Испытания на кавитационно-эрозионное

Однако этот вывод нельзя считать однозначным, так как при кавитации в других режимах результаты испытаний могут быть иными. Так, испытания на кавитационно-эрозионном стенде производственного объединения Ленинградский металлический завод показали, что покрытия на основе СКУ-ПФЛ имеют низкую кавитационную стойкость по сравнению с нержавеющей сталью. Получены экспериментальные данные, показывающие, что полиуретановые покрытия на основе СКУ-ПФЛ обладают удовлетворительной стойкостью и к дождевой эрозии. [c.168]

Рис. 10.25. Магнитострикционный вибратор для кавитационно-эрозионных испытаний

Титан обладает отличной коррозионной стойкостью к струевой и кавитационной коррозии в морской воде. Данные по эрозионной коррозии представлены на рис. 57 [72]. Наиболее высокую стойкость в этих испытаниях показали титановые сплавы Т1—6А1—4У и Т1—8А1—2МЬ—1Та. Таким образом, благодаря сочетанию отличной стойкости при любых скоростях потока и высокой прочности титановые сплавы являются идеальными материалами для изготовления таких конструкций, как подводные крылья судов. [c.120]

В работе [81 ] показаны также аналогичные результаты испытаний стальных образцов в воде и толуоле. Эрозионные потери массы при кавитационных испытаниях образцов в толуоле в 10 раз меньше, чем в воде. Наряду с этим известно, что кавитирующее действие толуола и воды почти одинаковое. Такая закономерность подтверждается и результатами опытов с применением катодной защиты (рис. 41). В этом случае интенсивность коррозии и одновременно эрозии также заметно снижается. [c.70]

Именно этими причинами и объясняется низкая защитная способность резиновых покрытий против кавитационного износа при испытании их на ударно-эрозионном стенде. Отсюда следует, что и применение резиновых покрытий в подобного рода тяжелых гидродинамических условиях общего высокого давления на поверхность не может быть рекомендовано. [c.163]

Исследование эрозионной активности кавитационной области значительно облегчается, если в качестве эрозионного теста использовать тонкую алюминиевую фольгу. Для испытаний применяют отожженную мягкую алюминиевую фольгу толщиной 0,050 мм. Поверхность фольги должна быть гладкой, без дефектов. Для установок, работающих при повыщенном гидростатическом давлении, толщину фольги следует увеличить до 0,2 мм. [c.174]

Обработка данных эрозионных испытаний, проведенных в кавитационной гидродинамической трубе ЛПИ, позволила установить возрастание зоны кавитационной эрозии при пульсирующей каверне с увеличением (рис. 4.9), что, очевидно, связано с возрастанием амплитуды пульсаций каверны при увеличении ее длины. Увеличение времени испытаний не влияло на размеры зоны кавитационной эрозии, в пределах этой зоны происходило лишь изменение вида разрушения (рис. 4.10). В процессе развития кавитационной каверны на крыле при пульсирующей каверне на входной кромке в месте ее возникновения происходит разрушение материала профиля в виде строчки язвинок по размаху крыла (2—3 язвинки на 1 мм). [c.157]

При недостаточной кавитационной стойкости материалов стенок проточного тракта насоса должны быть проведены длительные эрозионные испытания. Такие испытания были проведены в натурных условиях под руководством авторов на насосе 32В-12 для установления связи между отдельными вредными проявлениями кавитации ухудшением энергетических параметров, повышением уровня вибрации, пульсацией давления в проточном тракте. Кавитационная характеристика насоса снималась энергетическим способом по стандартной методике. Параллельно измеряли уровни вибрации корпуса насоса в вертикальном Sb и горизонтальном Sr направлениях, амплитуды пульсации давления во всасывающем 2 Авс и напорном 2 Лн патрубках насоса и уровень звукового давления L. Частные кавитационные характеристики (рис. 5.6) снимались при трех расходах, близких к минимальному, оптимальному и максимальному в рабочей зоне характеристики. Превышение полной энергии на входе в насос над давлением насыщенных паров (кавитационный запас) определяли по формуле [c.153]

Однако можно предположить, что кавитационные силы могут разрушить поверхностную окисную пленку, но оказаться недостаточными для разрушения самого металла. Результаты проведенных коррозионно-эрозионных испытаний трубопроводов из медного сплава в морской воде дали возможность полагать, что такой механизм может иметь большое практическое значение. Этот механизм может быть назван кавитационной коррозией в отличие от кавитационной эрозии. [c.305]

Рис. 12. Схема эрозионных испытаний в кавитационной трубе.

Рис. 14. Соотношение между результатами эрозионных испытаний, полученными в кавитационной трубе и ударным методом.

Сплавы кобальта показали также превосходную стойкость при лабораторных кавитационно-эрозионных испытаниях в дистиллированной воде [4]. Потери сплавов хейнес-стеллит 6В и 25 в 3—14 раз меньше массовых потерь аналогичных образцов сплавов на основе никеля (хастеллой С-276) и железа (нержавеющая сталь 304). При высоких скоростях (244 м/с) горячего рассола, характерных для геотермальных скважин, сплавы хейнес-стеллит 25 и MP35N оказались более устойчивыми против коррозионно-эрозионных разрушений, чем хастеллой С-276 и намного превзошли нержавеющую сталь с 26 % Сг и 1 % Мо [5]. Предполагают [6], что преимущества кобальтовых сплавов перед сплавами на основе никеля или железа в указанных случаях связаны с тем, что адсорбированная пленка кислорода и воды на кобальтовом сплаве обладает повышенной стойкостью к превращению в металлический оксид при механическом воздействии. Прочная хемисорбированная пассивирующая пленка имеет хорошее сцепление с поверхностью металла и обычно лучше противостоит эрозии и разрушению при трении и вибрации, чем обладающие худшим сцеплением оксиды, которые образуются из адсорбиро- [c.371]

Оценку кавитационно-эрозионного разрушения проводят по потерям массы (зависимость потерь массы или объема от времени испытаний). Айсенберг [202] раздели. эту зависимость потерь массы, выраженных через скорость, от времени на следующие периоды [c.583]

В промышленных условиях высокотемпературная сероводородная коррозия протекает иначе (по скорости и формам разрушения), чем при испытаниях в лабораторных условиях. Эти отклонения обусловлены присутствием водорода, углеводородов и водяного пара при высоких давлениях эрозионно-абразивным действием взвешенных частиц и кавитационным эффектом турбулентных потоков образованием осадков и обрастаний отложением кокса на поверхности металла образованием пирофорных соединений циклическим характером процессов с периодическими регенерациями катализатора (с помощью окислителя — воздуха), остановками, остыванием, охлаждением, пропариванием, паровыжигом аппаратуры. Существенную роль играет присутствие в перерабатываемой нефти солей пластовой воды, а также вводимых при защелачивании NaOH, ЫагСОз и продукта защелачивания — Na l. [c.138]

Стремление широко использовать гитан для изготовления теплообменного оборудования объясняется многими причинами. Прежде всего, высока коррозионная стойкость титана к воздействию морской воды в жестких условиях воздействия теплопередачи. Вода может быть сильно загрязнена сероводородом, аммиаком. Титан стоек к эрозионному воздействию песка в воде, что иллюстрируется рис. 51. Видно, что в отличие от купрони-келя и алюминиевой бронзы, подвергающихся значительным эрозионным повреждениям, титан абсолютно стоек в условиях испытаний. Как видно из рис. 52 и 53, из-за опасности возникновения кавитационных разрушений медные сплавы имеют невысокие максимально допустимые скорости потока воды. При использовании титана максимальная скорость воды определяется лишь экономичностью работы насоса. При испытаниях были [c.153]

Результаты лабораторных испытаний (табл. 1) пока зывают, что наиболее стойким к кавитационной эрозии материалом как в пресной, так и в морской воде являет ся алюминиевая бронза. К тому же этот материал отли- чается очень хорошими антикоррозионными свойствами Однако алюминиевая бронза трудно поддается литью, поэтому в настоящее время разрабатываются другие сплавы, свободные от этого недостатка. Коррозионные и эрозионные свойства таких сплавов почти такие же, как у алюминиевой бронзы. [c.24]