Газы пиролиза, схемы компрессии

Новейшая схема низкотемпературного разделения при низком давлении отличается от описанной, в первую очередь, повышением давления в метановой колонне до 0,6—1 МПа. Газ пиролиза после компрессии, очистки от НгЗ и СО2, осушки и отделения тяжелых фракций поступает на селективное гидрирование ацетилена. Далее газ подвергается дополнительной осушке и проходит двухступенчатую конденсацию фракции Сг- При этом используется охлаждение пропиленом и этиленом. Наиболее низкие температуры газа достигаются путем расширения оставшегося газа в турбодетандерах или вторичным испарением конденсата после его расширения. На установке осуществляется каскадное охлаждение с использованием этиленового и пропиленового холодильных циклов и центробежных компрессоров с приводом от газовой турбины. Применяемая схема конденсации этан-этиленовой фракции позволяет свести до минимума потери этилена с остаточным газом. [c.47]

Схемы компрессии газов пиролиза [c.309]

Новейшая схема низкотемпературного разделения при низком давлении отличается от описанной в первую очередь повышением давления в метановой колонне до 10 кгс/см (0,98 МН/м ). Газ пиролиза после компрессии, очистки от НгЗ и СО2, осушки и отделения Тяжелых фракций поступает на селективное гидрирование ацетилена. Далее газ подвергается дополнительной осушке и про- [c.52]

Таким образом, при расчете схем компрессии необходимо найти энергозатраты на сжатие газов пиролиза, состав газа по ступеням, а также конечную температуру сжатия, величина которой определяется температурой и составом газа на входе в компрессор и степенью сжатия в данной ступени. [c.309]

Газы термического и каталитического крекинга нефтей содержат 2—2,5% этилена. Количество этилена, получающегося при термическом крекинге, не превышает 0,15% вес. на переработанное сырье и при каталитическом крекинге — 0,45%. Поэтому обычно газоразделительная установка этиленового производства работает на сырье, представляющем смесь крекинг-газа и газов пиролиза некоторых компонентов этого же крекинг-газа (этана, пропана, пропилена, а иногда и бутана). Схема получения этилена из таких газов приведена на рис. 19, б. Нефтезаводские газы проходят систему очистки и направляются на компрессию и предварительную осушку. Перед компрессией к этому потоку присоединяют газы пиролиза, содержащие до 30—35% объемн. этилена. После компрессии, предварительного выделения тяжелых углеводородов и глубокой осушки смесь направляют на газоразделение. Целевым продуктом газоразделения является этилен, иногда пропилен и бутан-бутиле-новые смеси, а предельные углеводороды — этан и пропан — возвращают на установку пиролиза. [c.22]

Типовая технологическая схема установки компримирования изображена на рис. 67. Из цеха пиролиза пирогаз, охлажденный до 35—40° С, проходит циклон 1, где из него выделяются жидкие и твердые частицы, и поступает в обш,ий коллектор компрессоров. На линии нирогаза между цехами пиролиза и компрессии обычно имеется тупиковый газгольдер 2. Перед компрессором на линии всасывания установлена заш,итная сетка 3, залавливающая из газа твердые частицы. После каждой ступени газ проходит через меж-ступенчатые 4, 5 или концевой 6 холодильники, а затем через соответствующие сепараторы 7, 8 ж 9, где из него удаляются масло, сконденсировавшиеся углеводороды и влага. Температура газа после межступенчатых и концевого холодильников равна 35—40° С. [c.109]

При гидрировании ацетилена в этилен перед компрессией ( европейская схема) процесс проводят под давлением 1,1—1,2 ата на никельхромовом катализаторе при температуре в реакторе около 240° С. Газы пиролиза перед реактором подогреваются до 180° С водяным паром, так как при небольшом содержании ацетилена выделение тепла в процессе гидрирования оказывается недостаточным для поддержания температуры на заданном уровне в реакторе небольшой производительности. [c.126]

Вторая схема (см. рис. 2) отличается тем, что газ пиролиза промывают маслом для удаления наиболее тяжелых углеводородов (С5 и выше) перед компрессией. Кроме того, он может подвергаться очистке от ацетилена, сероводорода и двуокиси углерод на стадии компримирования (между третьей и четвертой ступенями сжатия). Имеется также возможность очистки от ацетилена этан-этиленовой фракции, которая затем вновь поступает на разделение. В результате после разделения получается 99,9%-ный этилен. В системе газоразделения предусмотрено также выделение пропилена высокой чистоты. [c.26]

Большое значение придается предварительному освобождению газа пиролиза от тяжелых углеводородов. Для удаления углеводородов С5 и выше газ пиролиза бензина иногда промывают маслом. Однако важно удалить и углеводороды поскольку это не только улучшает процесс осушки, но облегчает также процесс разделения. С этой точки зрения схема на рис. 2, в которой предусмотрено выделение тяжелых углеводородов пссле компрессии, более эффективна. [c.26]

Технологическая схема разделения газа пиролиза по методу Линде приведена на рис. 24. Газ пиролиза поступает на прием четырехступенчатого компрессора /. После третьей ступени компрессии газ проходит щелочную промывку для удаления сероводорода и двуокиси углерода, после четвертой ступени — охлаждается в теплообменнике <3 выходящими с установки холодными газовыми потоками до 0°С и направляется в адсорбер 5а на предварительную осушку. Конденсат из межступенчатых сепараторов освобождается от воды и поступает в колонну тяжелых фракций 4. Сверху из колонны отбираются легкие фракции, включая Сз, которые смешиваются с основным потоком газа, снизу — фракция С4 в смеси с более тяжелыми углеводородами. Колонна 4 работает при давлении 20 кгс/см (1,96 MH/м ) и может охлаждаться аммиаком или пропиленом. Газ после предварительной осушки поступает через холодильник в колонну б для отделения фракции Сз с [c.51]

На рис. 1.7 приведен один из вариантов технологической схемы компримирования и осушки газа пиролиза. Газ пиролиза через холодильник 1 поступает в сепаратор 2, где от него отделяются сконденсировавшиеся тяжелые углеводороды. Затем газ проходит последовательно I—V ступени компрессоров. После каждой ступени газ охлаждается в межступенчатых холодильниках 3 и сепарируется в межступенчатых сепараторах 4—8. Конденсат из сепаратора 2 поступает на прием насоса 13 и подается в водоотделитель 14, а газ направляется на I ступень компрессии. Компримированный газ охлаждается в межступенчатых холодильниках 3 и поступает в сепаратор 4, туда же направляется конденсат из [c.41]

Рис. IV.3. Схемы компрессии газа пиролиза и межступенчатой сепарации

На рис. У.З показаны две принципиально возможные схемы компрессии газа пиролиза и межступенчатой сепарации. Эти схемы различаются направлением движения конденсата, выпадающего в межступенчатых сепараторах. В одной из них конденсат движется как бы в противотоке с газом, поскольку сбрасывается в сепаратор на предыдущую ступень ( противоточная схема), а в другой — движется в прямотоке с компримируемым газом за счет его перекачки специальными насосами ( прямоточная схема). Однако ни одна из схем не имеет каких-либо значительных преимуществ. В случае противоточной схемы подачи конденсата несколько лучше выделяются из газа тяжелые компоненты. При прямоточной схеме немного снижаются затраты энергии на сжатие газа, но для эксплуатации она сложнее, так как требуется синхронная работа компрессора и нескольких насосов. В практике широко распростра- [c.104]

На рис. 86 показана общая схема установки компрессии и очистки пирогаза, полученного термоокислительным пиролизом этана. Пирогаз из установки пиролиза вакуум-насосом 1 подается в буферный газгольдер 2. Далее он проходит через установки отделения органических кислот 3 и гидратации ацетилена 4 и поступает на установку компрессии 5. Сжатый газ последовательно проходит следующие установки абсорбции бензиновых углеводородов 6, угольной адсорбции 7, абсорбции углекислоты, состоящую из систем абсорбции алкацидами 8 и едким натром 9 (каждая из которых [c.144]

Выбор и расчет схем компрессии газов пиролиза — одна из главных технологических задач при проектировании агрегатов газоразделения, в частности установок для извлечения этилена и пропилена из смеси. При получении легких олефи-нов в установках разделения газов необходимо давление порядка 30—40 ат, что достигается многоступенчатым комприми-рованием газового сырья. При оценке той. или иной схемы компрессии наряду с величиной энергозатрат на сжатие (40—50% от общего расхода энергии на разделение) важным показателем является надежность работы компрессионного оборудования. Поскольку при сжатии пирогаза возможна полимеризация диеновых углеводородов, степень надежности определяется количеством тяжелых фракций в компримируе-мом газе. Степень полимеризации сильно зависит от температуры процесс протекает достаточно интенсивно лишь при температурах выше 85 °С. [c.309]

Так, например, при абсорбции ароматическими углеводородами в высокотемпературной зоне десорбера образуются тяжелые ароматические масла (температура кипения 100—30П°С), для выделения которых из циркулирующего абсорбента приходится устанавливать специальную колонну соответственно необходимо непрерывно добавлять в систему свежий абсорбент. Пополнение абсорбента является ваншой проблемой для всех абсорбционных схем. Если в качестве абсорбента используют ароматические углеводороды, то при переработке газов пиролиза пропана и более тяжелых углеводородов пополнение абсорбента может быть проведено за счет этих компонентов, содержащихся в газе некоторые из них выделяются из газа при компрессии. Продукты пиролиза этана почти не содержат абсорбента. [c.103]

Вследствие сложности окислительного пиролиза (пламенный процесс), его малой инерционности и высокой чувствительности к колебаниям нагрузок, давлений и пр. для стадий получения ацетилена принята агрегатная схема. В немалой степени это связано с возможностями применяемых регулирующих и блокирующих приборов. Агрегаты получения ацетилена состоят из подогревателей природного газа и кислорода, ацетиленового реактора и аппаратов сажеочистки. Дальнейшая стадия переработки полученных газов пиролиза — компрессия — организована по коллекторной схеме. [c.197]

По первой схеме (см. рис. 1) газ пиролиза прежде всего напра- вляют на компрессию. После компрессии из газа удаляется основная масса углеводородов С4. Освобожденный от тяжелых углеводородов компримированный газ поступает на осущку и далее на разделение. На стадии разделения из газа выделяют метано-во-дородную, пропан-пропиленовую (Сз) и бутан-бутеновую (С4) фракции, этан и 97—98%-ный этилен. Если этилен предназначен для производства полиэтилена, производится его дополнительная очистка от сероводорода и двуокиси углерода, от ацетилена (селективным гидрированием или промывкой ацетоном) и концентрирование путем ректификации с целью удаления метано-водородной фракции и следов этана. [c.25]

На4)ис. 13 приведена технологическая схема компримирования и осушки газ пиролиза. Газ из цеха пиролиза забирается компрессором 1 и проходит последовательно все ступени компрессии. После каждой ступени газ охлаждается в межступенчатых холодильниках 3,4 я 7 к отделяется от конденсата в межступенчатых сепараторах 2, 5, 6. После четвертой ступени компримированный газ охлаждается в холодильнике 8 до 15°С, отделяется от конденсата в сепараторе 11 и направляется в колонну 13 для выделения тяжелых углеводородов (С4 и выше). Конденсат из сепаратора 11 направляется в емкость 12, куда поступают также конденсаты из межступенчатых сепараторов. Колонна 13 снабжена кипятильником 14, обогреваемым водяным паром, и орошается жидкой про-пан-пропиленовой фракцией. Температура вверху колонны 0°С, внизу 85—90 °С, давление 45 кг / м (4,4 МН/м ). Для предотвращения полимерйзации в колонну вводится ингибитор. Газ, отбираемый с верха колонны, направляется на осушку. [c.40]

Приведенная схема является одним из возможных вариантов компримирования газа пиролиза и отделения тяжелых фракций. Иногда тяжелые фракции отделяют перед последней ступенью компрессии. Существуют также схемы, предусматривающие выделение тяжелых фракций как перед осушкой газа, так и перед газоразде-лением, с отделением части пропан-пропиленовой фракции на последней ступени компримирования. [c.40]

Рис. IV.4. Принципиальная схема компрессии газа пиролиза и вывода межсту-

Опубликована [146] схема этиленовой установки, работающей юд средним давлением, производительностью 80 тыс. т этилена 5 год (рис. 1У.22). Газ пиролиза сжимается в четырехступенчатом урбокомпрессоре 1 до давления 29,0 ат при сжатии он очищается )т двуокиси углерода и сернистых соединений. Выпадающий кон-[енсат после отделения от воды поступает в колонну первичной де-фопанизации 11, через верх которой отбираются углеводороды Сз I ниже, направляемые на прием в П1 ступень компрессии. [c.129]

Выбор типа компрессора и привода к нему может быть произведен только в результате детальной проработки многих вариантов полной технологической схемы завода. От давления нирогаза на выходе из пиролизной установки зависит степень сжатия при компрессии. Относителшо небольшое повышение конечного давления в пиролизной установке, например от 1,25 до 2 ата, приводит к уменьшению степени сжатия в компрессоре от 32—30 до 20—18, а это влечет за собой снижение расхода энергии на сн атие газа, а также габаритов машин и аппаратов и капиталовложений в компрессоры, тенлообменную аппаратуру, трубопроводы и арматуру на линии всасывания, здания и сооружения цехов компрессии. Однако увеличение давления на выходе из пиролизного реактора предопределяет увеличение среднего давления в зоне пиролиза, а это, как указывалось выше (см. гл. П1), обусловливает уменьшение выходов этилена, а следовательно, уменьшение обш ей производительности завода, увеличение выходов высокомолекулярных углеводородов, увеличение капиталовложений в установку очистки газа и усложнение системы газоразделения (при этом не исключена возможность уменьшения сроков пробега отдельных агрегатов, в том числе и установки компрессии технологического газа, в результате выпадения полимеров). [c.113]

По беоко нверсионной схеме (рис. 28) синтез-газ при давлении пиролиза метана до ацетилена поступает в отделение компрессии и дожимается компрессором 1 до давления синтеза метанола. Да лее газ поступает в абсорбер 2 для отмывки двуокиси углерода ацетилена, этилена и других соединений метанолом-ректификатом Одновременно в метаноле-ректификате растворяется некоторое ко личество водорода, окиси углерода и метана. Очищенный газ сме шивается с циркуляционным газом и поступает в колонну 3. Син тез проводят в обычных колоннах при содержании инертных компо нентов в газе до 30 объемн. %. Г аз при выходе из колонны охлаж [c.88]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология