Разбавители изобутилена

Чтобы предотвратить попадание влаги в аппараты, необходимо материалы, используемые в синтезе ТИБА, освобождать от влаги. Например, изобутилен осушают в аппаратах, заполненных хлористым кальцием. По мере насыщения водой хлористый кальций заменяют свежим. Содержание влаги в изобутилене не должно превышать 0,001% (масс.). В трансформаторном и индустриальном, (веретенном) маслах, применяемых в производстве ТИБА в качестве тепло- и хладоносителей, а также в качестве разбавителя шлама, присутствие влаги не допускается. Замасленный шлам толуола после промывки аппаратов и трубопроводов и отработанное масло сжигают в печи, обогреваемой природным газом. Распыление продуктов сжигания осуществляется форсунками, в которые подается азот для обеспечения полного сгорания в печь-подают сжатый воздух. [c.153]

Реакция полимеризации протекает чрезвычайно быстро и сопряжена с выделением больших количеств тепла (теплота полимеризации изобутилена равна 180 ккал кг). На полимеризацию подается шихта, содержащая изобутилен, изопрен и хлористый метил в качестве разбавителя. [c.255]

Реакция полимеризации происходит в жидкой фазе при —30 °С и ниже в зависимости от необходимой степени полимеризации. Сырьевая смесь поступает двумя потоками в реактор 5 через распылительные устройства, катализатор (2%-ный раствор хлорида алюминия в этилхлориде) подается в реактор через три распылительных устройства. Степень полимеризации составляет 80—90 %. Выделяющаяся при реакции теплота снимается путем многократного пропускания реагирующей смеси над охлаждающими поверхностями реактора 5. Полимер, растворенный в изобутане, поступает из реактора. в диафрагмовый смеситель 6, куда подается этиловый спирт для дезактивации затем полимер смешивают с маслом-разбавителем в емкости 7. Полиизобутилен, растворенный в масле, поступает на дегазацию, которая осуществляется в двух колоннах одна из них (8) работает при небольшом избыточном давлении, а вторая (/2) —в вакууме. В колонне 8 отделяются непрореагировавшие изобутилен и изобутан, а также этилхлорид и этиловый спирт. Раствор полиизобутилена в масле из нижней части колонны 8 направляется в колонну /2 и после дополнительной перегонки направляется в емкость /5 товарного продукта. [c.242]

Полиизобутилены среднего молекулярного веса (10 ООО—20 ООО). Изобутилен, тщательно очищенный от примесей, понижающих степень полимеризации, в присутствии ВРз в легколетучих разбавителях (например, этилене, этане, пропане, бутане) или в инертных растворителях (ССЦ, гептане, бензоле и толуоле) при температуре до —10° образует полимеры молекулярного веса 10 ООО—20 000 [100— 116]. В случае изобутилена, содержащего н. олефины, полимеризацию проводят при более низких температурах, например при —80°. [c.202]

Основные стадии получения присадки сушка изобутилена его полимеризация отгонка непрореагировавших компонентов, В производстве используют изобутилен -ректификат (95-96% изобутилена), изобутан, хлористый кальций и твердый едкий натр (осушители), этиловый спирт, хлористый этил, хлористый алюминий, масло-разбавитель и аммиак. [c.83]

Реакция полимеризации протекает в жидкой фазе при -30 С и ниже в зависимости от необходимой глубины полимеризации. Сырьевая смесь поступает в реактор 4 через распылительные устройства (на схеме не показаны), катализатор (2%-ный раствор хлорида алюминия в хлористом этиле) подают в реактор через три распылительных устройства. Степень полимеризации 80-90%. Выделяющееся при реакции тепло снимается путем многократного пропускания реагирующей смеси над охлаждающими поверхностями реактора 4. Полимер, растворенный в изобутане, поступает из реактора в диафрагмовый смеситель 5, куда подают этиловый спирт для дезактивации. Затем полимер смешивают с маслом-разбавителем в смесителе 6. Полиизобутилен, растворенный в масле, направляют на дегазацию в колонну 7, работающую при небольшом избыточном давлении, где отделяются непрореагировавшие изобутилен и изобутан, а также хлористый этил и этиловый спирт. Раствор полинзобутилена в масле из [c.83]

Процесс состоит из стадий получения сополимера изобутилена со стиролом, обработки сополимера пятисернистым фосфором, омыления смеси алкилфенола и продукта, полученного реакцией сополимера с пятисернистым фосфором, окисью магния и центрифугирования присадки. В синтезе используют стирол, изобутилен, металлоорганический катализатор, бензол или толуол (растворитель), пятисернистый фосфор, алкилфенол, окись магния, изопропиловый спирт, 10%-ный раствор едкого натра, 10%-ный раствор соляной кислоты и масло ДС-П (разбавитель). [c.283]

Процесс получения МТБЭ можно использовать для извлечения чистого изобутилена из фракции С4 газов пиролиза и каталитического крекинга. С этой целью полученный МТБЭ подвергают крекингу в газовой фазе на гетерогенном катализаторе кислотного типа при температуре 300 "С в присутствии водяного пара (водяной пар подавляет побочную реакцию образования из метанола диметилового эфира и играет роль разбавителя). После соответствующей промывки и ректификации получается изобутилен чистотой 99,9 % и метанол. Последний возвращается в процесс. [c.338]

Изобутилен, изопрен, свежий и возвратный разбавитель (хлористый метил) образуют шихту 1, которая после прибавления катализаторного раствора в виде смеси продуктов 2 направляется на полимеризацию. После полимеризации реакционная смесь 3 поступает на водную дегазацию. В дегазатор из мерников непрерывно поступают водяной пар 7, антиагломератор 8 и антиоксидант 9. Предварительно дегазированный полимер 4 подвергается дегазации под вакуумом. Окончательно дегазированный полимер 5 в виде пульпы направляется на выделение и сушку при 105° С. Сухой бутилкаучук после упаковки направляется на склад. Горячая вода 6 из отделения выделения вновь направляется в дегазатор первой ступени. Пары из первого дегазатора проходят охлаждение, сушку и после компрессии образуют конденсат возвратных продуктов J0. Смешиваясь со свежим хлористым метилом, этот [c.318]

Содержание в изобутилене примесей диизобутилена или триизобутилена (даже в небольших количествах) оказывает замедляющее действие на ход полимеризации и приводит к получению низкомолекулярных полимеров. Этилен и пропилен могут рассматриваться как инертные разбавители, но высшие этиленовые углеводороды, особенно н-бутилены, даже в весьма небольших концентрациях способствуют резкому снижению среднего молекулярного веса полимеров изобутилена (рис. XIX. 2). [c.410]

Полимеризацию осуществляют, интенсивно перемешивая сжиженный изобутилен с катализатором, вводимым малыми порциями. Реакция сопровождается выделением тепла, что может вызывать нежелательное увеличение температуры выше 0°С. При получении полимера с молекулярной массой выше 15 000 рекомендуется применять разбавители нзобутилена, например н-пентан и н-гептан, в присутствии которых процесс полимеризации протекает более спокойно. [c.215]

ОсновньПии стадиями процесса получения полиизобутилена являются сушка изобутилена, его полимеризация и отгонка непрореагировавших компонентов. В производстве используют изобутилен-ректификат (95—96 7о изобутилена), изобутан, хлорид кальция и твердый едкий натр (осушители), этиловый спирт, хлорид алюминия, этилхлорид, масло-разбавитель и аммиак. [c.241]

Лолимеризацию осуществляют, интенсивно перемешивая сжиженный изобутилен с катализатором, вводимым малыми порциями. Реакция сопровождается выделением тепла, что может вызывать нежелательное увеличение температуры выше О °С. При получении полимеров молекулярного веса выше 15 000 ре" комендуется применять разбавители зобутилена, иапример [c.143]

Пропилен Изобутилен Акролеин Метакролеин Смесь ТЮа с SbjOs (0,5—3 1) на SiO 300— 500° С, разбавитель — водяной пар, азот в исходной смеси олефинов — 2—10 об.%, 0,—2—15 об.% [1232] [c.618]

Анализ структуры потребления сырьевых ресурсов показывает, что в наиболее представительной по объему группе ведущее место отводится нефтяным маслам, являющимся основным сырьем для производства сульфонатных присадок, и маслам-разбавителям, доля которых в 1985 г. составляла соответственно 40 и 35 %. Ожидается, что с увеличением объема производства сульфонатных присадок потребление масла-сырья за 1986—1990 гг, возрастет на 70 %, масел-разбавителей — на 50 %. В группе олефипового сырья наибольшая часть в потреблении приходится на полимер-дистиллят, изобутилен, а-олефины, в группе реагентов — синтетический фенол, гидроксид бария и кальция, пентасульфид фосфора. Следует отметить, что, несмотря на незначительный объем потребления отдельных видов сырья олеиновая кислота, тетраэтиленпентамин, диэтилентриамин), они играют важную роль в обеспечении выпуска высокоэффективных бензиламинных, сукцинимидных и других присадок. Краткая характеристика основного ассортимента сырья для производства присадок приведена в табл. 111.12. [c.145]

IIA-T1 Аммиак, аллилхлорид, ацетон, ацетонитрил, бензол, бензотрифторид, диизопропиловый эфир, доменный газ, дихлорэтан, диэтиламин, изобуган, изобутилен, изопропилбензол, метан (промышленный), метилацетат, а-метилстирол, метилэтилкетон, пиридин, пропан, разбавитель РЭ-1, растворители Р-4, РС-1, сольвент нефтяной, стирол, толуол, углерода оксвд, уксусная кислота, хлорбензол, циклопентадиен, этан, этилхлорид [c.303]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология