Реакторы схемы организации потоков

Основной задачей проектирования технологических схем производства различных продуктов является организация непрерывного процесса. В связи с этим реакторы непрерывного действия находят более широкое применение по сравнению с реакторами периодического действия. Например, в современных крупнотоннажных производствах реакторные химические процессы осуществляются преимущественно в аппаратах непрерывного действия, которые обладают более высокими экономическими характеристиками. Однако в малотоннажных и многоассортиментных производствах по технико-экономическим соображениям часто выгодно применять реакторы периодического и полупериодического действия. По режиму потока реакционной смеси все реакторы непрерывного действия делятся на два класса — реакторы смещения и реакторы вытеснения. [c.227]

Рис. 2.2. Схемы организации потоков в двухфазных моделях реакторов / — идеальное вытеснение 2 — диффузионное перемешивание 5 —идеальное смешение 4 —обмен

P n . IV-9. Схемы организации потоков в реакторах различных моделей [c.304]

Для достижения желаемого распределения продуктов нужно поддерживать концентрации компонентов на требуемом уровне. Для этого при проведении процесса должны быть организованы соответствующим образом потоки реагентов. Возможные схемы организации потоков представлены на рис. 1У-9. В реакторе периодического или полунепрерывного действия можно менять условия нодачи реагентов. В непрерывно действующем реакторе можно организовать процесс, протекающий при высоких концентрациях компонентов А и В. Для этого надо взять реактор идеального вытеснения. [c.304]

Основным параметром, характеризующим модели, служит число ячеек N. Возможные схемы организации потоков в ячеечных моделях реакторов представлены на рис. 2.3. [c.115]

Рис. VI- 1. Схемы организации потоков в реакторах различных моделей л—оба реагента вводятся в одно и тоже время до начала реакции я Сд—высокие)

Решение. Было проведено сравнение экспериментальной С-кривой с решением системы дифференциальных уравнений для ячеечной модели, с рециклом. Организацию потока в реакторе можно представить в виде структурной схемы (рис. 21). Система дифференциальных уравнений по концентрации индикатора в твердой фазе имеет вид [c.68]

Вещество В является целевым продуктом. Сепаратор разделяет-поток вещества А от потока вещества В- Возможны различные способы организации схемы процесса. Исходный поток А можно-подать последовательно вначале в реактор идеального смешения, потом в реактор идеального вытеснения, либо его можно в ка ком-то соотношении распределить между этими реакторами. Можно вообще не использовать один из реакторов. Поток между реакторами можно разделить и часть его направить в сепаратор. Непрореагировавшее вещество А после сепаратора можно подать обратно на вход одного из двух реакторов, можно организовать частичный рецикл потока до его подачи в сепаратор и т. д. [c.20]

Используя теорию о течении, формировании и структуре закрученных потоков, разработанную авторами, нами была предложена пространственная схема течения закрученного потока в термокаталитическом реакторе. На рис. 7.11 приведена гипотетическая схема течения закрученного потока в реакторе. Она позволяет анализировать процесс окисления с позиций организации течения газового потока в цилиндрическом канале и глубины окисления углеводородных компонентов на поверхности катализатора. [c.272]

Предложенный способ организации процесса с использованием обработки сыпучего материала в зоне циркуляции может быть реализован также по схеме, аналогичной представленной на рис. 13.1.4.4. Для решения поставленной задачи используют устройство, включающее вертикальный аппарат, разделенный на секции I, II, III перегородками, имеющими в центральной части отверстие для выпуска сьшучего материала (см. рис. 13.1.4.6). Сопло, подведенное к выпускному отверстию, предназначено для подачи газовых потоков Гь Гг, Гз. В нижней части выпускного отверстия реактора устанавливают коническую насадку. Патрубки, установленные не выше нижнего основания конической насадки, предназначены для отвода из секции газовых потоков и газообразных продуктов реакции. [c.273]

Ранее нами [7] была показана возможность и целесообразность организации газового производства при теплоэлектроцентралях. Наличие сходных по своим функциям узлов в технологической схеме производства тепловой энергии (пар и горячая вода) и газа обусловливают рациональность объединения производства тепловой энергии различного температурного потенциала в единый комплекс. Разработка конструкций парогенераторов, топочное устройство которых комбинируется с системой реакторов для термического разложения пылевидного топлива в потоке пара и приспособляется для дожигания получаемого в реакторах пылевидного кокса, значительно расширит возможности производства высококалорийных газов путем применения таких видов топлива, которые в настоящее время для этой цели используются весьма ограниченно. [c.340]

Многие адсорбционные и каталитпческпе процессы осуществляются в аппаратах с горизонтальными, радиальными илп вертикальными проницаемыми слоями. При этом для горизонтальных слоев ноток может подаваться как перпендикулярно, так п параллельно поверхности. Радиальные реакторы можно разделить на два типа 2- и 77-образные по организации потока. В 2-образ-ном реакторе газ в центральной трубе и в кольцевом зазоре движется в одном паправленпи, в 77-образном — в противоположном [1, 2, 6]. На рис. 1 приведены наиболее типичные схемы организации потоков для аппаратов с неподвижными проницаемыми слоями. [c.143]

Рис. УШ-Ю. Схемы организации потоков в реакторах различных моделейг а —оба реагента вводятся одновременно до начала реакции (Сд и Св —высокие) б — оба реагента вводятся медленно до завершения реакции после ввода каждой порции (Сд н Св —высокие) в —А загружается сразу. В —постепенно (Сд —высокая, Св —низкая) г —реактор идеального вытеснения (Сд и Св —высокие) 3 —каскад реакторов е-реактор идеального смешения (реагенты жидкие) яс — реактор идеального вытеснения с питанием по мере завершения реакции (Сд — высокая, Св —низкая) з — каскад с отдельным питанием каждого реактора.

Эффективность обработки дисперсных материалов в плазменных устройствах зависит от теплофизических свойств плазмы и материала, соотношения их массовых расходов, организации процесса смешения частиц с плазменным потоком, т. е. от выбора схемы реактора, а также от структуры и параметров плазменного потока, формируемого в плазменном устройстве. Состав плазмообразуюш его газа и природы обрабатываемого материала, их массовое соотношение, схема реактора зависят от конкретного технологического процесса. Структура же и параметры плазменного потока более свободны и управляемы. В конечном итоге эффективность гетерогенных плазменных технологических процессов определяется межкомпонентным теплообменом плазменного потока и частиц дисперсного материала, данные по которому сравнительно малочисленны и различны. Многофакторность и взаимосвязь параметров этих процессов делают целесообразным применение методов математического моделирования с использованием вычислительной техники. [c.36]

Для достижения желаемого распределения продуктов нужно поддерживать концентрации компонентов на требуемом уровне. Для этого при проведении процесса должны быть соответствующим образом организованы потоки реагентов. Возможные схемы организации потоков представлены на рис. УПЫО. В реакторе периодического или полунепрерывного действия можно менять условия подачи реагентов. В непрерывно действующем реакторе можно организовать процесс, протекающий при высоких концентрациях компонентов Л и В. Для этого следует выбирать реактор идеального вытеснения. Для обеспечения низкой концентрации Л и В оптимальным решением является выбор реактора идеального смешения. Можно также поддерживать концентрацию одного компонента высокой, а концентрацию другого — низкой, т. е. подавать Л непрерывно, а В — порциями. [c.317]

Ввделение целевых продуктов, появляющихся в результате химических превращений, является одним из распространенных процессов химической технологии. Для этой цели служат процессы абсорбции, экстракции, кристаллизации, ректификации и т. д. Современные требования по снижению энергозатрат на ведение процессов разделения (к.п.д. от использования тепла при ректификации 5-10%), обусловленные ростом цен на источники энергии, привели к интенсификации исследований по поиску более эффективных способов разделения. Это, прежде a ero, разработка новых аппаратов, совмещенные процессы, рекуперация тепла продуктовых потоков внутри технологической схемы,организация парожидкостных и тепловых потоков в ректификационных колоннах и реакторах с периодическими циклами и т. д. [c.10]

Производство азотной кислоты - хороший пример реализации многих положений теории реакторов и химикотехнологических систем. Многие вопросы организации процесса в этом производстве были рассмотрены ранее построение ХТС (разд. 3.5.2), избыток компонента в реакторе и противоток в абсорбере (разд. 3.6.2), стехиометрические уравнения и схема превращения (раэя- 2.2.1 и 2.2.3), конструктивное совмещение аппаратов и реактор с радиальным потоком реагентов (разд. 3.9.1), энерготехнологическая система (разд. 3.7.4), автоколебания в ХТС (разд. 3.4.2), балансовые расчеты ХТС (разд.3.3.2). Материал этих разделов целесообразно привлечь при рассмотрении производства азотной кислоты. [c.459]

Пуск реактора по данной схеме производится следующим образом. На предварительно разогретый слой катализатора исходная реакционная смесь с низкой входной температурой подается через заслонку 2 (заслонка 1 закрыта). В центральной части слоя (А1) и в крайней части (А2) возникают тепловые волны (О] и Ь соответственно), которые движутся в направлении фильтрации реакционной смеси. Направления газовых потоков в частях слоя указаны непрерывными стрелками (см. рис. 6.21, а). Через некоторое время (время полуцикла) тепловая волна щ займет положение 02, а волна 1 - положение 2 (см. рис. 6.21, б). В это время заслонка 1 открывается, а заслонка 2 закрывается. Это приводит к разделению теплового пика Д2 на две тепловые волны. Одна из них будет распространяться по центральной части слоя (/ 1), а вторая - по крайней части (слой А ). Направления распространения тепловых волн совпадают с направлениями фильтрации смеси в слоях и показаны стрелками (см. рис. 6.21, б). Через время полуцикла тепловая волна 02 займет вновь положение О) (см. рис. 6.21, а). После этого цикл повторяется. При такой организации процесса центральная часть слоя работает в режиме переменных направлений фильтрации реакционной смеси, а тепло, вьщеляющееся в этой части, служит для попеременного нафева слоев А2 и Ау Крайние части слоя работают периодически в режиме нафева или формирования и вытеснения тепловой волны. Через несколько переключений во всех частях слоя устанавливаются периодически повторяющиеся температурные и конценфационные поля. [c.321]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология