баночки для косметических товаров, пряжки, броши и другие украшения, корпуса для ручек и карандашей, пепельницы, игрушки. Эти предметы изготавливаются из дешевого карбамидного пресс-материала, только пуговицы, которые должны обладать стойкостью к кипящим растворам моющих средств, получают из меламлноформальдегидного пресс-материала . [c.212]

Пресс-материал Вх2-090-68 (ГОСТ 5689—73). Пресс-материал представляет собой композицию на основе резольной фенолоанилиноформальдегидной смолы, органического волокнистого наполнителя и смазывающих веществ. Материал обладает повышенной химической стойкостью. Предназначается для прессования изделий, работающих в кислой среде при повышенных температурах (детали машин производства искусственного волокна), и для других целей. [c.57]

Прессовочные материалы ФАФФ-31ГЭ, ДФГ-1, ДГ-1 (ТУ П-741—71), ДГ-2 (ТУ 6-05-211-812—74). Представляют собой антикоррозионные теплостойкие и антифрикционные материалы, изготовленные на основе связующих — смол ФАФФ-31, ДФ-1, мономера дифурфурилиденацетона, олигомера ДИФА с наполнителем-графитом (отходы электродных производств), отвердителем—бензолсульфокислотой и смазывающими веществами. Эти материалы применяют для изготовления антифрикционных деталей, работающих в узлах трения в агрессивных средах и при повышенных температурах, заготовок подшипников скольжения, поршневых колец, сальников компрессоров, втулок, муфт, крыльчаток антикоррозионных насосов и других деталей химической аппаратуры. Пресс-материал ДГ-2 предназначается для изготовления подшипников скольжения, работающих в агрессивных средах при повышенных температурах. [c.339]

В 1959 г. опыт Любучанского завода передан Новочеркасскому электродному заводу, где организовано производство пресс-матери-ала и изделий из него. [c.88]

Фенолодревесный пресспорошок ФД . Этот материал является типом высоконаполненного порошка (с большим содержанием наполнителя) на основе фенола и древесной муки. Смола ФД получается взаимодействием 100 частей фенола с 60 частями древесной муки в присутствии 5 частей серной кислоты, как катализатора. Смола относится к новолачному типу, растворима в спирте и используется для приготовления порошка с древесной мукой. Пресс-, материал перерабатывается аналогично фенолоформальдегидный порошкам, но требует применения при прессовании несколько более высокой температуры. Производство этого порошка ограничено из-за сильной коррозии аппаратуры. [c.36]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология