Установки экструзионные

Рис. 8.6.З.1. Экструзионная установка для грануляции полимеров горячим методом с охлаждением на вибротранспортере

Термоформование относят к вторичным методам переработки, поскольку при этом методе изделия формуются из плоской заготовки (пленка, лист), полученной методом экструзии. Однако типичный агрегат для термоформования может быть выполнен как совместно с экструзионной установкой, так и без нее. Если объем производства rie очень велик, то при формовании изделий из тонкостенных пленок используют рулоны пленки, изготовленные в другом месте. Более подробно термоформование рассмотрено в гл. 15. [c.29]

Производство полипропиленовых листов осуществляется на установках, состоящих из экструдера со щелевым мундштуком, трехвалкового гладильного каландра, тянущего и приемного устройства. Экструзия в листы производится при более низкой температуре расплава (200—250°С) и более высокой температуре охлаждающих валков, чем экструзия пленок из полипропилена. Температура охлаждающих валков подбирается соответственно вязкости расплава при переработке полимеров средней вязкости она составляет 70—85°С, а в случае высоковязких материалов — 120—130° С [71]. Производительность агрегата для экструзии полипропилена при прочих равных условиях на 10—15% ниже, чем при переработке полиэтилена. Экструзионным методом изготовляют листы толщиной до 10 мм. [c.266]

На рис. 66 изображена схема установки экструзионного литья роторов из полиэтилена. Режим экструзии следующий температура по зонам экструдера, °С I—130, II—140, III—150, IV—170 (впрыскивающее сопло) температура формы — 125° С скорость вращения шнека—25— 30 об мин. [c.148]

Размер экструзионной головки и охлаждающая способность установки являются важными параметрами при выборе экструдера. Производительность головки и мощность приводного двигателя, которые зависят от различных размерных показателей экструдера, можно рассчитать. Некоторые характерные значения приведены в табл. 2.3 и 2.4 соответственно. [c.62]

Компоненты линолеумной массы смешивают (раздельно для каждого слоя) в течение 20 мин в двухкамерных вертикальных смесителях при темп-рах в верхней и нижней камерах соответственно 150 и 40 °С. Готовые смеси подают в экструдеры для верхнего слоя (диаметр шнека 30 мм, производительность 110 кг ч) и нижнего слоя (150 мм, 350 кг ч). Иногда применяют также двухшнековый экструдер. Выходящие из экструдеров массы попадают в общую щелевую головку, в к-рой при 160 С оба слоя Л. свариваются в монолитное полотно. Иногда сваренное полотно дублируют с прозрачной пленкой поливинилхлорида, на к-рую нанесен печатный рисунок, напр, имитирующий паркет. Затем Л. проходит через горячие гладильные валки, установку для снятия напряжений с камерами нагрева (60—120 °С) и охлаждения (до 30 °С) и устройство, в к-ром одновременно производится обрезка продольной кромки Л., поперечная резка полотна и намотка его в рулоны. Оборудование для получения поливинилхлоридного Л. экструзионным способом отличается малой металлоемкостью. Поскольку способ позволяет получать сразу двухслойный Л., то установка дублирующего агрегата необходима только в случае изготовления Л. на теплоизолирующей войлочной основе. Производительность способа невысока (1—3 м/мин). [c.341]

В серийном производстве полых изделий применяются выдувные автоматы. Использование экструзионной машины на полную мощность достигается установкой нескольких головок или разделением расплава по крайней мере на два рабочих потока. Чтобы сократить рабочий цикл, формы охлаждают воздухом или водой. Применение нескольких форм также способствует сокращению продолжительности рабочего цикла и, как следствие, повышению производительности. [c.273]

В некоторых установках ПЭВД для транспортировки расплава из отделителя низкого давления к гранулирующему устройству используют вместо экструдеров шестеренные экструзионные насосы. [c.35]

Технология ламинирования по рассматриваемому методу включает стадии пластикации, дегазации и экструзионного формования, проводимые на валково-планетарном экструдере, с последующим нанесением покрытия на установке, показанной на рис. 9.14. В трехвалковом каландре 8 получают пленку с небольшим допуском по толщине. Это достигается за счет применения рабочих и опорных валков различного диаметра, минимального запаса и невысокого давления в зазоре между валками. Регулирование давления в зоне контакта с основой позволяет осуществлять пенетрацию пленки в материал подложки, что обеспечивает высокую адгезионную прочность, а также способствует получению плотной и гладкой поверхности. Для нанесения покрытий на очень чувствительные к растяжению ткани, например тонкое трико. 234 [c.234]

Для повышения экономичности производственных процессов экструзионные установки автоматизируют. Их можно обслуживать и контролировать с помощью автоматических приборов управления и регулирования с центральной ЭВМ. Автоматизированы могут быть подача материала, формование, а также транспортирование пленок. [c.240]

Для подачи материала из бункера к экструзионной воронке используют механические и пневматические транспортирующие установки, которые включаются от реле загрузки. Если производительность экструдера регулируется дозированием подачи материала, можно использовать ленточные дозирующие весы, шнеки и насосы, а также [c.240]

Экструзионная линия должна быть способна перерабатывать широкий спектр полиэтиленов с различными молекулярной массой, молекулярно-мас-совым распределением, содержанием и распределением сомономера. Менее мощные экструзионные линии используются только для переработки ПЭНП, поскольку их свойство снижения вязкости с увеличением скорости сдвига способствует переработке большого количества сырья при пониженной мощности. В процессе экструзии может потребоваться введение таких добавок, как антиоксиданты, ультрафиолетовые стабилизаторы, лубриканты (смазочная добавка), веществ, снижающих трение и повышающих клейкость поэтому может оказаться необходимым устройство для их раздельного впуска или сухого смешения. Экструзионная установка должна иметь устройство для плавления (пластикации) и перемещения расплавленного полимера через головку. Как правило, для этого используется одношнековый экструдер он наиболее подходит для распределительного смешения. Распределительное смешение используется для гомогенизации расплава, когда достаточно лишь хорошо перемешать компоненты. Двухшнековые экструдеры обеспечивают более интенсивное смешение и по- [c.24]

Система регулирования может применяться в одинарных и сдвоенных установках шприцевания. Ниже поясняется процесс регулирования на примере одинарной экструзионной установки. [c.52]

Агрегат ШМП-150, изображенный на рис. VI. 87, состоит из экструзионной машины 2, снабженной загрузочным устройством J, распрямляющего устройства 3, натяжного приспособления 4, счетчика метража 5, опудривающего устройства 6 и намоточной установки 7. Распрямляющее устройство 3 было описано ранее <стр. 279—283). [c.322]

Рис. VI. 87. Экструзионная установка для пленки ШМП-150

Более полная автоматизация достигается созданием системы машин, состоящей из питателя, подающего материал с рулона, формовочной машины, выталкивателя, рольганга или короткого транспортера и вырубного пресса со сбрасывателем готовых изделий . Поточная линия этого типа представлена на рис. ХП.26. Еще более экономичным решением поточной линии формовки является установка в начале линии экструзионной машины с непосредственным питанием формовочной машины горячей лентой пластика, выдавливаемого из щелевой головки. При этом исключается или, во всяком случае, сокращается вторичное нагревание заготовок и обеспечивается непрерывный возврат отходов (высечки) с вырубного пресса через ножевой гранулятор в экструзионную машину [c.627]

Использование автомата возможно как на оборудовании непрерывного действия (экструзионные установки, машины для выдувного формования полых изделий и пр.), так и на машинах, работающих в циклическом режиме (литьевые машины и т. п.). Максимальная производительность зависит от интенсивности перемешивания, а тем самым, и от времени пребывания материала [c.246]

Из испарителя полимер поступает на экструзионную установку 6. Из каждого экструдера выходит около 20 нитей полимера, которые охлаждаются в водяной ванне 7 и нарезаются на гранулы в дробилке 8. Гранулы подаются пневмотранспортом на барабанный грохот, подвергаются поверхностной смазке и поступают в бункер 9, а из него —на фасовочную машину 10, [c.84]

Конструкция обогревателя показана на рис. 60. Нагревательные элементы 1 в виде полуколец, внутрь которых заложены электроспирали, тягами 4 укреплены на корпусе. Для подвода электроэнергии полукольца имеют клеммные коробки 2. Во избежание ожогов рук работающего, снижения тепловых потерь в окружающее пространство, каждая зона обогревателя оборудована теплоизолирующими кожухами 3. Защитной тепловой изоляцией оборудуют также нагретые поверхности формующей головки и другие устройства, входящие в экструзионные установки. [c.131]

Установка для производства пустотелых выдувных изделий. Для производства выдувных изделий применяют несколько методов совмещенный экструзионно-выдувной, совмещенный инжекционно-выдувной, комбинированный и др. [c.133]

До разработки экструзионного процесса производства пленок методом. выдувания или в виде плоской ленты выпускались полиамидные пленки, полученные из растворов смеси полиамидных полимеров, в основном найлон 66 или найлон 6. Такие пленки не имели широкого распространения главным образом потому, что подобный процесс производства пленок со сложной установкой для рекуперации растворителя экономически невыгоден. В этом отношении производство пленок методом экструзии имеет значительные преимущества. Кроме того, поливочная пленка обладает еще тем недостатком, что она значительно больше набухает в органических растворителях, чем экстру-зированная пленка. Во многих случаях стойкость к растворителям чистых полиамидов определяет их применение сополимеры могут легко растворяться, например в спирте. Набухание сополимеров в воде также повышено. В кипящей воде такие сополиамиды распадаются, в то время как пленки, изготовленные из одного вида полимера, могут подвергаться мокрой стерилизации в атмосфере насыщенного пара при 130°, [c.133]

Для изготовления облегченной пенопластовой упаковки применяются стандартные и специальные литьевые машины, прессы, экструзионные установки, экструзион-но-раздувные агрегаты, агрегаты для пневмо- и вакуумформования. Однако существует ряд специфических установок, агрегатов и поточных линий для изготовления пенопластовой упаковки различной формы, которые имеют отличительные особенности [c.129]

Характерной особенностью установки является применение трехфазного кипящего слоя экструзионного (диаметр 800 мкм, длина 3—4 мм) катализатора АКМ. Катализатор не регенерируется. Его активность поддерживают, выводя из реактора некоторую часть катализатора и добавляя в реактор свежую порцию один раз в двое суток. Отработанный катализатор передают Вторцвет-мету для извлечения ценных металлов (Со, Мо, Ni и V). Все операции по догрузке и выгрузке катализатора осуществляются в потоке сырья. Корпус реактора многослойный —общая толщина стенки составляет 0,25 м, вес около 800 т. Для предотвращения отложения солей (сульфидов аммония) в трубах и аппаратуре перед воздущным холодильником предусмотрен впрыск химически очищенной воды. [c.271]

На экструзионных установках с охлаждающем водяной ванной получают только пленку. Конструкция мундштука и температурный режим переработки практически те же, что и при производстве пленкн методом экструзии на охлаждающий валок. На пленках по выходе из охлаждающей ванны осгается вода, поэтому требуется обдувка их теплым воздухом. Конструкция водяной [c.266]

Этап кондиционирования, при котором достигаются требуемые гидротермические параметры смеси, можно упразднить. В таком случае термоэкструдер загружается через воронку с архимедовым винтом у донной части, обеспечивающим объемное дозирование материала, различные компоненты которого предварительно перемешивают в сухом состоянии. Требуемые показатели влажности и pH продукта достигаются непосредственным впрыскиванием воды на входе экструзионной установки. [c.549]

Структурные модификации продукта, подвергаемого экструзии, тесно связаны с температурой, которой достигает исходный материал в экструзионной установке. Интенсивная термообработка, которой подвергаются различные компоненты смеси, также приводит ко многим изменениям, как благоприятным, так и нежелательным с точки зрения питательных качеств (разрушение антипитательных факторов, блокировка лизина) и органолептических свойств (побурение, устранение нежелательных привкусов и запахов). [c.549]

Экструзионная установка состоит из стального кожуха, на котором смонтированы термостатические системы (рубашки, электрические сопротивления, термоиндукторы), одного или двух червячных винтов (шнеков) в зависимости от конструктивного типа аппарата, и плиты, несущей на себе фильеру. [c.550]

Удобный вискозиметр постоянных расходов, паз. экструзионным реометром МСЕТ (рис. 4), основан па использованни установки Инстрон (США) для испытания. материалов на растяжение и сжатие с различными заданными скоростями. Он м. б. использован при.мерио в том же диапазот[о вязкостей, что и вискозиметр КВПД. Движущейся крестовине установки задается постоянная [c.238]

Поскольку число полимеров и их смесей постоянно растет, а требования к пленкам становятся все более жесткими, современные экструзионные установки изготавливаются для конкретных композиций и приложений [19-22]. Типовой шнек с уменьшающимся шагом для ЛПЭНП показан на рис. 2.1. [c.58]

Листовые материалы Получают на каландровых, экструзионных и экструзионновыдувных установках, а также способами прессования, литья под давлением и без давления. Они должны обладать высокой механической прочностью, достаточны [c.63]

Для изготовления выдувной упаковки применяются различные типы оборудования, которые можно условно объединить в следующие три основные группы экстру-зионно-раздувные агрегаты инжекционно-раздувные агрегаты раздувные агрегаты. Для первых двух групп характерным является наличие трех основных узлов, независимо от конструкции агрегата узел пластикации и гомогенизации расплава полимера (экструдер или литьевая машина) устройство для получения полимерной заготовки (экструзионная головка, литьевая форма) узел раздува заготовки. Раздувные агрегаты представляют собой автономные установки, которые работают с использованием сформованных полимерных заготовок. Все типы оборудования характеризуются тремя основными показателями [9] максимальным объемом упаковки, дм до 2 — легкий тип до 20 — средний тип до 200 и более — тяжелый тип [c.100]

Червячная машина иР-90 той же серии, что и машины УР-150 и иР-200 (стр. 312), характеризуется диаметром винта 90 мм, отношением Ь1и = 15, числом обротов винта 15—84 об мин (на описываемой установке принято = 56 oб мuн) и мощностью электродвигателя 23 квт. Цилиндр имеет трехзонное электрообогревание общей мощностью 3X4 = 12 квт и воздушное охлаждение тремя венти/1яторами производительностью 4,5 м мuн каждый. Байонетный затвор сопряжения цилиндр — головка имеет самостоятельный нагреватель мощностью 2,3 квт независимым нагревате- лем (с одной-тремя секциями электронагревателей) снабжается также экструзионная головка. [c.316]

Автомат можно использовать и на непрерывнодействующем оборудовании, например на экструзионных установках. Дозирование в этом случае проводится в зависимости от частоты вращения червяка или скорости съема продукта. С помощью магнита и магнитного выключателя с червяка, например, снимаются импульсы, которые суммируются схемой управления, и по достижении заданного числа импульсов происходит дозирование компонентов в определенной заданной пропорции. [c.247]

Для всех термопластов. Местоположение приготовление и разбавление пигментных препаратов преимущественно на установках синтеза, частично в условиях крупных перерабатывающих предприятий, переработка в готовые изделия, профили и кабельная изоляция — на перерабатывающем предприятии. Переработка в гранулят. пленки, литьевые и экструзионные изделия. Недостатки пылимость от пигментных порошков, для большинства пигментов — проблемы с дозированием незначительных количеств продукта. [c.267]

Газонаполненные пластмассы можно получать несколькими способами автоклавным, прессовым, беспрессовым, экструзионным, литьем под давлением и др. На рис. 187 показана схема производства пенополистирола автоклавным методом. Из бункера 1 полистирол пневмотранспортом 2 подается в приемный бункер с тарельчатым дозатором 3, откуда в червячную установку 4 для предварительного вспенивания. Установка состоит из приемного бункера 1 (рис. 188), тарельчатого дозатора 2, червяка 3 диаметром 205 мм, паровой рубашки 4, из которой пар через перфорацию попадает в трубу червяка, набора шестерен 5, редуктора 6 и электродвигателя 7. Наличие двигателя постоянного тока позволяет менять в широком диапазоне число оборотов лопастного винта и тем самым регулировать скорость прохождения сырья через установку. Предварительно вспененный полистирол поступает в бункер с дозатором 5 (см. рис. 187), откуда подается в форму 6, установленную на формовочном рольганге 7. Форму с пенопо-20 307 [c.307]

Линия фирмы Barmer включает экструдер (диаметр щнека 60 мм, отношение длины к диаметру 24 1), снабженный щелевой головкой шириной 700 мм. За экструзионным оборудованием установлены оборудование для нарезания пленки на узкие ленты, растягивающие валки, печи для обогрева горячим воздухом и головки высокой точности. Эта линия обеспечивает изготовление 57 кг/час лент шириной 2 мм к толщиной 45 мк, которые сматываются со скоростью 120 mImuh. Установка для получения полиэтиленовых лент состоит из экструдера с диаметром шнека 45 мм, кольцевой выдувной головки диаметром 00 мм, из которой выходит пленка последнюю, прежде чем свертывать в рулоны, пропускают через две установки для вытягивания и обогрева. Производительность этих линий, как впрочем и других, в значительной мере зависит от квалификации операторов, работающих на участке, где происходит сматывание лент. Обычно скорость сматывания составляет 120—160 м/мин. Толщина лент определяется областью их использования. Так, для изготовления толстых волокон, пригодных для [c.219]

Таким образом, в экструдере, предназначенном для переработки химически реагирующих систем, необходимо регулировать степень полимеризации в зависимости от активности реакционной смеси. Первоначально для этого пытались применить односекционные одночервячные экструдеры [207] (рис. 4.26). Установка состояла из резервуара для мономера и катализатора 1, резервуара для мономера и ускорителя 2, экструзионной головки 3, корпуса червяка 4, обогревающей рубашки 5, червяка 6 и дозирующих насосов 7. В случае анионной активированной полимеризации е-капролактама в экструдере реакционная смесь полимеризовалась примерно за 25 мин при 225—240 °С. В полученном поликапроамиде содержалось 11—12% непрореагировавшего мономерного лактама. При подаче реакционной смеси в аналогичный червячный экструдер через промежуточную накопительную емкость продолжительность процесса уменьшалась до 10—12 мин [208]. [c.142]

Фирма Lavorasione Materie Plasti he (LMP) (Италия). Машина имеет бесконечную ленту или цепь с установленными на ней многими формами (например, 10 форм) на особых платформах на равных расстояниях друг т друга. На одном конце установки помещена двухшнековая машина с угловой головкой. Открывание и закрывание форм — пневматическое. Обе половины раскрытой формы подходят на ленте сверху с обеих сторон экструзионной головки и, пройдя головку, автоматически замыкаются вокруг экструдированной заготовки. При дальнейшем движении происходит выдувание изделия через ниппели. [c.179]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология