Экструзионные установки листов

Термоформование относят к вторичным методам переработки, поскольку при этом методе изделия формуются из плоской заготовки (пленка, лист), полученной методом экструзии. Однако типичный агрегат для термоформования может быть выполнен как совместно с экструзионной установкой, так и без нее. Если объем производства rie очень велик, то при формовании изделий из тонкостенных пленок используют рулоны пленки, изготовленные в другом месте. Более подробно термоформование рассмотрено в гл. 15. [c.29]

Производство полипропиленовых листов осуществляется на установках, состоящих из экструдера со щелевым мундштуком, трехвалкового гладильного каландра, тянущего и приемного устройства. Экструзия в листы производится при более низкой температуре расплава (200—250°С) и более высокой температуре охлаждающих валков, чем экструзия пленок из полипропилена. Температура охлаждающих валков подбирается соответственно вязкости расплава при переработке полимеров средней вязкости она составляет 70—85°С, а в случае высоковязких материалов — 120—130° С [71]. Производительность агрегата для экструзии полипропилена при прочих равных условиях на 10—15% ниже, чем при переработке полиэтилена. Экструзионным методом изготовляют листы толщиной до 10 мм. [c.266]

Важным эксплуатационным фактором является величина L/D. Следует отметить, что при увеличении длины червяка повышается интенсивность и продолжительность теплового воздействия на материал, скорость вращения червяка и производительность экструдера при одновременном увеличении потребляемой приводом мощности. Более короткие червяки рекомендуются при изготовлении труб, выдувных изделий, непрерывных профилей, листов. Длинные червяки следует применять в быстроходных экструзионных установках, предназначенных для производства пленок, волокон, гранул, покрытия бумаги и ткани пленкой, а также для дублирования пленок и наложения пластмассовой изоляции па провода и кабеля. В большинстве случаев червяк имеет постоянный шаг, равный диаметру. [c.234]

Потоки нагнетаемых расплавов полностью или частично разделяются при помощи кулачкового распределительного механизма 5, вследствие чего цвета чередуются по длине формуемого изделия. Экструдируемый через профилирующую щель 3 двухцветный лист подается в приемное устройство экструзионной установки. Описанным способом можно изготовлять также двухцветные ленты, ремни и подобные профильные изделия. [c.287]

Изучение влияния технологических параметров экструзии на механические свойства листов на крупном заводском оборудовании сопряжено с большими трудностями и является экономически нецелесообразным. Поэтому исследования проводились на лабораторной экструзионной установке, техническая характеристика которой приведена ниже [c.116]

Рис. 111-62. Схема экструзионной установки для изготовления листов из термопластов

Экструзионные машины (экструдеры) и технологические установки на их основе применяются для производства пленок, листов, шлангов, труб и профильных (так называемых погонажных ) изделий из ненаполненных и наполненных термопластов (реже — реактопластов), а также вспененных материалов. Помимо этого с помощью экструдеров производится нанесение тонкослойных покрытий на бумагу, ткани, картон, дублирование пленок, нанесение пластмассовой изоляции на провода и кабели. Экструдеры применяются также для дегазации, окрашивания, обезвоживания, смешения, пластикации и пластификации термопластов, реактопластов, эластомеров. [c.212]

Формовые изделия изготовляют в таком порядке получают заготовку, подготавливают арматуру, осуществляют формование резиновой смеси, вулканизацию и обработку изделий. Заготовки для изготовления формовых резинотехнических изделий формуют в экструдерах или на каландрах. Из полученных листов толщиной до 30 мм вырубают заготовки штанце-выми ножами, имеющими замкнутый контур режущей кромки и конфигурацию, соответствующую форме заготовки. Для резки экструзионной заготовки разработаны специальные автоматические установки. [c.729]

Листы можно получать также с помощью кольцевой экструзионной головки. Таким образом производят лист, например, из ПВХ на двухчервячных экструдерах. Обычно установка состоит из горизонтального экструдера с угловой головкой, экструдирующей расплав вертикально вниз. После выхода из головки получаемый рукав разрезают, разворачивают в плоское полотно и перед приемным устройством вновь прогревают с помощью батареи инфракрасных излучателей для снятия внутренних напряжений. [c.207]

Экструзионные установки для производства листов позволяют получать листы толш иной 0,5—6 мм и шириной до 3 м, наносить пленочное покрытие на листы, а также формовать гофрированные листы (с поперечными и продольными гофрами). С помощью экструзии можно производить также листы с армирующими волокнами, сетками, тканью и т. д. [c.285]

Примером высокопроизводительной экструзионной установки для производства листов из ацетобутиратцеллюлозных грануля-тов размером 4 х 2 и толщиной от I до 12 мм служит установка, применяющаяся для изготовления уличных и дорожных знаков [37]. Эта установка включает экструзионное устройство, валковое гладильное устройство с диаметром валков 450 мм и длиной 2200 мм., радиоактивное измерительное приспособление для кштроля толщины листов и резательную машину. [c.89]

Фирма Reifenhauser (ФРГ) выпускает экструзионное и комплектующее оборудование различного назначения, в том числе для производства труб и широких листов из винипласта (шириной 1500 мм и толщиной 0,5—5 мм), полиэтилентерефталатной пленки с двойной ориентацией, а также биориентированных труб из полиэтилена. Агрегат для производства биорентированных труб состоит из экструдера с профилирующей головкой для формирования трубчатой заготовки, калибрующего, охлаждающего и тянущего устройств, а также установки для двойной ориентации труб, состоящей из пяти последовательно соединенных камер общей длиной 18 м. Камеры представляют собой две трубы разного диаметра, причем труба меньшего диаметра вставлена в трубу большего диаметра. В кольцевом зазоре между трубами циркулирует масло с температурой 120—130°. [c.146]

Экструзионный метод. Пленки и листы из ППС шириной 400— 2100 мм, толщиной 0,1—4 мм и поверхностной плотностью 60— 300 г/м производятся непрерывным методом как экструзией специально приготовленных гранул ПС на установках производительностью 30—50 кг/ч, так и экструзией ПС с введением в расплав полимера вспенивающих агентов на установках производительностью свыше 100 кг/ч. ПС или смесь ПС с 20—50% УПС в необо-греваемых барабанных или скоростных турбинных смесителях смешиваются с остальными компонентами, % [c.55]