Реактор рециркуляции

Управление рабочими концентрациями. На практике наиболее распространены следующие способы управления ходом химического процесса путем изменения рабочих концентраций в реакторе рециркуляция непревращенных реагентов, т. е. сырья рециркуляция одного из реагентов (или самого продукта реакции) многоточечный подвод исходных веществ (компонентов) к реактору секционирование реакционного объема аппарата. [c.473]

При работе с газообразными парафиновыми углеводородами очень важно знать пределы их взрываемости, чтобы проводить окисление в условиях, лежащих вне этих пределов (табл. 115). Для этого необходимо применять большой избыток воздуха или углеводорода. Поскольку концентрации желаемых продуктов окисления в конечном газе будут в первом случае невелики, их выделение потребует больших затрат во втором случае вследствие малых степеней превращения углеводорода за один проход через реактор необходимо осуществлять рециркуляцию газов. Выходы, как правило, невелики, так как образуются значительные количества окиси и двуокиси углерода. [c.433]

Кроме того, на этой установке можно проводить опыты по рециркуляции. Для этого надо оборудовать паукообразный распределитель коленчатым отводом и вентиляционным устройством. Тогда холодильник 10 можно будет поворачивать на 180° вокруг оси холодильников 6 ж 7 ш. присоединять к перекисной трубке реактора. Теперь маленькая колба 13 укрепляется в том месте, где до того был коленчатый отвод. Таким путем можно заставить гексены рециркулировать они возвращаются в колбу 13 через холодильник 10. С помощью капельницы 9 можно получить представление о скорости рециркуляции. Шприцем для инъекций можно брать из отверстия 8, закрытого [c.229]

Наиболее традиционное сырье для производства игольчатого кокса — это малосернистые ароматизированные дистиллятные остатки термического крекинга, газойлей каталитического крекинга, экстрактов масляного производства, тяжелой смолы пиролиза углеводородов, а также каменноугольной смолы. Аппаратурное оформление установки коксования для получения игольчатого кокса такое же, как на обычных УЗК. Температурный режим коксования при производстве игольчатого кокса примерно такой же, как при пс лучении рядового кокса, только несколько выше кратность рециркуляции и давление в реакторах. Прокалка игольчатого кокса, по сравнению с рядовым, проводится при более высоких температурах (1400- 1500 С). [c.60]

При регенерации в псевдоожиженном слое катализатора прак — ТГ чески устраняется возможность локальных перегревов, что позволяет проводить регенерацию при более высоких температурах, тем самым ввести в реактор более высокопотенциальное тепло и, при необходимости, сократить кратность рециркуляции катализатора. [c.130]

Фиг. 158. Обогрев реактора с рециркуляцией продуктов сгорания

МОДЕЛИ РЕАКТОРОВ С РЕЦИРКУЛЯЦИЕЙ [c.117]

Теория и расчет реакторов с рециркуляцией для самых разнообразных схем химических превращений детально разработаны М. Ф. Нагиев .ш и изложены в его монографиях [60—621. Ряд приме ов использования рециркуляционных процессов к некоторым конкретным реакциям описан в работах [87, 98, 138]. [c.117]

Характеристикой рециркуляционных процессов является коэффициент рециркуляции Кц, который равен отношению количества сырья д, поступающего в реактор (сумма свежего и рециркулируемого дн) к количеству [c.118]

Уравнение (У.24) удобно для расчетов и позволяет легко находить величину любого из параметров, характеризующих реактор с рециркуляцией как для однокомпонентных, так и многокомпонентных реакционных смесей. [c.120]

Для реакторов с суммарной рециркуляцией наиболее общим уравнением, позволяющим находить необходимые параметры процесса, является зависимость между концентрациями на входе и выходе реактора. [c.120]

Модели реакторов с рециркуляцией. ... Глава VI. Двухфазная модель реактора с псевдоожиженным [c.176]

Рнс. 13-28. Энтальпийная диаграмма для равновесного реактора с рециркуляцией [c.286]

Влияние рециркуляции приводит к тому, что на выходе из реактора концентрация компонента, определяющего скорость реакции, уменьшается. В связи с этим снижаются средняя кинетическая скорость и выход. [c.286]

В работающем с рециркуляцией реакторе, таким образом, выход ниже, чем в идеальном трубчатом реакторе (полного вытеснения), и выше, чем в реакторе полного смешения. На рис. 13-29 скорость реакции представлена в виде функции концентрации, а также показаны концентрации на выходе из реактора полного вытеснения (с ) и реактора полного смешения (с о). Выходная концентрация реагирующего компонента при конечном отношении рециркуляции может быть найдена путем линейной интерполяции, если соответствующий [c.286]

Падение концентрации по длине реактора Ь при различных отношениях рециркуляции показано на рис. 13-30. [c.287]

Рис. 13-29. Влияние рециркуляции на технологический режим изотермического идеального реактора.

Рециркуляция уменьшает выход. При полной рециркуляции выход такой же, как в реакторе смешения. [c.287]

Рис. 13-30. Изменение концентрации в изотермическом трубчатом реакторе с рециркуляцией.

При крекинге с рециркуляцией исходное сырье до поступления его в реактор или в змеевики печи смешивается с рециркулирующим каталитическим газойлем. К свежему сырью добавляют разные количества каталитического газойля — от 10 до 140%, чаще от 10 до 50%, считая на исходную загрузку. От количества возвращаемого в реактор рециркулирующего газойля зависят как выходы и качества продуктов крекинга, так и эксплуатационные расходы. [c.76]

При одной и той же общей глубине разложения сырья, считая в весовых процентах на свежую загрузку реактора, с увеличением коэффициента рециркуляции каталитического газойля выход газа и кокса уменьшается, а выход бензина увеличивается. Так, например, при переработке одного из образцов солярового дестиллата наблюдались следующие изменения в выходах продуктов при переходе от однократного крекинга к крекингу свежего сырья в смеси с 50 и 100% каталитического газойля (табл. 14). [c.77]

Содержание кокса на катализаторе может повышаться в результате увеличения производительности установки по сырью, высокой кратности рециркуляции каталитического газойля или повышения температуры в зоне крекинга. В этом случае прекращают подачу рециркулирующего газойля в реактор. Если это не помогает, снижают производительность установки по свежему сырью и температуру в реакторе. [c.152]

Коэффициент рециркуляции. Под коэффициентом рециркуляции понимают или отношение веса рециркулирующего газойля Сд (в т/ час) к весу свежего сырья в т час) реактора [c.17]

Ири обычных глубинах разложения сырья (около 55% прв однократном крекинге и 65—70% при крекинге с рециркуляцией газойля) объем выходящих из реактора углеводородных паров приблизительно в 2,5—3,5 раза больше объема поступающих в реактор паров сырья. Линейная скорость углеводородного потока непрерывно растет по мере продвижения его через слой катализатора, что приходится учитывать при расчете реакторов. [c.34]

В табл. 39 приведен материальный баланс такой двухступенчатой переработки одного из видов сырья — керосина с высоким содержанием нафтеновых углеводородов. Керосин подвергали однократному крекингу в слое естественного катализатора (процесс термофор) при 454°, давлении 0,7 ати и объемной скорости 0,4. Выделенный из продуктов крекинга тяжелый бензин первой ступени после дебутанизации, нагрева и полного испарения пропускали через реактор с синтетическим катализатором. В результате каталитической очистки с рециркуляцией лигроиновых фракций (80% на сырье второй ступени) при 454°, давлении 0,7 ати и объемной скорости 0,35 из тяжелого бензина было получено 32,3% вес., считая на исходный керосин, депентанизированного базового авиабензина. Характеристики исходного сырья, промежуточных дистиллятов и базового авиабензина даны в табл. 40. [c.221]

Парообразные продукты крекинга направляются в нижнюю отмывочно-сепарационную секцию ректификационной колонны 13. Здесь продукты крекинга разделяются. В нижней части колонны от паров отделяется увлеченная катализаторная пыль, кроме того, происходит конденсация тяжелой части паров (за счет подачи нижнего орошения насосом 15). Легкий и тяжелый газойли выводятся из соответствующих точек колонны 13 в отпарные колонны 19 и 19, затем насосами 18 и 22 прокачиваются через теплообменники 12 и аппараты воздушного охлаждения 20 и выводятся с установки. Часть тяжелого газойля подается в узел смешения с катализатором (на рециркуляцию). С низа колонны 13 насосом 17 смесь тяжелых углеводородов с катализаторной пылью откачивается в шламоотделитель 14. Шлам забирается с низа аппарата 14 насосом 16 и возвращается в реактор, а с верха шламоотделителя выводится ароматизированный тяжелый газойль (декантат). [c.38]

Мы рассмотрели простейшие примеры рециркуляции, когда после отделения продуктов от выходящего из реактора потока исходные вещества снова возвращаются в процесс, вследствие чего увеличивается конечная степень превращения и производительность аппарата. [c.408]

Сырье смешивается с циркулирующим хлористым водородом и контактируется в реакторе с раствором AI I3 в расплаве Sb la. При сравнительно малой продолжительности пребывания в реакторе достигается высокая степень превращения 60% при изомеризации бутана и 75% —для пентана. После разделения фаз в верхней отстойной секции реактора, изомеризат поступает в колонну. выделения растворенного катализатора простой перегонкой. Регенерированный катализатор снова перекачивают в реактор (рециркуляция), а отгоняющийся изомеризат после конденсации через промежуточный сборник перекачивается в отпарную колонну для отдувки хлористого водорода (циркулирующего в системе). Затем изомеризат, практически не содержащий НС1, промывают щелочью и направляют на дальнейшие операции. [c.85]

Среди многнх типов смесительных аппаратов, могущих быть использованными как реакторы для алкилирующих установок, можно назаать реакторы Стратко. В этом реакторе рециркуляция смеси углеводородов осуществляется с помощью смзсителя, соединеннэго с механическим приводом. [c.411]

Опубликовано очень мало данных о реакторах, применяемых для оксосинтеза. Для жидкофазного процесса, вероятно, применяются короткие реакторы башенного типа. Устройство их Д0.ЛЖН0 обеспечивать отвод выделяющегося при реакции тепла (около 28 ккал на моль). Отвод тепла может осуществляться в термоизолированных реакторах рециркуляцией части жидкой реакционной смеси через выносной теплообменник, а в изотермических реакторах с помощью охлаждающих труб, расположенных внутри него. Чрезмерное отложение катализатора на металлических стенках реактора предупреждается в результате быстрого турбулентного движения продуктов через реактор. Кобальт, ув.пекаемый продуктами реакции, необходимо регенерировать, так как стоимость этого металла слишком высока, чтобы можно было мириться с его потерями. Реакционный продукт содержит карбонил кобальта и, пока имеется достаточное давление водорода, гидрокарбонил кобальта. Эти соединения находятся в растворе, но кроме них в продукте присутствуют также некоторое количество твердого металлического кобальта и немного соединений железа, образующихся, но-видимому, в результате взаимодействия окиси углерода со стенками реактора. Соединения кобальта можно отделить либо переводя их в нерастворимые соли путем обработки продуктов оксосинтеза кислотой типа щавелевой, либо экстракцией разбавленными серной, муравьиной или уксусной кислотами. Третий способ заключается в нагревании реакционных продуктов до 150—175° С в присутствии водорода или без него для разложения нестабильного карбонила до металлического кобальта. При применении этого метода основная [c.65]

Коэффициент рециркуляции определяется качеством окисляемого сырья и получаемого битума (методика расчета коэффициента рециркуляции приводится ниже, в описании конструкции трубчатого реактора). Рециркуляция окисленного битума применяется и в олшслйте льных колоннах, ее влияние на качество битума такое же, как и в трубчатом реакторе. Кроме того, в окислительных колоннах с помощью подачи охлажденного рецикла осуществляется съем избыточного тепла реакции. [c.62]

Опубликовано очень мало данных о реакторах, применяемых для оксосинтеза. Для жидкофазного процесса, вероятно, применяются короткие реакторы башенного типа. Устройство их должно обеспечивать отвод выделяющегося при реакции тепла (около 28 ккал на моль). Отвод тепла может осуществляться в термоизолированных реакторах рециркуляцией части жидкой реакционной смеси через выносной теплообменник, а в изотермических реакторах с помощью охлаждающих труб, расположенных внутри него. Чрезмерное отложение катализатора на металлических стенках реактора предупреждается в результате быстрого т лситии, (I Л1 11>К1 1111 1 IIр )Д> т1)1 И , )(>. .ич1 тир. 1хоба. 1ьт, У1 .К К ИЛИ1 1 и Пи УКТ 1 И П мК ПИ. И ГГН фИрОВаТЬ. [c.65]

При процессе без рециркуляции, т. е. при однократном пропуске газа через реактор, реакция перфторирования не доходит до конца. Непрореагировавший углеводород в парообразном состоянии снова пропускают через реактор фторирования. В качестве побочных продуктов образуются неполностью фторированные соединения, фторолефины, изомерные продукты и низкокипящие продукты расщепления (последние во фторированном состоянии). [c.202]

Процессы каталитического крекинга в большинстве случаев проводятся с рециркуляцией газойлевых фракций с блока ректи — фикации продуктов крекинга на установках раннего поколения с применением аморфных алюмосиликатных ьсатализаторов, обладающих невысокой активностью. Рециркуляция продуктов крекинга осуществл51лась с целью увеличения конверсии сырья, а также возврата катализатора, вынесенного с парами продуктов из реактора — катализаторного шлама. В качестве рециркулята при этом использовались не только тяжелые, но и легкие газойли. [c.125]

Процессы с рециркуляцией ненрореагировав-шего сырья либо одного из его компонентов, либо части смеси, выходящей из реактора широко распространены в химической технологии, особенно в нефтехимии. Это обусловлено в основном двумя причинами. [c.117]

На рис. 40 изображены принципиальные схемы однореакторных установок соответственно для фракционной и суммарной рециркуляций. Для реактора с фракционной рециркуляцией при условии постоянной доли рециркулянта а в каждом из N циклов (оборотов сырья) уравнение связи между количеством сырья дм, кг/ч, подаваемого в реактор, и количеством вновь поступающего (свежего) сырья до может быть получено путем следующих рассуждений [62]. [c.118]

Выше было отмечено, что при однократном крекинге керосиновых и. соляровых дестиллатов прямой гонки с глубиной разложения 60% образуется около 37% дебутанизированного автобензина и до 11% бутан-бутиленовой фракции. Более высокие выходы этих продуктов могут быть получены без усиленного газо- и коксообра-зованпя путем осуществления глубоких форм крекинга, проводимых с возвратом в реактор определенных количеств каталитического газойля. Проводимый в реакторах непрерывного действия процесс крекинга исходного сырья в смеси с каталитическим газойлем носит наименование крекинга с рециркуляцией. [c.75]

Авиабензиновые дестиллаты, используемые для приготовления авиабензина марки Б-91 /115, получают ири относительно мягком температурном режиме реактора, повышенной объемной скорости и без рециркуляции лигроина через реактор. В случае приготовления товарного авиационного бензина марок Б-100/130 и Б-95/130 каталитическую очистку проводят при более жестком температурном режиме, пониженной объемной скорости и часто с рециркуля-,цией лигроина. Это вызывается необходимостью повышения сортности базового бензина (о сортности см. 2 главы девятой). [c.158]

Крекинг с рециркуляцией. Непрерывный процесс крекинга свежего сырья в смеси с каталитическим газойлем принято называть процессом крекинга с рециркуляцией. Возвращаемый в реактор дистиллят (рециркулят) может предс1авлять собой как легкий, так и тяжелый газойль или их смесь. [c.17]

Отсутствие сырьевых трубчатых теплообменников и несложность схемы являются ее достоинства ш. К существенным недостаткам схемы относятся невозможность перевода. реактора на питание его только свежим сырьем вследствие неизбежного смешения последнего в колонне с каталитическим газойлем, невозможность изменения в широких пределах содержания тяжелого каталитичесьиго газойля в загрузке реактора, невозможность переработки сырья с высокой концентрацией легких — керосиновых — фракций без резкого увеличения рециркуляции газойля. Указанные недостатки существенно снижают производственную гибкость установки. [c.74]

Мощность реактора 65 тЫас свежего сырья — прямогонного солярового дистиллята (плотность 0,885) пшрокого фракционного состава. В поток сырья введено 2% вес. водяного пара. Процесс крекинга осуществляется без рециркуляции каталитического газойля. [c.248]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология