Реакторы см с рециркуляцией горячего газа

Проверена эффективность применения для синтеза реакторов различных типов с рециркуляцией масла [1], с рециркуляцией горячего газа [7] и с кипящим слоем. Эти исследования были направлены на достижение устойчивого температурного режима с целью обеспечения продукционной селективности. [c.259]

На рис. 4.6.6, м представлена конструкция электроразрядного реактора с тремя графитовыми стержневыми электродами. Аппараты такого типа могут быть также с одним или двумя стержневыми электродами. Графитовая цилиндрическая втулка, расположенная вдоль стен реактора, также является одним из электродов. Под действием магнитного поля соленоида электрическая дуга совершает вращательные движения и образует как бы плазменный конус. Частицы конденсированного сырья, попадая в дугу, отбрасываются на стенку. Устанавливаемая в реакторе диафрагма способствует рециркуляции горячих газов, что увеличи- [c.448]

Ряс. 98. Реактор емкостью 4 м для процесса с рециркуляцией горячего газа. i—вход газа синтеза 2—электромотор а—подвод воды устройство для смазки 5—электрический подогреватель и паровой котел 6—вход водяного конденсата Г—отвод пара —выход азота манометр iO—газовый счетчик 2—катализатор дифференциальный манометр 13—ш извлечение продуктов ii—газ после извлечения продуктов /Л—азот [c.339]

Р и с. 99. Реактор для процесса под средним давлением с рециркуляцией горячего газа. [c.341]

Типичная американская схема установки гидрирования ацетилена представлена на рис. 76. Установка включается обычно в схему компрессии между второй и третьей или третьей и четвертой ступенями сжатия (см. рис. 68). Пирогаз подогревается отходящими газами в теплообменнике, нагревается до температуры реакции в огневом подогревателе 2 и подается сверху вниз в реакторы 3 ж 4. Температура внутри реактора регулируется подачей в него холодного пирогаза. Регенерация катализатора осуществляется горячим водородом, к которому добавляются водяной пар и воздух. Рециркуляция водорода осуществляется компрессором 5, а нагрев его в огневом подогревателе 6. [c.128]

Целью так называемого процесса рециркуляции горячего газа (без промежуточного удаления продуктов реакции), проводимого при соотношении между рециркулирующим и свежим газом, равном приблизительно 100 1, был отвод тепла экзотермической реакции (700 ккал на 1 синтез-газа) с катализатора в теплообменники, находящиеся вне реактора. Повышение температуры внутри катализатора ограничивалось 10°. Эти опыты были проведены Михаэлем (I. G. Farbenindustrie). [c.218]

Характерные черты инженерных разработок. Для определения путей технологического оформления процессов при высокой экзотермичности метанирования и равновесных ограничениях, накладываемых на процесс при повышенных температурах, были проведены многие исследования, которые привели к принятию необычных инженерных решений. Так, рециркуляция горячего и холодного продукционного газа была исследована методом ограничения максимальной адиабатической температуры реакции в реакторах как с неподвижным, так и с кипящим слоем. Рециркуляция больших объемов газа является причиной значительного увеличения давления в слое катализатора и приводит к необходимости использования трубчатых реакторов метанирования. В качестве катализатора использовали никелевый сплав Ренея, нанесенный методом плазменного напыления на стенки труб. Эти катализаторы показывают очень хорошую активность, но имеют ряд недостатков, характерных для никелевых катализаторов плохую термостабильность и низкую стойкость к отравлению серой [30]. Термостабильности до некоторой степени способствует хорошая теплопроводность [c.239]

Отдельные участки кривых могут быть суммированы, чтобы дать относительное количество выделившихся летучих веществ. В реакторе это составляет 16,2%, в топке — 8%. Таким образом, приблизительно одна треть общего выхода летучих веществ уходит из топки с отходящими газами. На первый взгляд казалось, что мы могли бы несколько уменьшить количество отходящих газов путем снижения коэффициента рециркуляции. Но это оказалось не так. На рис. 8 показаны аналогичные кривые при той же самой температуре в реакторе (475°), но с коэффициентом рециркуляции 2 1. Когда мы передавали то же самое количество тепла в меньшее количество рециркулирующего кокса, температура тоггки увеличилась до 650°. Затем таким же самым образом было определено количество выделившихся летучих веществ в реакторе и топке. Потери летучих веществ в топке составили 71% от всех выделившихся летучих веществ. Полукокс при этом имел более низкий выход летучих веществ, чем в предыдущем примере, хотя температура в реакторе была такая же. При рециркуляции горячего кокса получают газ лучшего качества, че.м при использовании воздушного дутья, как это описано Фошем, однако применение рециркуляции для улучшения качества газа слишком неэкономично. Кроме того, при высоком коэффициенте рециркуляции уста- [c.110]

Процесс дина-крекинг (фирма Хайдрокарбон рисёрч ) позволяет перерабатывать разнообразное остаточное сырье с высокой коксуемостью и большим содержанием металлов, азота н серы. В этом процессе (испытан на пилотной установке, строится полупромышленная установка мощностью 250 тыс. т/год) горячее сырье вводят в верхнюю часть вертикального трубчатого реактора, где оно крекируется в кипящем слое инертного теплоносителя (товарный адсорбент) в присутствии водородсодержащего газа. Образующиеся дистиллятные продукты частично или полностью могут быть направлены на рециркуляцию (табл. V. 13). Выделяющийся кокс осаждается на частичках носителя, которые непрерывно опускаются вниз, и, пройдя отпарную зону, поступают в нижнюю часть реактора. В ней происходит газификация кокса парокислородной смесью с образованием водородсодержащего газа, поток которого поднимается вверх. При этом, двигаясь через- отпарную зону, газ отпаривает с поверхности носителя адсорбированные углеводороды, а затем поступает в верхнюю часть реактора, поставляя необходимый для реакции водород. Частички носителя после выжига кокса в зоне газификации через транспортную трубу, расположенную в центре реактора, пневмотранспортом (паром или топливным газом, образующимся в процессе) подают в зону реакции. Состав продуктов процесса дина-крекинг зависит от количества рисайкла (табл. V. 14) и температуры в зонах гидрокрекинга (табл. V. 15) и газификации. В зависимости от набора продуктов температуру в зоне гидрокрекинга изменяют от 496 (почти полностью жидкие продукты) до 760 °С (преимущественно газ ), а в зоне газификации — от 927 до 1038 С. [c.123]

Термический гидрокрекинг ( Дина-крекинг ). Процесс термического крекинга в присутствии водорода позволяет увеличить выход светлых нефтепродуктов и одновременно понизить содержание в них серы. Этот процесс, предложенный фирмой Хаидрокарбонрисёрч [228], обеспечивает переработку разнообразного остаточного сырья с высокой коксуемостью и большим содержанием металлов, азота и серы. В процессе горячее сырье вводится в верхнюю часть вертикального трубчатого реактора и подвергается преврашению в кипяшем слое инертного теплоносителя в присутствии водородсодержащего газа. Образующиеся дистиллятные продукты частично или полностью могут быть направлены на рециркуляцию. Выделяющийся кокс осаждается на частичках носителя, которые непрерывно опускаются вниз и, пройдя отпарную зону, поступают в нижнюю часть реактора. В ней происходит газификация кокса парокислородной смесью с образованием водородсодержащего газа, поток которого поднимается вверх. При этом, двигаясь через отпарную зону, газ отпаривает с поверхности носителя адсорбированные углеводороды затем он поступает в верхнюю часть реактора, поставляя необходимый для реакции водород. Частички носителя после выжига кокса в зоне газификации подаются через транспортную трубу в зону реакции, расположенную в центре реактора. [c.215]

Для щх)цесса гидрораоцеплешм. применялось много различных схем потока продукта. Схемы потока продукта обычно описываются с точки зрения основных секций секции реактора и секции разделителя фракций. Секция реактора состоит из реакторов расщепления и другого связанного с ними оборудования, например, сепаратора холодного и горячего испарения, теплообменников, оборудования системы рециркуляции газа и нагревателей. Система фракционирования обычно состоит из дебутанизатора, главного разделителя фракций и связанной с ним стриппинг-ко-лонки и, возможно, разделителя нафты. Конструкция секций реактора и разделителя фракций, а также выбор схемы потока продукта зависит, главным образом,от требуемых параметров, капиталовложений и эксплу-тационных расходов. [c.303]

Металлокерамические фильтры наиболее тнироко применяются для выделения из горячих газовых потоков ценных пьпе-видных продуктов, например пылевидных катализаторов, и используются в энергетических ядерных реакторах для очистки СОг, служащего теплоносителем, в контурах рециркуляции и в системах продувки и аварийного сброса газа в атмосферу Для ядерных реакторов используются элементы из хромистой стали, а для других целей — из бронзы [c.197]

Разбавление десорбируемого газа уменьшается, если уголь пропускать около стенок реактора, нагреваемых извне. Однако в этом случае возникает проблема теплообмена, поскольку активный уголь является плохим проводником теплоты. Для устранения этих трудностей гранулированный активный уголь, поступающий в верхнюю зону реактора, сразу же разделяется на отдельные потоки, которые нагреваются горячими стенками кроме того, часть десорбируемого газа, как уже отмечалось, используется для предварительного подогрева угля, поступающего на реактивирование, что также способствует улучшению теплообмена. Охлаждение реактивированного угля можно осуществить рециркуляцией газового потока в теплообменниках. [c.180]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология