Смешивающие аппараты (смесители)

Во многих производствах для получения исходных смесей или готового продукта отдельные компоненты смешивают в специальных аппаратах — смесителях. [c.104]

Комбинированный аппарат — смеситель с фильтром (рис. 1-43) конструктивно объединен в общем корпусе. Аммиак направляется в трубки смесителя, по выходе из трубок смешивается с воздухом, который подается в межтрубное пространство. Образующаяся аммиачно-воздушная смесь через отверстия решетки поступает в фильтр, расположенный в верхней части аппарата, В качестве фильтрующих элементов используются в основном нержавеющие стаканы, покрытые ультратонким стекловолокном в оболочке из стеклоткани. В современных агрегатах применяют поролитовые трубки. Диаметр цилиндрической части аппарата 2400 мм, высота аппарата 6800 мм. [c.70]

Жидкую фракцию С4, содержащую изобутилеи, смешивают в смесителе 2 с водным раствором растворителя, поступающим из емкости I, подогревают и подают на гидратацию в аппарат 3, заполненный катализатором. Продукты реакции из гидрататора 3 после снижения давления с 2 до 0,5 МПа поступают в буфер-испаритель 4. Ис.парившиеся непрореагировавшие углеводороды выводятся для соответствующей переработки. Раствор триметилкарбинола в воде и растворитель из испарителя 4 поступают в ректификационную колонну 5, из которой сверху отбирают азеотроп, содержащий 88% спирта и 12% воды. Из куба колонны 5 смесь воды и растворителя, пройдя ионитовую очистку ]2, возвращается в емкость / для повторного использования. Полученный в колонне 5 азеотроп поступает в ректификационную колонну 6 для отгонки остатков фракции С4, а затем в дегидрататор 7. Дегидрататор представ- [c.133]

Раствор диэтилалюминийхлорида в бензине и порошкообразный треххлористый титан смешиваются в смесителе /. Образовавшийся катализаторный комплекс разбавляется бензином и поступает в полимеризатор 2, куда также вводится пропилен. На 100 ч. (масс.) пропилена подается 9 ч. (масс.) катализатора и 225 ч.(масс.) бензина. Полимеризатор представляет собой цилиндрический аппарат объемом 10 м с якорной мешалкой и рубашкой, снабженный обратным холодильником. Время пребывания реакционной массы в полимеризаторе 6 ч, конверсия мономера 98%. [c.84]

При изготовлении эмалей пигменты, наполнители и масляный лак предварительно смешивают в смесителях. Для диспергирования (перетира) пигментов применяют краскотерки. Корректировку цвета (колеровку) эмали производят в планетарных мешалках, добавляя пигментные пасты. Иногда масляные эмали изготовляют в шаровых мельницах в этих же аппаратах производят и колеровку эмали. Готовую эмаль очищают от механич. примесей на одновалковых краскотерках с фильтрующим брусом или на металлич. ситах (последний способ прост, но малопроизводителен). Очистку на центрифугах применяют реже, т. к. в этом случае возможно расслоение эмали вследствие различной плотности входящих в ее состав пигментов и наполнителей и, следовательно, изменение цвета эмали. Подробно о технологии и оборудовании для изготовления эмалей см. Краски. [c.72]

Принципиальная технологическая схема производства винилацетата изображена на рис. 83. Свежий и рециркулирующий ацетилен смешиваются в смесителе-ресивере I и поступают в аппарат 5, где испаряется уксусная кислота. Свежая и рециркулирующая уксусная кислота смешиваются в напорном баке 2 постоянного уровня, откуда смесь поступает в испаритель 3. В последнем автоматически поддерживаются постоянный уровень и температура 60°С. При барботаже через жидкость ацетилен насыщается парами уксусной кислоты в необходимом мольном соотношении. Газо-паровая смесь подогревается в теплообменнике 4 за счет тепла горячих реакционных газов и поступает в трубчатый реактор 5, охлаждаемый теплоносителем. Горячие реакционные газы отдают часть своего тепла исходной смеси в теплообменнике 4 и освобождаются от катализаторной пыли в циклоне 6. Винилацетат и дру- [c.421]

Очищенный этилен и воздух, предварительно нагретые в теплообменнике /, смешиваются в смесителе 2, и смесь поступает в контактный аппарат 3 с серебряным катализатором. При температуре около 250 °С происходит реакция образования окиси этилена. [c.100]

При одноступенчатой экстракции установка обычно состоит из двух аппаратов — смесителя и отстойника. В смесителе исходная смесь смешивается с экстрагентом. [c.162]

При одноступенчатой экстракции установка обычно состоит из двух аппаратов — смесителя и отстойника. В смесителе исходная смесь смешивается с экстрагентом. В отстойнике рафинат отделяют от экстракта. Далее они поступают на последующую переработку, например на ректификацию. Одноступенчатая экстракция не позволяет полностью извлечь из рафината необходимый компонент, так как экстрагент частично присутствует в рафинате. [c.186]

В зависимости от места смешивания сырого бикарбоната с содой различают два способа ведения процесса кальцинации с ретуром — если бикарбонат и ретурную соду смешивают до подачи их в печь в специальном аппарате— смесителе, и без ретура — если сырой бикарбонат смешивают с содой внутри самой печи. [c.198]

Очищенный крекинг-газ, содержащий 8—10% ацетилена и столько же этилена, смешивается в смесителе 1 с хлористым водородом, поступающим со стадии дегидрохлорирования 1,2-дихлорэтана, в соотношении, обеспечивающем 1—2%-ный избыток ацетилена против стехиометрического. Смесь затем направляется в реактор гидрохлорирования 2—-стальной кожухотрубный аппарат. Трубки аппарата заполнены катализатором — активированным углем с нанесенной на него сулемой в количестве до 15%. В межтрубном пространстве аппарата циркулирует теплоноситель, с помощью которого температура в реакторе поддерживается равной 220 °С. Реакция гидрохлорирования проводится при давлении до 0,61 МПа, степень конверсии ацетилена близка к 100%. [c.63]

При добавлении воды к концентрированной кислоте (олеуму или моногидрату) можно получить кислоту любой концентрации, однако при смешивании концентрированной серной кислоты с водой выделяется большое количество тепла. Кислота может нагреться до кипения, произойдет бурное выделение паров и возможен выброс раствора из сосуда. Поэтому кислоты смешивают в специальных аппаратах — смесителях, соблюдая соответствующие меры предосторожности. [c.178]

Для получения сухого казеинового клея смешивают казеин (70—80 % от веса смеси) с известью-пушонкой (чаще всего около 18%), фтористым натрием (8%), медным купоросом (около 0,3%) и керосином (1,4%) в особых аппаратах—смесителях. Добавление минеральных солей уменьшает растворимость клея в воде и увеличивает прочность. Для придания клею большей устойчивости к нему иногда добавляют различные наполнители портланд-цемент, костную муку, древесную муку и др. Получают однородный порошок, который упаковывается в ящики и отправляется потребителю. При употреблении сухой клей смешивают с водой для получения коллоидного раствора определенной концентрации. [c.236]

Обычно загрузка твердых материалов производится из хранилищ (бункеров) через устройства для дозирования материалов (питатели). Во многих производствах для получения исходной с.меси или готового продукта отдельные компоненты смешивают в специальных аппаратах—смесителях. [c.78]

По так называемому мокрому способу к суспензии окиси цинка добавляют раствор хромового ангидрида. Процесс проводят в специальных аппаратах-смесителях. Затем отделяют воду, полученную пасту высушивают, смешивают с графитом и формуют таблетки указанного выше размера. Такой катализатор более однороден по химическому составу, что обеспечивается полнотой реакции между 2пО и СгОз. Он более пористый, причем преобладают более крупные поры, имеет высокую механическую прочность, активность его на 10—15% выше полученного сухим способом. [c.29]

Ацетилен после осушительной колонны 1 смешивают в смесителе 2 с сухим хлористым водородом, и смесь подают в трубчатый контактный аппарат 3. Трубки аппарата [c.272]

Криолит получается кислотным методом. Сущность его заключается в следующем предварительно обогащенный тонко-измельченный плавиковый шпат смешивается с концентрированной серной кислотой (не ниже 88%) в специальных вращающихся аппаратах-смесителях [c.198]

Остановимся лишь на некоторых особенностях этой системы. Очистка воздуха и аммиака производится здесь обычными методами. Воздух, сжатый в турбокомпрессоре 2 до 6,5 ата, смешивается в смесителе 7 с ам.миаком, и полученная аммиачно-воздушная смесь распределяется по контактным аппаратам. [c.184]

Воздух после соответствующей очистки сжимается турбокомпрессором 2 до 5,25 ата, а газообразный аммиак — в компрессоре 4 и оба газа смешиваются в смесителе 5. Воздух предварительно подогревается нитрозными газами в теплообменнике 3. Далее следуют контактный аппарат 6, паровой котел 7, теплообменник 3 и скоростной холодильник 8. [c.266]

По другому методу приготовления метанольного катализатора (так называемому методу мокрого смешения) исходную массу приготовляют, смешивая раствор окиси хрома с суспензией окпси цинка в аппаратах-смесителях, с последующим отделением воды. Далее полученную массу высушивают, смешивают с графитом или стеаратом цинка и таблетируют (размеры таблеток от 9 X 9 до 5 X 5 м.ч). Этот метод принят в СССР, ГДР, Японии, ФРГ и ряде других стран. [c.407]

Контактный аппарат в системе АК-72 цилиндрической формы имеет диаметр 4 м и высоту 5,6 м. Сжатый воздух проходит по кольцевому зазору между внутренним корпусом реакционной части аппарата и наружным корпусом и поступает в встроенный в верхнюю часть аппарата смеситель, где смешивается с аммиаком. Образовавшаяся АмВС проходит фильтр и направляется на катализатор. В нижней части аппарата расположены змеевики котла-утилизатора, в которые поступают нитрозные газы после катализатора. [c.230]

Маточный раствор И поступает из центрифуги 23 в сборник 25, где он смешивается с угольными промывными водами П и поступает на очистку углем в аппарат-смеситель 26, куда вводят 2% (ио массё сорбозы) активированного угля и обрабатывают 10 мин при температуре 65° С ири перемешивании. Затем массу фильтруют через фильтр-пресс 27. Фильтрованный маточный раствор поступает в сборник 28 и далее на упаривание в вакуум-аппарат 29, где упаривается до 75—80% сухих веществ. [c.262]

Растворы компонентов катализатора могут смешиваться в смесителе 1 или непосредсгвенно поступать в полимеризатор 2. Туда же направляются углеводородный растворитель, этилен, водород и другие мономеры при получении модифицированного ПЭ или сополимеров. Полнмеризатор 2 представляет собой емкостной аппарат барботажного типа, в котором перемешивание и теплосъем реакции осуществляются путем циркуляции этилена [47]. Суспензия полимера в растворителе непрерывно выгружается в приемную емкость б, откуда избыток газа поступает в разделитель Р, а полимер насосом 10 передается на непрерывнодействующую центрифугу и. Отжатый полимер направляется на сушку, а фугат из приемника 12 возвращается на полимеризацию и частично на регенерацию. [c.129]

Затем в реактор подают газообразный трехфтористый бор в количестве 1—2% и порциями сокатализатор — эпихлоргидрин в количестве 0,1—0,4% от массы мономера. Полимеризация протекает в течение 4—8 ч при энергичном перемешивании. После окончания полимеризации (конверсия 80—85%) катализатор нейтрализуют аммиаком и выгружают суспензию полимера в аппарат 3, в котором отгоняют с водяным паром растворители и незаполимеризовавшийся мономер. Далее суспензия поступает на нутч-фильтр 4. После фильтрования полимер отмывают водой о г комплекса ВРз-ЫНз и с помощью вакуума переводят в сушилку 5. Высушенный полимер просеивают на сите 6 и смешивают в смесителе 7 со стабилизатором и другими необходимыми добавками (красителем, наполнителем и др.). Полученную композицию направляют в экструдер-гранулятор 8. [c.148]

Стандартизация смолы заключается в разбавлении ее этило вым спиртом до получения раствора требуемой вязкости, что необ ходимо для обеспечения хорошей пропитки волокна. Стандартиза-тором служит аппарат, в котором получают смолу. Минеральные порошки — тальк и каолин — просеиваются через сито 1 и поступают в смеситель 2. Спиртовый раствор РС, олеиновая кислота и хлопковая целлюлоза (линт) смешиваются в смесителе 6, после чего масса опудривается смесью порошковых наполнителей. Сырок волокнит сушится на ленточной сушилке 7, откуда поступает в ба [c.170]

Для получения исходной газовой смеси, содержащей 7—10% оксида серы (IV), включают воздуходувку и при помощи трехходового крана 8 регулируют подачу воздуха по реометру 10. Расход воздуха должен быть в пределах 800—1000 мл/мин. До реометра воздух осушается в склянке 9 серной кислотой. После установления расхода воздуха приступают к подаче оксида серы (IV) из баллона 1. этой целью открывают кран 2 на баллоне и при помощи крана 3 на редукторе регулируют подачу оксида серы (IV) по реометру 6 тЗк, чтобы она составляла от 7 до 10% по объему от расхода воздуха. Газ до реометра осушается в склянке 5серной кислотой. Воздух и оксид серы смешиваются в смесителе 7, и после контактного аппарата 18 и запорной склянки с серной кислотой 20 эта смесь выбрасывается в вытяжной шкаф. [c.31]

Освобожденный от примесей полимер вместе с водой направляется в следующий аппарат — смеситель, изготовленный из двухслойной стали Ст. 3 + 0X13, где смешивается с суспензией стаби- [c.302]

Смеситель и поролитовый фильтр совмещены в одном аппарате. Смеситель представляет собой цилиндр диаметром 1400 мм, внутри которого расположены трубки из нержавеющей стали размером 25X Аиыито- Х2 ММ И длиной 850 мм. Ам- иак проходит по трубкам и на выходе из них смешивается с воздухом, который поступает в межтрубное пространство и выходит через отверстия трубной решетки. Полученная аммиачно-воздушная смесь подается в фильтр тонкой очистки в верхней части аппарата. Фильтр представляет собой цилиндр диаметром 3000 мм, внутри которого расположено 2198 поролитовых трубок размером 50—30 мм и длиной 762 мм. [c.58]

Принципиальная технологическая схема получения метилхлорида приведена на рис. 4 [146, с. 14]. Метанол и хлороводо-род после испарителей 1 и 4 смешивают в смесителе 2 перед входом в реактор 3, представляющий собой кожухотрубный аппарат, в трубках которого помещен катализатор Zn U на носителе (активированный уголь или силикагель). Реакция протекает при 200—250 °С. Применяют безводный НС1 в избытке [c.64]

Природный газ через узел регулирования поступает в подогреватель 1, где нагревается до 450° С. Подогреватель оборудован горелками для сжигания природного газа под давлением 1—2 ат. Сжатый кислород поступает в агрегат конверсии также через узел регулирования. Иногда кислород подогревается в аппарате, аналогичном подогревателю природного газа, до температуры не выше 300° С. Подогретые природный газ и кислород смешиваются в смесителе 2, охлаждаемом циркулирующим конденсатом. Оптимальное объемное соотношение кислорода и метана составляет 0,33 1. Из смесителя кислородогазовая смесь поступает в конвертор 3 шахтного типа, снабженный охлаждающей рубашкой. [c.33]

На рис. 152 изображена безретурная схема получения сложного удобрения из расплава. Фосфорная (54% Р2О5) и азотная (47% HNO3) кислоты смешиваются в смесителе 7 в случае необходимости уменьшения концентрации кислот сюда же подают конденсат. Смесь кислот нейтрализуют аммиаком в нейтрализаторе 11 до величины pH 2,8—3,2, при которой в растворе находятся моноаммонийфосфат и нитрат аммония. За счет тепла реакции температуру в нейтрализаторе поддерживают равной 120 °С, при этом часть воды испаряется и концентрация солей в растворе повышается до 76%. Из нейтрализатора раствор поступает на выпарку й однокорпусный выпарной аппарат 13 с выносной греющей камерой и с естественной циркуляцией. Выпарку ведут при 170 Си остаточном давлении 0,3 ат греющим паром 13—15 ат. Раствор превращается в плав с концентрацией солей 98% — твердые фазы нри указанных условиях не выделяются. В сборнике 14 к плаву добавляют пылевидную фракцию готового продукта, затем он поступает на смешение с хлористым калием в смеситель 17, установленный над грануляционной башней. [c.316]

Гексахлорбензол и 10— 12%-ный водный раствор едкого натра, взятые в мольном соотношении 1 2,5 (считая на 100%-ный NaOH), смешиваются в смесителе /ив виде суспензии передаются на гидролиз в реактор 2 — аппарат автоклавного типа. Острым паром реакционная смесь разогревается до 200—210 °С и выдерживается при этой температуре в течение 1—1,5 ч. [c.423]

Оба газа—хлор и окись углерода—предварительно смешиваются в смесителе (окись углерода берется в избытке) и направляются в реакционные аппараты, содержащие катализатор. Реакция идет с выделением тепла. Температуру регулируют так, чтобы она не повышалась до пределов, когда может иметь место диссоциация фосгена. Наилучшей температурой является температура в 125° или даже несколько ниже. Смесь газов поступает в аппарат снизу и проходит в нем через ряд секций, на дырчатом дне которых расположен катализатор. Катализатор постепенно теряет силу и требует периодической замены. Обычно 1 кг хорошо активированного угля достаточно для получения 2 т фосгена, без потери активности катализатора. Выходтий из аппарата фосген охлаждается в холодильниках, обслуживаемых холодильной установкой, до температуры — 25° и таким путем превращается в жидкость. При слабой концентрации фосгена применяют метод преаварительного поглощения его тетрахлорэтаном или хлорбензолом и последующей отгонки при нагревании. Тот же метод применяется для утилизации хвостов после сжижения фосгена. Иногда хвосты эти пропускают при температуре 200 — 260" через железные трубки, наполненные белым мышьяком, и получают таким путем треххлористый мышьяк. Для поглощения фосгена применяют также силикагель и активированный уголь. Жидкий фосген разливается, как и жидкий хлор, в стальные баллоны. Производство фосгена в общем не принадлежит к числу сложных. [c.308]

Схема такой установки представлена на рис. 44. Газообразный аммиак и кислород в отнощении 12 88 смешиваются в смесителе 2 и поступают в контактный аппарат 3, где на платино-родиевом катализаторе аммиак окисляется в окись азота. Нитрозные газы после первого контактного аппарата охлаждаются до 130° воздухом в открытой трубчатке 4 и поступают во второй смеситель 5, куда добавляется аммиак из расчета получения в смеси NH3 62 = 16 84. Нитрозно-аммиачно-кислородная смесь поступает во второй контактный агрегат, где аммиак окисляется при 765° нитрозные газы снова охлаждаются окружающим воздухом в трубчатке без кожуха 6 до 250°. Газовая смесь еще раз обогащается аммиаком в смесителе 5 из расчета получения в смеси NH>, О2 = 22 78 и проходит через третий контактный аппарат, который работает при 800°. Таким путем удается довести содержание оршслов азота в нитрозных газах до 24—26%, а после выделения реакционной воды в холодильнике 8 - до 43—46%. [c.171]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология