Каландры основные размеры

По диаметру валков каландры подразделяют на лабораторные (диаметр до 225 мм) и производственные. Основные размеры каландров, выпускаемых в СССР, унифицированы в соответствии с рекомендациями СЭВ (табл. VII. 1). [c.378]

Основные размеры (мм) валка каландров (см. рис. 5, e-IV) [c.96]

Основными конструктивными параметрами каландров являются диаметр и длина валков, скорость вращения. Эти параметры в настоящее время унифицируются в рамках СЭВ. Принято целесообразным рекомендовать каландры с размерами валков 500 X 1250, 700 X 1800 и 950 X 2800 мм. [c.191]

Такая же нормаль разработана на валки каландров (рис. 20). Основные размеры валков каландров приведены в табл. 12. [c.75]

Основные размеры в мм валка каландра [c.75]

Для особенно точного каландрирования (лабораторные агрегаты) применяется также нагревание станин . Одинаковая температура валков и станин обеспечивает сохранение размеров пленки в очень узких пределах. В качестве основного теплоносителя для нагревания валков применяются пар или перегретая вода. В последнее время встречаются модели каландров, в которых генерирование пара происходит внутри полости каждого валка введением в нее электродов и нагреванием воды за счет омического сопротивления ее слоя между электродами. [c.201]

Конструкцией каландра предусматривается компенсация прогиба валков, влияющего на точность поперечного сечения готовой пленки. Основными способами компенсации прогиба валков являются бомбировка, перекрещивание валков и контризгиб валков (рис. 90). При бомбировке валки имеют не цилиндрическую форму, а несколько бочкообразную. Метод бомбировки пригоден лишь в узко специализированных каландрах для одного вида композиции и определенного размера пленки, так как изменение состава материала, режима переработки и толщины полотна влияет на величину распорных усилий и, следовательно, ведет к изменению прогиба валка. Кроме того, должна учитываться величина распорных усилий в каждом из зазоров по ходу [c.164]

Каландры отличаются друг от друга в основном количеством валков, их расположением (рис. 6.1) и размерами рабочей части валка. По числу валков каландры делятся на трехвалковые, четырехвалковые и пятивалковые. По взаимному расположению валков трехвалковые каландры подразделяются на треугольные (с расположением осей валков под углом 60°, 90° или 120°) и вертикальные четырехвалковые — на вертикальные, Г-образные, Ь-образные, 2-об-разные и 8-образные пятивалковые — на Т-образные Р-образные и З-образ-ные(см. рис. 6.1). Классификация каландров по их назначению, однако, применяется чаще, так как в данном случае лучше учитываются специфические особенности машины. Различают каландры листовальные, обкладочные, нро-мазочные, универсальные, профильные, лабораторные. [c.166]

Основные особенности лабораторных каландров по сравнению с другими — это меньшие размеры валков, выполняемых часто из стали, с приводом, обеспечивающим бесступенчатое регулирование скорости валковой фрикции в широких пределах, большее оснащение контрольно-измерительными приборами. [c.177]

Основными параметрами, характеризующими размеры валков и мащину в целом, являются номинальный диаметр бочки валка и ее длина. Иэ условии обеспечения необходимой жесткости длину бочки валка принимают не более 2,5—4.0 О (О —диаметр валка), а диаметр шейки—0,5 О (в случае применения подшипников качения эту величину уменьшают). При конструировании валков необходимо учитывать, что их размеры нормализованы. В табл. 1-1У, 2-1V, 3-1V приведены размеры валков вальцов и каландров, выпускаемых заводом Большевик (обозначения — см. рис. 5-1У). [c.95]

Целесообразно дублирование профилированных протекторов с прослоечной резиной также на предприятиях, не изготовляющих ремонтные материалы. Эту операцию выполняют на каландре лабораторного типа с валками размерами 160 X 500 мм, оборудованном дополнительно дублировочным валком меньшего диаметра, чем диаметр основных валков. Перед наложением на шины протекторы, сдублированные с прослоечной резиной, подогревают. Если же протекторы, сдублированные с прослоечной резиной, хранят перед наложением на шины более 4 ч, то необходимо прослоечную резину освежить бензином и затем протекторы направить в сушильную камеру для удаления бензина и подогрева. [c.189]

Изменение размеров ткани при промазке. В процессе промазки ткань вытягивается и сдавливается, значительно изменяясь по длине и толщине. Как видно из табл. 1, ткань, растянутая во время промазки, в последующем дает усадку 1—4%, но все же сохраняет значительную часть полученного удлинения. Увеличение длины промазанной ткани объясняется тем, что вытяжка идет, в основном, за счет остаточного удлинения ткани заполнение же ткани резиновой смесью механически препятствует возврату упругих растяжений. Величина вытяжки ткани и последующей усадки зависят от вида ткани, сорта резины и режима работы каландра. Данные табл. 1 относятся к смеси с содержанием до 50% каучука. Смеси с большим содержанием каучука труднее проникают в толщу ткани, дают меньший расход на промазку 1 м ткани одновременно обнаруживается большая усадка ткани после промазки. [c.11]

Задник. Основные требования к смеси задника — это жесткость и гибкость. Резиновая смесь намазывается на одну сторону брезента плотностью 200-250 г/м на трехвалковом каландре, а затем из нее вырубают детали требуемого размера. [c.204]

Технология производства кусковых СМС формованием осуществляется аналогично процессу получения кускового мыла прессовалием и включает следующие основные стадии. смешивание порошкообразного и жидкого сырья в смесителе вальцевание массы на пятивалковом каландре формование массы в шнековом смесителе - экструдере с подогреваемой головкой нарезание бруска на куски определенного размера созревание кусков на стеллажах или в сухпипке непрерывного действия с подачей холодного воздуха штамповка кусков после созревания расфасовка и упаковка штампованных кусков. [c.174]

Закаточно-бинтовальные машины (рис. 17.1, а) предназначены для наложения резиновых и тканевых слоев, наведения спирали бинтовки напорных прокладочных и всасывающих спиральных рукавов. Закаточные машины выполняются двухсторонними на одной стороне производится наведение резиновых и тканевых слоев (рис. 17.1, б), а на второй — бинта (рис. 17.1, в). Основные рабочие части машины три вала с каждой стороны (по два нижних приводных и по одному верхнему), вращающиеся свободно и перемещающиеся на рычагах с помощью пневмоцилиндров и противовесов. С помощью двуплечих рычагов регулируется зазор между нижними валами. Все узлы машины смонтированы на стойках станины. Закаточные машины работают в агрегате с листовальным каландром. На зака-точно-бинтовальных машинах отечественного производства изготавливают рукава следующих размеров (диаметр х длина) 9-Ь-65 х Х26 000 9 50 x10 000 13 75 x21 000 мм. [c.340]

Технические требования Питатели щепы низкого давления. Основные параметры. — Взамен ОСТ 26 08—2008—88 Централизованные смазочные системы бумагоделательных машин. Элементы конструкций трубопроводов. Конструкция и размеры. — Взамен ОН 26—08—597—69 Устройства перемещивающие к бассейнам массы высокой концентрации. Основные параметры Станки бобинорезательные для целлюлозно-бумажной промышленности. Типы и основные параметры Каландры машинные. Элементы конструкции. Конструкция и размеры [c.250]

В последнее десятилетие технологические процессы и перерабатывающее оборудование были существенно усовершенствованы. Размеры и производительность перерабатывающих машин увеличились до таких пределов, что строительство предприятий для переработки пластических материалов потребовало значительно больших затрат. Производительность шприцмашин, применяющихся в современных установках для покрытия бумаги, составляет 400 кг1час полимера, а стоимость их вместе с комплектующим оборудованием достигает 250 ООО долларов. Некоторые литьевые машины и каландры требуют еще больших капиталовложений, а основное количество применяющихся в настоящее время полимеров перерабатывается именно на таких машинах. [c.15]

Основной процесс, протекающий при калан-дровании термопластичных материалов в расплаве, —ламинарное вязкое течение. При введении определенных упрощений становится возможным провести математический анализ процесса. Полный математический анализ позволил бы решить следующие задачи исходя из физических свойств каландруемого материала, размеров валков, их скорости и расстояния между ними, можно было бы рассчитать линейную производительность каландра, толщину получаемой пленки, распределение температуры з каландруемом материале, силы, стремящиеся раздвинуть валки, мощность, необходи-. мую для привода каландра. [c.227]

Основными конструктивными параметрами валковых машин являются частота вращения, циаметр и длина валков. СЭВ (Совет экономической взаимопомощи) рекомендует следующий размерный ряд валков (диаметр X длина) вальцов 490 X 800 550 X 800 550 X 1500 660 X 2100 мм для переднего валка 610 X 800 550 X 800 550 X 1500 600 X 2100 мм для заднего валка. Для каландров рекомендованы следующие размеры валков 500 X 1250 710 X 1800 950 X X 2800 мм. [c.91]

Обувь формуют в ходе единственной операции на вулканизационных прессах, основными узлами которых являются две колодки, две литьевые формы с ползунами, с соответствующей формующей полостью для получения требуемого рисунка и толщины, а также рельефная форма для подошвы. Формовщику требуется только пять деталей предварительно сформованная тканевая подкладка по форме колодки, заготовка подошвы, резиновое голенище, резиновая союзка и уплотняющий слой. Иногда используют монолитную резиновую деталь — голенище с союзкой. Ткань подкладки сначала покрывают резиновой смесью, затем предварительно вулканизуют. Голенища, союзки и стельки, вырубленные из предварительно вулканизованного рулона, обрабатываются вместе для формирования подкладки сапога. Эта подкладка должна обладать достаточной растяжимостью, чтобы формовщик мог натянуть ее на колодку и при этом избежать образования складок. Могут также применяться подкладки из трикотажной ткани, соответствующим образом покрытые резиновой смесью. Смеси для резинового голенища и союзки каландруют на профилированном валке и вырубают по форме. Смесь для уплотняющего слоя каландруют или раскатывают на вальцах и вырубают для получения нужной формы. Для хорошего формования тонких деталей изделия необходимо правильное распределение материала в форме. Экономичный метод подготовки заготовки подошвы — это применение специального оборудования (например, BarwellPre ision Performer), позволяющего получать предварительно сформованную подошву точных размеров. [c.210]

Конструкции валков. При конструировании валков необходимо учитывать, что их размеры нормализованы. Ниже приводится нормаль завода Большевик на валки каландров и вальцов. Валки вальцов в зависимости от назначения изготовляются в двух исполнениях приводной валок (задний) и фрикционный валок (передний). Основные нормализованные размеры переднего валка (см. рис. 18) резинообрабатывающих вальцов приведены в табл. 10 в зависимости от наружного диаметра и длины бочки. [c.74]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология