Синтез углеводородов в различных реакторах

Применение. РЗЭ широко применяются в металлургии в качестве раскислителей, дегазаторов и десульфаторов. Введение долей процента мишметалла (52 % Се, 24 % La, 5 % Рг, 18 % Nd и др.) в стали различных марок способствует их очищению от примесей, повышает жаропрочность и сопротивление корро-зи. Сплавы S , легкие и обладающие высокой температурой плавления, служат конструкционными материалами в ракето-и самолетостроении. Сплавы Се с железом, магнием и алюминием отличаются малым коэффициентом расширения и используются в машиностроении при производстве деталей поршневых двигателей. Присадка РЗЭ к чугунам улучшает их механические свойства добавка РЗЭ к сплавам из хрома, никеля и железа практикуется в производстве нагревательных элементов промышленных электропечей. РЗЭ применяются также при изготовлении регулирующих стержней, поглощающих избыточные тепловые нейтроны в ядерных реакторах Gd, Sm, Eu имеют аномально высокие значения сечения захвата нейтронов. Соединения S используются при изготовлении люминофоров, в качестве катализаторов в химической промышленности, в химической технологии ядерного топлива, в нефтеперерабатывающей промышленности для получения катализаторов крекинга нефти, для производства синтетических волокон, пластмасс, для синтеза жидких углеводородов, в цветной металлургии. РЗЭ употребляются для полировки стекла (в виде полирита, состоящего из оксидов Се, La, Nd и Рг), в силикатной промышленности для окрашивания и обесцвечивания стекол, для производства химически- и жаростойких, оптических, устойчивых к рентгеновскому облучению, высокоэлектропроводных и высокопрочных стекол, для окраски фарфора и керамики. рЗЭ применяются также в светотехнике, электронике, радиотехнике, в текстильной и кожевенной промышленности, в производстве ЭВМ, в медицине, рентгенотехнике и т. д. [c.253]

В результате громадного роста производства каталитического крекинга реакторы описываемого типа, непригодные для переработки больших количеств углеводородов, были вытеснены аппаратами с подвижным или псевдоожиженным слоем. Тем не менее они еще могут найти применение для различных реакций синтеза. [c.349]

Автором ранее [4] были рассмотрены вопросы кинетики каталитического синтеза углеводородов при атмосферном давлении над кобальт-торий-магниевым катализатором, а в настоящей статье даются основные тепловые характеристики реакторов теплопроводность кобальт-торий-магниевого катализатора в различных стадиях работы эффективность охлаждения пластинчатых реакторов по данным промышленных испытаний на одном из действующих заводов синтетического топлива. [c.229]

Процесс получения изопрена через димер пропилена осуществляется в три стадии. На последней стадии синтеза используется бромистоводородная кислота различных концентраций. Исходная кислота применяется в виде 40%-ного водного раствора, в реакторе каталитического разложения углеводородов концентрация бромистоводородной кислоты составляет примерно 6%, а на стадиях конденсации углеводородов после каталитического разложения—до 1%. [c.87]

Реакторы с кипящим слоем катализатора используются для крекинга нефтепродуктов, гидроформинга, дегидрирования углеводородов в различных производствах, получения нитрилакриловой кислоты и др. [14, 49 168]. Перспективно применение этого метода для окисления нафталина во фталевый ангидрид, гидрирования этилена, хлорирования метана, окисления сернистого ангидрида, синтеза и окисления аммиака, дегидрирования бутана в бутадиен, изомеризации циклопропана и для многих других процессов [231]. [c.7]

Процесс газификации - не каталитический пламенный, протекает Б пустотелом реакторе цилиндрической формы при 1550-1750 К под давлением от 0,2 до 10 1Ша и выше. Получаемый в реакторе газ содержит 45- 7% СО и 45-47 8 Н2, остальное-С021 азот и метан. Удельный расход сырья составляет 4,6-4,8 т на 1 т 100%-ного водорода расход кислорода-0,75-0,8 нм на I кг сырья пара-0,4-0,6 кг/кг выход газа-около 3 нм /кг. В качестве сырья в процессе могут использоваться углеводороды от газообразных до тяжелых нефтяных остатков. Схема процесса позволяет получить синтез-газ с различным отношением Н2 С0, водород или одновременно синтез-газ и водород. Применительно к установке мощностью 20 тыс.т водорода в год стоимость водорода газификации по сравнению с паровой каталнтической конверсией на 15-20% выше в первую очередь за счет производства технического кислорода. Однако применение установок газификации под повышенным давлением позволяет снизить расход энергии на сжатие получаемого водорода в первую очередь для процесса гидрокрекинга. [c.7]

Вторым важным классом реакций, который мы рассмотрим, является разложение углеводородов с образованием различных веществ с более легкими молекулами, представляющих интерес для органического синтеза. Ввиду малочисленности основных кинетических данных, здесь также могут быть рассмотрены лишь простейшие системы. Вследствие наличия больших температурных градиентов, наряду со скоростью химических реакций, протекающих в реакторе, нам придется учитывать также скорость переноса тепла. - [c.236]

СИНТЕЗ ЖИДКИХ ТОПЛИВ из ГАЗОВ. Синтез жидких топлив из газов осуществляется в пром-сти при помощи синтин-процесса в двух вариантах а) синтез при низком давлении (близком к атмосферному) б) синтез при повышенном давлении (10—12 аг). В качестве сырья для синтин-процесса применяется сипгез-газ, который состоит гл. обр. из окиси углерода и водорода (СОг — 12%, Нг — 56%, СН4 — 2%. N2 — 2%). Этот газ нагревают до темп-ры 180—210 и пропускают через реакторы, заполненные катализатором. В качестве катализатора применяется вещество, состоящее из кобальта, тория и магния, нанесенных на пористый носитель. При этом окись углерода и водород реагируют друг с другом с образованием различных, гл. обр. парафиновых, углеводородов. Получаемое жидкое топливо включает углеводороды от СН4 до твердых парафинов включительно. Из этой широкой фракции методом ректификации может быть получена фракция любого состава. [c.163]

В связи с ростом об1>емов природного газа, используемого как химическое сырье, в последнее время значительно возрос интерес к получению из него синтез-газа. Число публикуемых работ по конверсии метана в синтез-газ уже превысило число работ по окислительной конденсации метана. Поскольку в различных химических процессах (синтез аммиака, углеводородов, спиртов, диметилового эфира, гидрокарбонилирование) необходим синтез-газ разного состава, изучаются все три реакции паровая, углекислотная и кислородная конверсия метана, приводящие к синтез-газу с разным соотношением СО и Н2. Кроме того, в условиях прогнозируемого на следующее столетие дефицита водорода его важнейшим источником, несмотря на высокую стоимость процесса, остается синтез-газ, получаемый конверсией метана. Высокая себестоимость паровой и углекислотной конверсии метана в синтез-газ связана с эндотермичностью этих процессов, а его кислородной конверсии - с затратами на получение кислорода и отвод тепла. Поэтому значительные усилия предпринимаются для поиска новых инженерных решений по созданию реакторов с более эффективным теплообменом. [c.351]

В промышленности получило широкое распространение производство водорода и технологического газа для различных химических синтезов методом паровой конверсии. углеводородов в печах с вертикальными трубами относительно небольшого диаметра, заполненными неподвижным слоем гранулированного никелевого катализатора. Процесс протекает при температуре 600—850° С, тепло к трубам — реакторам подводится из межтрубного пространства, где сжигается воздушно-топливная смесь. Избыток водяного пара (по сравнению с теоретически необходимым) определяется заданной степенью (глубиной) конверсии, составом исходного газа, давлением процесса и качеством применяемого катализатора. Процесс проводят и при низком давлении (3—4 ат на входе) и при повышенном. [c.146]

Важными показателями для сравнения различных процессов синтеза углеводородов из окиси углерода и водорода являются , технологическая гибкость, выход продуктов, представляющих собой хозяйственную ценность, и, наконец, производительность объема реактора. Оценить технологическую 1 ибкость при испытаниях его в полузаводских масштабах затруднительно, но фактор этот имеет решающее значение для общей оценки процесса. Основное требование, предъявляемое к процессу с точки зрения технологической гибкости, состоит в том, чтобы установка достигала стационарного режима в течение небольшого промежутка времени после пуска или после замены катализатора свежим. Этот установившийся режим должен поддерживаться по возможности с наименьшими колебаниями в течение достаточно длительного периода, для того чтобы обеспечить экономичность процесса. [c.373]

Реакция взаимодействия углеводородов с паром может быть использована для производства газовых композиций в диапазоне от почти чистого водорода до равномолекулярных смесей СО и На, получаемых через смеси водорода с окисью углерода, в которых преобладает водород. В промышленности такие газовые смеси используют для синтеза различных химических веществ. Так, например, для производства аммиака требуется синтетический газ, состоящий только из водорода и азота без каких-либо следов окислов углерода. Такой состав можно получить при подаче в ри-форминговый реактор на определенной стадии воздуха и удалении следов окиси углерода метанизацией. [c.239]

Основная цель при производстве жидких продуктов — получение с помощью гидрирования высокосортных масел с высоким выходом углеводородов и фенолов наряду с газообразными соединениями. Масла могут служить сырьем для дальнейшей переработки, аналогичной технологии нефтехимического синтеза [77, 142], и использоваться в качестве топлива. До настоящего времени проведены только эксперименты в лабораторных условиях с применением в качестве растворителей воды или нефтяных масел. Восстановление осуществляют водородом или моноксидом углерода под давлением до 28 МПа при температуре в интервале 250—400 °С в периодически- или непрерывнодействующих реакторах с различными катализаторами, такими, как никель Ренея или карбонат натрия [66]. [c.405]

В ходе этой реакции могут образовываться углеводороды с самым различным молекулярным весом — от метана до высокомолекулярного воска — и полный их анализ в маленькой пробе из лабораторного реактора невозможен. Следовательно, при определении скорости следует основываться на исходных компонентах Но. СО или Нг -Ь СО причем гораздо удобнее выбрать именно Но + СО, так как 3 моля Нг СО дают 1/п молей (СНг) независимо от отношения между прореагировавшими количествами Но и СО и это соотношение выполняется также для приведенных ниже реакций, которые обычно не осуществляются в синтезе Фишера — Тронша [c.10]

Генераторы, в которых используется жидкая и твердая фазы (водяная плазма, Т1С14, порошкообразный графит, сажа, различные металлы и неметаллы). В таких реакторах осуществляется синтез циана (дициана), получение монокристаллов, двуокиси титана, переработка углеводородов, сфероидизация частиц, наплавление поверхности жидкими металлами и т. д. [c.13]

Продукты синтеза по выходе из реактора дистиллируются на две фракции до 160° С и остаток. Из фракции, выкипающ ей до 160° С, кислородные соединения выделяются экстракцией диэтиленгликолем, который берется в соотношении 1 1. Диэтплен-гликоль экстрагирует 75% кислородных соединений. Содержание углеводородов в продуктах экстракции не превышает 2%. Интересно отметить, что селективность извлечения различных кислородных соединений диэтиленгликолем не одинакова. Спирты экстрагирз ются полностью, кетоны на 80%, а сложные эфиры и кпслоты — па 60—65%. [c.105]