Реакторы пуск и эксплуатация

После загрузки катализатора в реакторы проверяют герметичность системы аппаратов и трубопроводов инертным газом. Запрещается пуск в эксплуатацию реакторов с нарушенным торкрет-покрытием и работа реакторов с температурой наружных стенок, превышающей допустимую по технологическому регламенту для данного металла. Температура стенок реактора должна фиксироваться регистрирующими приборами. Запрещено искусственное снижение температуры наружных стенок реакторов. [c.87]

При конструировании и эксплуатации реакторов рассматриваемого типа следует принимать во внимание, что при диаметре аппарата более 3—4 м трудно обеспечить равномерное распределение газа по сечению реактора. Высота слоя катализатора в реакторе определяет гидравлическое сопротивление системы. Для процессов, при которых по каким-либо причинам нельзя создать высокий напор газа, поступающего на реакцию, это обстоятельство может ограничивать объем реактора. Пуск барботажных аппаратов, работающих при температурах, отличных от нормальной, сопряжен [c.113]

На каждом нефтеперерабатывающем заводе имеются инструкции по пуску, эксплуатации и остановке установки гидроочистки. На установках гидроочисткн много такого же оборудования, как на других уже описанных установках. Рассмотрим загрузку катализатора в реактор и прием инертного газа на установку. [c.204]

К первой относятся релейные устройства, управляющие включением двигателей насосов, мешалок, барабанных вакуум-фильтров, скребков и другого оборудования, а также коммутирующие потоки жидкостей или газов с помощью различной арматуры. Примерами могут служить пуск насосов (сигнал — уровень в приемных резервуарах, накопителях, приямках и других емкостях) промывка или регенерация фильтров и контактных осветлителей (осуществляется по временной программе, либо сигналами служат потери напора или качество фильтрата) заполнение и опорожнение баков-реакторов очистных станций периодического действия периодическая подача сжатого воздуха приготовление рабочих растворов реагентов периодический запуск агрегатов отделения механического обезвоживания осадка по мере его накопления. Системы автоматизации перечисленных процессов предназначены для выполнения определенных простых или сложных, разовых или повторяющихся операций в ответ на поступление соответствующей команды или возникновение заранее предусмотренной ситуации. Их структура, принципы действия и аппаратурное воплощение аналогичны, как правило, соответствующим системам автоматики во многих других отраслях промышленности. Их проектирование, наладка и эксплуатация обычно не вызывают затруднений. Вопросам построения этих систем в приложении к очистным сооружениям промышленных предприятий уделено достаточно внимания в литературе [20, 21]. Поэтому здесь не рассматриваются подробно приемы построения систем релейной автоматики и широко известная аппаратура, на которой они базируются. В последующих главах приведены конкретные [c.37]

Авария развивалась следующим образом. В отделении окисления цикло-гексана на одном из реакторов обнаружили большую трещину. Реактор заменили временной обводной линией (байпасной), которая соединяла работающие реакторы. На байпасной линии по обоим ее концам установили трубчатые пружины. Поскольку в батарее каждый реактор находился ниже предыдущего для обеспечения самотека, байпасную линию пришлась согнуть (она была изготовлена из трубы диаметром 0,51 ми опиралась на стойки). Незадолго до аварии производство циклогексана временно было приостановлено. При пуске его байпасная линия оказалась в условиях большего давления, чем в нормальных условиях эксплуатации. Очевидно поэтому обе трубчатые пружины сильно деформировались и сломались. Через разрушенные участки циклогексан, температура которого была выше точки кипения, вырвался наружу и образовал облако диаметром около 200 м толщина облака в некоторых местах достигала 100 м. Через 45 с облако загорелось, по всей вероятности, от печи водородного цеха. Последовавшая за этим мгновенная вспышка от быстрого распространения факела вызвала сильную ударную волну, распространившуюся в течение нескольких секунд. Взрыв произошел на высоте 45 м от уровня земли. Взрывом были разрушены резервуары и конденсаторы, а также здания на территории завода. Пожар охватил территорию в 45000 м высота пламени достигала 100 м. Результаты расследования показали, что в технологическую схему были внесены изменения без согласования с проектировщиками и специалистами соответствующей квалификации. [c.70]

В целом трубчатый реактор менее удобен и экономичен в эксплуатации, чем колонна. Киришский, Сызранский и Новогорьковский заводы с пуском окислительных колонн ограничили ооъем окисления в трубчатых реакторах [54]. На Полоцком НПЗ вообще отказались от использования трубчатых реакторов, здесь испарители реакторного блока наращены в высоту на 6 м и переоборудованы в колонны [94]. [c.72]

АО Уфанефтехим провело большую реконструкцию комплекса гидрокрекинга вакуумного газойля с увеличением мощности до 1 млн. тонн в год. Кроме того, на предприятии построена и вводится в эксплуатацию установка по производству и концентрированию водорода (РВА) высокого давления и высокой чистоты (99.9%), установка регенерации катализатора гидроочистки и гидрокрекинга. Для организации производства неэтилированных бензинов в 1995 году выполнен ряд работ по модернизации реакторов, печей, схем теплообмена установки 35-11/300. По завершении этих работ в 1996 году установка будет переведена на новый катализатор К-56, что даст возможность полностью отказаться от этилирования бензина и частично перейти на производство высокооктановых бензинов. С конца 1995 года мощность установки висбрекинга доведена до 1.2 млн. тонн в год. В перспективе предприятие планирует реконструкцию установки производства серной кислоты с увеличением ее мощности до 150 тыс. т/год, что позволит загрузить гидрокрекинг по сырью до 1.0 млн. т/год. Также планируется строительство комплекса по переработке газов, с пуском которого будут выведены из эксплуатации три старые установки. [c.34]

Пожарно-профилактическая работа пожарных подразделений по охране АЭС планируется в квартальных планах, Однако специфика станций и переход их из одной стадии жизненного цикла в другую порождают необходимость разработки дополнительных мероприятий, направленных на усиление пожарной безопасности при изменении оперативной обстановки. В отдельных подразделениях разрабатываются планы дополнительных мероприятий на период проведения пусконаладочных работ, физического и энергетического пусков реакторов, планово-предупредительных ремонтов и других видов работ, выполняемых на АЭС в процессе строительства и эксплуатации. Планирование личной работы инспекторского состава осуществляется во всех подразделениях, однако планируемые мероприятия не в полной мер отражают складывающуюся обстановку на участке (секторе), часто носят декларативный характер. Положительным является опыт личного планирования инспекторов, когда каждое планируемое мероприятие объективно отражает противопожарное состояние участка (сектора). [c.220]

При эксплуатации реакторов давление и температура, как основные расчетные параметры, существенно изменяются, что делает, по существу, нагружение реакторов не статическим, а циклическим с различными скоростями для различных режимов работы. Близкое к статическому нагружение имеет место при стационарных режимах работы на номинальной мощности, Циклический характер нагружения несущих элементов ВВЭР обусловлен соответствующими нормальными и возможными аварийными режимами работы. К расчетным режимам относятся гидроиспытания, пуски, остановы, работа на номинальных режимах, изменение мощности, срабатывание систем аварийной защиты. В число режимов, подлежащих учету при обосновании прочности и ресурса реакторов, следует отнести также аварийные режимы, которые могут возникнуть при полных или частичных разрушениях некоторых элементов первого контура (например, основных или вспомогательных трубопроводов), при импульсных или сейсмических воздействиях. Введение в расчеты прочности и ресурса этих аварийных режимов должно осуществляться по мере накопления исходной расчетной информации по изменениям давлений, температур, инерционных усилий, смещений опор оборудования, перемещений систем трубопроводов, реактивных усилий от теплоносителя. Общее число полных остановов в течение года может изменяться от 1—2 до 10—12 при этом более частые полные разгрузки реакторов, как правило, имеют место в начале эксплуатации, когда происходит приработка оборудования и возникают нарушения в работе. [c.18]

Повышенный перепад давления может быть в начале эксплуатации установки, что в большинстве случаев обусловлено потерей механической прочности катализатора из-за увлажнения его во время загрузки в реакторы и подготовки установки к пуску. [c.45]

Помпажный режим возникает при значительном снижении расхода газа, проходящего через компрессор. Снижение расхода может произойти вследствие уменьшения плотности газа при поддержании постоянного давления нагнетания или за счет значительного увеличения сопротивления системы. Для предотвращения помпажного режима должен быть обеспечен определенный минимальный расход газа как во время пуска, так и в период эксплуатации компрессора. При малых расходах циркуляционного газа через реакторы часть газа направляют с линии нагнетания в линию всасывания компрессора через промежуточный холодильник. [c.47]

Запрещается пуск в эксплуатацию реакторов с нарушенным торкрет-покрытием. [c.22]

Аксиальные реакторы отличаются конструктивной простотой, радиальные реакторы, будучи несколько сложнее по конструкции, обладают целым рядом технологических и эксплуатационных преимуществ, важнейшими из которых являются равномерное распределение газа в слое катализатора и низкое гидравлическое сопротивление, которое не превышает 0,01 МПа и практически не изменяется во время эксплуатации. Гидравлическое сопротивление аксиальных реакторов в момент пуска составляет 0,02-0,04 МПа и постепенно возрастает, достигая в конце эксплуатации 0,2-0,4 МПа. Из-за повышения гидравлического сопротивления иногда приходится выгружать катализатор, еще не потерявший активности. [c.80]

Измерение производили на трех высотах в верхней, средней 1 нижней частях реактора. Температура измерялась калиброванными термопарами и ртутными термометрами. Спаи термопар и термометры помещались в металлические карманы, установленные в точках замера. Количество воды, поступающей из паросборника в холодильные змеевики, замерялось трубкой Прандтля. Испытываемые реакторы загружали кобальт-торий-магниевым катализатором. Пуск производили по обычному -Графику по достижении в зоне катализа 100° включалась подача газа и устанавливалась производительность 500 час-, в дальнейшем температура повышалась на 10° в час. При 164° реактор выдерживался в течение 24 час. при производительности 500 после чего нагрузку увеличивали до 1000 час и реактор вступал в нормальную эксплуатацию. [c.234]

Запрещается пуск в эксплуатацию реакторов с нарушенным торкрет-покрытием, а также работа их с температурой наружных стенок, превышающих допустимые пределы. [c.137]

Автотермический режим. Полимеризация этилена при высоком давлении в реакторах с мешалкой часто проводится в автотермических условиях. Реакционную смесь разогревают лишь во время пуска реактора в период эксплуатации ни подвод тепла, ни его отвод через стенку не происходит. Это означает, что коэффициент теплопередачи к можно считать равным нулю. Тогда, как следует из формул (VI, 33), и уравнения принимают вид [c.182]

Твердые смазочные материалы требуются для решения проблем смазывания в экстремальных условиях. В авиационной и ракетной технике смазочные материалы должны работать в широком диапазоне температур (от —240 до 900 °С) в узлах трения ядерных реакторов смазочные материалы должны иметь высокую радиационную стойкость, а в узлах трения космических объектов они должны иметь минимальную летучесть в вакууме. Требуются также смазочные материалы, способные работать в химически и коррозионно агрессивных средах и имеющие стойкость к кислотам, агрессивным газам, жидкому кислороду, топливам и растворителям. Твердые смазочные материалы применяют для смазывания узлов трения качения и скольжения при высоких удельных нагрузках на поверхности качения и при очень низких скоростях скольжения (т. е. в зонах с очень малой долей гидродинамического режима смазки). Они также применяются для смазывания электропроводящих контактов и высокоточных механических приборов, которые требуют очень низких коэффициентов трения при пуске и для которых недопустимо загрязнение смазочным маслом или пластичной смазкой в процессе эксплуатации. При выборе твердого смазочного материала конструктор должен учитывать не только фактические смазочные свойства, но и модуль упругости, твердость, удельную проводимость и другие свойства. [c.164]

Перед пуском этих установок в эксплуатацию было найдено, что более рациональными являются установки с режимом кипяш,его слоя и выводом катализатора из реактора и регенератора вниз. В схеме с нижним выводом катализатора порошкообразный или микросферический катализатор в нижней части стояка проходит через регулирующую задвижку в зону ин-жекции, где разбавляется потоком паров сырья и водяного пара и вдувается в реактор. Ввиду того, что скорость в реакторе значительно сокращается, концентрация твердого вещества в газовом потоке стремится к увеличению и твердые частицы образуют плотный турбулентный слой с достаючно четко ограниченным уровнем. Так как скорость.газового потока в реакторе, как было отмечено выше, значительно сокращается и паровое пространство реактора достаточно велико, выходящие через верх реактора пары уносят лишь небольшое количество катализатора. [c.46]

Показатели работы оборудования. Реакторы. На многих установках, особенно в первые два года эксплуатации, имеет место возрастание перепада давлещ я на реакторах. Обычно повышенный перепад давления в этот период вызван выносом грязи и окалины пз трубопроводов циркуляционной Систе.мы нз-за недостаточной продувки трубопроводов перед пуском. Несоблюдение режима сушки катализатора и частые остановки технологической установки вызывают некоторое разрушение катализатора с образованием катализатор1ЮЙ пыли, которая усугубляет рост перепада давления в реакторах. [c.210]

Куннцкий В. Я., Боресков Г. К., Матрос Ю. Ш, и др. Пуск и эксплуатация промышленного реактора окисления двуокиси серы в нестационарных ус-ловиях//Нестационарные процессы в катализе. Ч. 2.—Новосибирск Ин-т катализа СО АН СССР, 1983,— С. 134—142. [c.123]

В конце 40-х - начале 50-х годов в связи с бурным развитием нефтедобычи интерес к синтезу углеводородов из СО и Н2 как к способу получения моторных топлив резко упал. По существу, единственно применяемым оставался процесс, введенный в эксплуатацию в 1956 г. в Сасолбурге (ЮАР). Он включает разделение воздуха, газификацию бурого угля с получением смеси СО+Н2, очистку синтез-газа и его подачу под давлением в реактор со стационарным или псевдоожиженны.м слоем катализатора. В 1981 г. осуществлен пуск модернизированного производства с годовой мощностью более 2 млн. т валового продукта. [c.106]

Пуск и эксплуатация блока гидроочистки. Пуску блока гидроочистки предшествуют подготовительные операции, связанные с очисткой аппаратуры и ее закрытием, опрессовкой и зафузкой катализатора в реактор. Все это должно производиться в соответствии с Основными положениями , разработанными и утвержденными Электрогорским филиалом ВНИИНП. [c.133]

В период нормальной эксплуатации при достаточном содержании хлора производится периодическая подпитка им в течение нескольких суток в количестве от 0,5 до 5 ppm, либо осуществляется непрерывная подача в количестве 0,5-1 ppm от массы сырья. Необходимо следить, чтобы не происходило перехлорирования катализатора, признаками которого являются снижение концентрации водорода в ВСГ и снижение температурных перепадов по реакторам, В этом случае надо прекратить хлорирование и несколько снизить температуру входа в реактор. По окончании всех операций, связанных с пуском, устанавливают рабочие температуру и расход сырья и приступают к нормальной эксплуатации установки. По мере эксплуатации установки активность катализатора падает, для ее компенсации постепенно под- [c.137]

Установка введена в эксплуатацию в 1981 г. и с самого начала работала на полиметаллическом катализаторе КР-104 с получением катализата с октановым числом по исследовательскому методу 92-93 пункта, межрегенерационный цикл при этом составлял не менее года. В 1999 г она переведена на работу с импортным катализатором французской фирмы Прокатализ под торговыми марками РО-492 и РС-582 с поступенча-той зафузкой катализаторов. В реактор Р-102 загружено 13,8 м (9,5 т) катализатора РС-492, в реактор Р-103 — 34.6 м (23,7 т) катализатора РС-582 и в Р-104 — 67,2 м (46,1 т) катализатора РС-582. Пуск и эксплуатация установки за истекшее время показали устойчивую работу этих катализаторов с получением катализата с октановым числом 87,5 (м.м.) и выходом его при этом 84% мае. [c.153]

Производство гидрированной канифоли Гидрированная канифоль по своим физическим свойствам мало отличается от обычной канифо чи, но имеет иной состав смоляных кислот, вследствие чего не окисляется на воздухе Она может применяться вместо обычной канифоли во всех областях использо вания, при этом продукция, изготовленная на ее основе, при эксплуатации не подвергается старению Кроме того, гидриро ванная канифоль является ценным сырьем для различных син 1езов Соли гидрированной канифоли могут применяться в качестве эмульгатора в производстве бутадиенстирольного каучука, а ее эфиры с многоатомными спиртами — при производстве красок и в различных адгезионных композициях Гидрирование канифо чи осуществляют непрерывно в батарее последовательно соединенных реакторов, заполненных ка тализатором (палладированным углем), при 130—150 °С и дав лении 4—5 МПа Бензиновый раствор канифоли и водород про пускают прямоточно через смеситель в реакторы [c.303]

Воздух из отделения комяримирования поступает в реактор снизу через барботеры и равномерно распределяется по сечению реактора В период пуска воздух нагревают до 130°С в подогревателе 6, в процессе эксплуатации предварительный подогрев может быть отключен [c.59]

Все пространство корзины должно быть заполнено катализатором с учетом возможной усадки. После заполнения катализаторная корзина перекрывается кольцевой крышкой для обеспечения движения парогазовой смеси между стенками реактора и корзины сверху вниз. Далее движение потока происходит через слой катализатора по радиусу от стенки реактора в перфорированную центральную трубу по всей ее высоте с выходом продуктов реакции через нижний люк. После заполнения реакторы закрываются и катализатор хранится до пуска под азотной подушкой. В работе используют только один реактор Пакол. Второй подключают в режим работы только в связи с выключением пер вого после дезактивации катализатора. Разогрев катализатора в нем осуществляют ВСГ, циркулирующим через резервную печь Г-302 по соответствующей схеме. После разогрева до необходи мой температуры, реактор включают в схему нормальной эксплуатации, а печь Г 302 выводят из режима работы. Реактор готовят к выгрузке отработанного дезактивированного катализатора и загрузке свежего. [c.313]

Для современных инженерных расчетов характерно стремление подтвердшъ работоспособность проектируемой конструкции в течение срока эксплуатации путем вычисления возможного роста дефекта и оценки остаточной прочности. Например, такой расчет предусматривается разделом XI Норм Американского общества инженеров-механи-ков [343]. Основываясь на этих нормах и результатах собственных исследований, автор работы [9] произвел расчет подрастания дефектов в корпусе атомного реактора под действием циклического изменения нагрузки и коррозионной среды. Установлено [220], что в общем виде все нагрузки могут быть сведены к циклу нагружения, одна часть которого реализуется при пуске—остановке, а другая при переходных и установивщихся флуктуациях напряжений. Режим пуск—остановка и гидроиспьггание осуществляется с низким коэффициентом асимметрии цикла (Л = О...0,2), а стационарный процесс протекает с высоким значением Л = 0,6...0,7. [c.536]

ГО происхождения наблюдались в местах аварки патрубков [20]. Авария американского реактора 8Ь-1 в эксплуатации произошла в связи с быстрым наращиванием мощности при пуске реактора, вызвавщим существенное повышение давления в корпусе [21], Это привело к срезу отводящих и подводящих патрубков, пластической деформации корпуса, характеризуемой увеличением диаметра на 30—100 мм. Циклическое нагружение элементов реакторов механическими, тепловыми и гидродинамическими усилиями может вызвать образование трещин в антикоррозионных наплавках [21], узлах крепления внутрикорпусных устройств (ВКУ) [9]. Стоимость программ восстановительных работ после таких крупных аварий, как авария на АЭС Три-майл-Айленд (США, 1979 г.), оценивается примерно в 1 млрд долларов, а время выполнения таких работ достигает не менее 5 лет [19]. Обобщение данных о повреждениях несущих элементов атомных энергетических установок показывает [22], что около 40% обнаруженных трещин связано с циклическими повреждениями, около 30% — с коррозионно-механическими, около 17% - с начальной технологической дефектностью. Это свидетельствует о большом числе причин и источников возникновения повреждений, связанных со значительной сложностью как самих конструкций реакторов и технологических процессов при их изготовлении, так и условий эксплуатации. [c.12]

Обычно для оценки эффекта хлорирования пользуются показателями работы установки и корректируют дозу хлорорганических соединений, исходя из перепада температур в слое каталюатора, выхода водорода, его содержания в циркулирующем газе и изменения октанового числа катализата. На одной из установок, оборудованной блоком осушки циркулирующего газа и схемой подачи хлорорганических соединений в первый и последний реакторы риформинга, благоприятные результаты процесса в период пуска и эксплуатации были достигнуты при следующем режиме подачу хлорорганических соединений начали после снижения важности водородсодержащего газа до (50-70) 10 % и наладки приборов контроля температуры в реакторах и влагомеров. Дозирование дихлорэтана изменялось каждые д ое суток следующим образом 0,7, 1,0 и [c.44]

Положительный опыт эксплуатации опытно-промышленной установки послужил основанием для сооружения на Щекинском химкомбинате двух промышленных установок с агрегатной нагрузкой по 4 т/ч сточной воды каждая с циклонными реакторами и эжекторными скрубберами Вентури для очистки дымовых газов. Ввод в эксплуатацию циклонных реакторов позволил ликвидировать значительные скопившиеся запасы сточной воды (около 15 ООО т). В 1968 г. введена в эксплуатацию установка огневого обезвреживания щелочного стока производства капролактама на Новокемеровском химкомбинате. Циклонный реактор с мазутным отоплением, разработанный ОКБ ЭТХИМ, имеет агрегатную нагрузку 4,2 т/ч. В настоящее время на многих предприятиях нашей страны находятся в длительной успешной эксплуатации установки огневого обезвреживания сточных вод с циклонными реакторами (Новокемеровский, Чернореченский, Гродненский, Щекинский, Северодонецкий химкомбинаты, Свердловский, Нижнетагильский заводы пластмасс и др.). На ряде предприятий эти установки находятся в стадии пуска или строительства. [c.189]

В период пуска цеха горячебрикетированного железа отсутствовали не только научно обоснованные технологии подготовки и переработки окисленных окатышей ЛебГОКа, но и достоверный опыт их использования на базовых модулях производительностью 750 тыс. т в год. Положение осложнялось и спецификой химического состава окатышей (в основном повышенным содержанием кремнезема) по сравнению с обычно используемым сырьем для металлизации. Это обстоятельство существенно уменьшило возможности управления минералогическим составом связки без ущерба для общего содержания железа. Аналю условий восстановления в реакторе ХИЛ-Ш при наличии горячей выгрузки металлизованного продукга показал, что, кроме обычно требуемых металлургических свойств окисленных окатышей (высокое содержание железа, хорошие прочность и восстановимость при низко- (600 °С) и высокотемпературном (900 °С) процессе, необходимы низкие пластические свойства металлизованных окатышей. Для оценки этих свойств в цехе была сконструирована и пущена в эксплуатацию опытная установка, в которой восстановительным был газ с выхода реформера, а системой горелок изменяли режимы восстановительно-тепловой обработки. Специальное гидравлическое устройство регулировало внешнее давление, приложенное к навеске свежевосстановленного материала. Результаты исследований, проведенных с помощью этой установки, позволили ввести специальный параметр (эффективную вязкость), характеризующий пластические свойства продукта, и определить требуемые диапазоны его изменения. Другим важным для практики выводом было то, что вязкость металлизованного продукта зависит от структуры не только металла, но и нерудной составляющей. Это потребовало изучения структуры и свойств связки окисленных и металлизованных окатышей, а также ее роли в формировании металлургических свойств. Благодаря микроструктурным и микрорентгеноспектраль-ным исследованиям удалось выявить общие закономерности формирования структур связки и рудной части окатыша. [c.382]

В литературе опубликованы [77] результаты эксплуатации установки на нефтеперерабатывающем заводе фирмы Синклер в Маркес-Хуке, Пенсильвания. Как отмечают авторы этой статьи, для компенсации постепенного снижения активности, вызываемого отложением кокса на катализаторе, температуру в реакторах приходится прогрессивно повышать наибольшие количества кокса обычно отлагаются в последнем из последовательно включенных реакторов установки. Содержание когеа на катализаторе перед регенерацией достигает около 5,0% вес., а после регенерации 0,2% вес. В цитируемой статье приводится также подробное описание операций пуска, снижения давления и продувки системы перед регенерацией. Регенерацию проводят в три ступени 1) низкотемпературный (предварительный) выжиг при 260° 2) вторичный выжиг (главный) при 400° 3) окончательный выжиг лри температуре в пределах 493—505°. На установке в Маркес-Хуке продолжительность выжига составляла И час. для предварительной стадии и 14 час. для главной. [c.63]

Экстракционно-реэкстракциоппый аффинаж также нашел широкое применение при получении и регенерации ядерного топлива реакторов на тепловых нейтронах. В связи с пуском в эксплуатацию в России, Франции, Англии и Японии радиохимических заводов для извлечения плутония и регенерации урана из отработавшего топлива энергетических и транспортных ядерных реакторов роль экстракции еще более возрасла, хотя она и имеет ограничения при переработке отработавшего топлива реакторов на быстрых нейтронах. [c.37]

Обычно первые трудности, с которыми сталкиваются при пуске в эксплуатацию новой установки, относятся к механической и электрической части и здесь подробно обсуждаться не будут. Такие проблемы, часто связанные с недостатками проекта, могут включать непредвиденные или измененные параметры или могут возникать из-за плохого взаимопонимания между проектировщиками и поставщиками оборудования. Например, установлены насосы, не приспособленные к непрерывному изменению расхода, как это предусматривалось проектировщиком, или эти насосы нагреваются больше, чем предполагалось. Следующая сложность заключается в том, что большая часть реак-. торов с псевдооожиженным слоем проектируется для стационарной эксплуатации при проектных нагрузках. В момент запуска установка должна работать с производительностью, составляющей малую часть от проектной, В начальный период параметры процесса могут значительно меняться. Например, биомасса еще не успела покрыть песчинки в псевдоожиженном слое, и, следовательно, плотность его частиц много больше проектной, что в свою очередь требует значительно большей скорости входного потока, чем при стационарной работе реактора. [c.86]

Однако при эксплуатации трубчатых реакторов хотя и медленнее, чем у камерных, но все же происходит осмоление и ококсование катализатора в трубках, которое также вызывает приращение давления в аппарате в результате неравномерного прогревания трубок и корпуса реактора в местах сочленения трубок часто возникают опасные температурные напряжения, особенно в периоды пуска и остановки. [c.216]

В заключение можно описать интересный опыт компании Пан-Ам Саузерн Корпорейшн по эксплуатации установки каталитического крекинга в кипящем слое системы модель IV, запроектированной и построенной компанией Луммус на нефтезаводе в Дестергане, Луизиана. Указанная установка была первой из чис.ла сооруженных по новой схеме, и, как общее правило нри пуске многих аппаратов нового типа, возникли трудности отмеченного выше характера. Описание условий эксплуатации установки в течение первого года работы привел Ризен [3]. В результате накопления опыта в течение этого периода работы были произведены многочисленные переделки (как часть общей работы по инспекции и ремонту) в конце 1953 г. Начиная с этого периода времени, условия пуска и эксплуатации установки были исключительно благоприятными. Циркуляция катализатора повысилась, и ее можно было легко регулировать, поддерживая на постоянном уровне, в результате чего оказалось возможным точно контролировать температуру реактора. Потери катализатора понизились приблизительно до 1 т/сутки, а время жизни и активность катализатора длительно сохранялись постоянными. Контроль догорания газа не вызывал никаких затруднений. В период написания данной статьи установка завершала более чем 14-месячный пробег при непрерывной успешной эксплуата-1ЩИ, и состояние установки очень хорошо демонстрирует результаты учета многих принципов, описанных в настоящей главе. [c.188]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология