Топливо для обжига известняка

Недостатком печей КС является высокая запыленность печного газа (до 200 г/м ). Печи КС широко применяют в промышленности для обжига колчедана, сжигания и газификации твердого топлива, обжига известняка, термообработки различных материалов. [c.191]

Для обжига известняка применяют шахтные печи следующих типов 1) печи пересыпные на твердом топливе 2) печи пересыпные на газообразном топливе 3) печи с кипящим слоем. [c.181]

Реактор для обжига известняка во взвешенном слое. Преимущество этого способа заключается в значительной экономии топлива [c.212]

Обозначим расход топлива на 1 кг продукта х кг. Количество газов, выделяющихся в процессе обжига известняка, будет [c.567]

Аппараты этой группы предназначены для проведения таких практически важных процессов, как обжиг клинкера в производстве цемента, обжиг известняка, гипса и соды, газификация кокса и других видов твердого топлива, обжиг пирита (серного колчедана) в производстве серной кислоты. В последнее время два последних процесса потеряли свою значимость вследствие замены исходного сырья (например пирит в производстве серной кислоты заменен элементарной серой). [c.276]

Шахтные печи. К реакторам этого типа относится широко известная доменная печь, являющаяся основой всей черной металлургии, а также печи обжига магнезита, доломита и других материалов. Шахтная печь для обжига известняка (рис. 4.30) имеет вертикальный цилиндрический корпус 2 со стенками из огнеупорного материала. Сырье (куски известняка, иногда с твердым топливом) загружают в печь сверху, а выгружают из нижней части, куда поступает необходимый для горения воздух. Теплота для обжига выделяется в нижней части печи при сжигании жидкого или газообразного топлива (в горелках 5 и ) или кокса, смешанного с известняком. [c.276]

Природный известняк и глину до их поступления в печи обжига известняка и цементного клинкера обычно высушивают. Однако при производстве цементного клинкера по мокрому способу (рис. 62) сначала приготовляют жидкое цементное тесто (шлам), из которого все примеси удаляют путем осаждения. После этого чистый шлам перед нагревом и кальцинацией обезвоживают в специальных вращающихся обжиговых печах (их длина —до 200 м). Совершенно ясно, что исключительно большие размеры установок (производительность до 1000 т/сут цементного клинкера) и большое потребление ими топлива в большинстве случаев делают невыгодным применение СНГ. Суточный расход СНГ на большой вращающейся обжиговой печи (производительность до 1000 т/сут цементного клинкера, удельный расход тепла в среднем 6699 кДж/кг клинкера) составит примерно 145 т бутана (низшая теплота сгорания 46055 кДж/кг). Годовая потребность в СНГ при этом составит около 36 тыс. т. Такие большие количества СНГ поставляются лишь в те отрасли промышленности, где в конечных продуктах и дымовых газах, выбрасываемых через дымовую трубу, должно быть минимальное содержание серы. [c.294]

В печах для обжига известняка и цементного клинкера весьма желательно использовать тепло отходящих газов для сушки и предварительного подогрева сырых материалов перед их загрузкой, а обожженный конечный продукт охлаждать потоком вторичного воздуха, подаваемого на сжигание газового топлива. Теплообмен между кусковым материалом и газами может осуществляться в небольших вращающихся печах, однако для этих целей чаще используют вертикальные бункера или сушилки, применяемые как подогреватели или контактные холодильники. [c.295]

Подготовка сырья. Если коксование угля обеспечивает получение малосернистого коксового газа и широкой гаммы углеводородов, извлекаемых при его очистке, то обжиг известняка и производство агломерата и железорудных окатышей требуют затрат топлива от внешних источников. Даже при коксовании угля в случае, если необходимо повысить выход кокса п коксового газа, прибегают к добавке мазута, а также к использованию газового или испаренного жидкого топлива для нагрева коксовых батарей. [c.303]

Все перечисленные линии сознательного воздействия человека отчасти компенсируют друг друга и не сказываются заметно на общем балансе круговорота углерода. Напротив, чрезвычайно сильно влияет на него все увеличивающееся потребление ископаемого минерального топлива. За счет сжигания только одного каменного угля атмосфере ежегодно возвращается в виде СОа более 2 млрд. т углерода. Принимая во внимание потребление и других видов ископаемого горючего (нефти, газа, торфа и т. д.), а также ряд промышленных процессов, ведущих к выделению СО2 (например, обжиг известняка), можно думать, что человечество в настоящее время ежегодно вводит в круговорот около 3 млрд. г углерода, заключавшегося до этого в минералах (8). [c.573]

Оксид углерода (IV) СО2 образуется при сжигании топлива, при дыхании и гниении. В промышленности его получают обжигом известняка [c.177]

В промышленных условиях обжиг известняка в КС впервые был проведен в цилиндрической печи диаметром 3,7 м, разделенной по вертикали на пять камер. Верхние три камеры служат для нагревания известняка, четвертая — для обжига, пятая (нижняя) для его охлаждения. Жидкое топливо сжигается в слое четвертой сверху камеры, куда оно инжектируется с помощью 12 трубок, расположенных по периферии. Печь производительностью 100 т/сутки работает с 1946 г. [c.173]

Соответственно величинам КПД удельный расход топлива наибольший при обжиге мела с использованием антрацита в качестве топлива и наименьший — при использовании известняка на коксе. Содержание же СО в печном газе, наоборот, наибольшее в последнем случае. Нормы технологического режима предусматривают содержание СО в газе 32—35 об. % при обжиге мела и 39-40 об. % при обжиге известняка. При работе на хорошем 56 [c.56]

Обжиг известняка, доломита и фосфорита. Частицы известняка и доломита подвергаются обжигу в псевдоожиженном состоянии нри сжигании топлива непосредственно в слое [c.60]

Определить расход топлива и термическую эффективность процесса обжига известняка при 1000 °С в реакторе с псевдоожиженным слоем, представленном на рис. Х1П-8. [c.370]

Определить расход топлива и термический к. п. д. процесса обжига известняка при 1000 С в многоступенчатой печи с псевдоожиженным слоем, показанной на рис. Х1Ц-9. Найти диаметр ступеней, если производительность печи составляет 400 т СаСОд/сутки, а скорость фильтрации газа во всех ступенях пц = 100 см/с. Остальные исходные данные взять из примера XII 1.3. [c.372]

Например, в печи для обжига известняка тепло, получаемое от сгорания топлива и внесенное с шихтой, расходуется 1) на испарение влаги, 2) на разложение карбонатов, 3) с отходящими газами, 4) с выгружаемой известью, 5) через стенки печи в окружающую среду. Вторая статья расхода, характеризующая полезное использование тепла, составляет 64—65%, от всего затраченного тепла, т. е. т = 64—65%. С отходящими газами теряется 18—20%, с выгружаемой известью 2—5% и в окружающую среду 5—6% тепла. В ряде случаев потери тепла с продуктами реакции значительно больше. Так при [c.47]

Печи могут отапливаться твердым, жидким или газообразным топливом. Печь, в которой происходит обжиг известняка (мела) с применением твердого топлива, изображена на рис. 72. Шахта [c.156]

Чем выше печь, тем дольше находится в ней материал, что позволяет применять известняк в виде более крупных кусков (крупностью до 150 мм). Кроме того, благодаря лучшему использованию тепла, в более высоких печах удается понизить расход топлива на обжиг шихты. Топливо подается в количестве около 75 кг условного (700 ккал на 1 т известняка) степень обжига известняка доходит до 92—95%. [c.157]

Производство сухого льда. Сырьем для сухого льда служит углекислый газ, для получения которого имеются следующие источники природная углекислота из недр земли, выходящая на поверхность в виде минеральных источников, углекислота спиртового брожения в виде отходов спиртовых и пивоваренных заводов, углекислота метанового брожения (на биологических станциях по очистке сточных вод), углекислота из карбонатов, выделяющаяся при обжиге известняков, мрамора, мела и др., углекислота из дымовых газов от котельных пищевых предприятий, получаемая при специальном режиме сжигания топлива. [c.306]

К первой группе относятся, например, печи для сжигания-серного колчедана или серы в сернокислотном производстве, для сжигания хлора и водорода при получении хлористого водорода, печи в производстве карбида кальция и др. Близки к ним устройства, в которых получаемое при горении топлива тепло передается обрабатываемому продукту, например в печи для обжига известняка, получения цианплава из кальций-цианамида и соды и др. [c.430]

Современные закрытые печи позволяют улавливать печной газ в количестве 380 л на 1 г карбида кальция. Состав газа следующий 89% СО, 6% Нг, 4—5% N2 и 1% различных углеводородов. Высокая теплотворная способность газа позволяет использовать его в качестве топлива для сушки кокса и обжига известняка на самом карбидном заводе. На некоторых заводах отходящие газы используют как сырье для получения продуктов органического синтеза. В результате улавливания газов атмосфера не загрязняется пылью и дымом, а также уменьшается расход материала электродов благодаря преграждению доступа кислорода в карбидную печь. Крышки закрытых печей обычно футеруют огнеупорным кирпичом. На некоторых заводах применяют крышки с водяным охлаждением, выполненные из отдельных секций из малоуглеродистой стали. Для предотвращения возникновения индукционных токов секции тщательно изолируют друг от друга. Прилегающая к электродам центральная часть крышки сделана из немагнитной нержавеющей стали. Положение электродов регулируется автоматически по постоянству сопротивления между подом печи и электродами. [c.427]

Обжиг окатышей с вводом в шихту 1 % твердого топлива осуществим без значительных капитальных затрат. Усложняется лишь организация складирования, транспортировки и дозирования топлива к известняку для совместного помола. [c.243]

Примеры некаталитических реакций окисление металлов, горение твердого топлива (например, углерода), обжиг известняка и других продуктов. [c.584]

Нейтрализованные кислые гудроны можно использовать в качестве интенсификаторов процесса клинкерообразования в производстве цемента. Наибольший эффект в процессе клинкерообразования достигается при добавлении к топливу 9—15% продукта нейтрализации кислого гудрона. Количество свободного оксида кальция при этом не превышает допустимых пределов, удельный расход тепла на обжиг клинкера (полупродукт, получаемый в виде гранул при обжиге известняка с глиной) низкий, сгорание топлива в факеле происходит устойчиво. Ин-тенсификатор процесса клинкерообразования можно получить и на основе нефтяного шлама — наиболее распространенного отхода нефтепереработки. [c.141]

В шахтной печи производится обжиг известняка. Расход топлива, загружаемого в печь, составляет 10 /о от веса известняка. Разложение известняка полное. Определить а) сколько СО2 получится и.з известняка, если последний содержит 100 /о СаСОз б) сколько СО2 получится от сгорания топли-на, если весь углерод его сгорает до СО2 и содержание углерода в топливе равно 84 /о а) теоретический расход воздуха г) процентное содержание СО2 в газе иа выходе нз печи. Расчет вести иа 100 кг СаСОз, [c.324]

Распределение температур в печи для обжига известняка и в слое агломерируемой железной руды по истечении 3 мин от момента воспламенения материала (который дополнительно содержит твердое топливо, если не участвует в экзотермической реакции при проведении процесса) представлено на рис. 1Х-31. Зажигание осуществляется с помощью с )орсунки, расположенной рядом с бункером, из которого руда засыпается на ленту. Профиль температур газов по длине ленты при обжиге цемента в этом аппарате приведен на рис. 1Х-32. [c.383]

На рис. Х1-12 представлена непрерывнодействующая обжиговая печь для получения извести. Такие печи имеют диаметр 2,4—4,6 м и высоту 15—24 м. Максимальные температуры при обжиге известняка составляют около 1200 °С, хотя разложение хорошо идет и при 1000 °С. В качестве топлива может быть применен кокс, который подается вместе с известняком (если в образующейся извести допускается примесь золы), генераторный или какой-либо другой газ или мазут. Нагрузка равна 12,8—24 кг СаО в час на 1 Л1 объема печи или 220—490 кг СаО в час на 1 поперечного сечения печи, в зависимости от размеров и степени модернизации печи, способа подачи и сжигания топлива и размеров кусков известняка, которые обычно составляют от 100 до 250 мм. [c.366]

Обожженная известь (оксид к 1льция) из обжиговой печи 1 подается в бункер 2, где смешивается с оксидом кальция, поступающим из машины кальцинации 14. На грохоте 4 известь разделяется на две фракции. Крупная фракция поступает в загрузочный бункер 6, в котором смешивается с крупной фракцией кокса с грохота 5. Мелкая фракция, пройдя грохот 4, поступает в загрузочный бункер 7, в котором смешивается с мелкой фракцией кокса, прошедшей грохот 5. Обычная шихта, образовавшаяся смешением крупных фракций извести и кокса, подается в карбидную печь 9 непосредственно, а мелкая шихта потоком газа-носителя, выходящего из карбидной печи, через полый электрод 8. Карбид кальция после выпуска из печи и затвердевания измельчается в дробилке 10 к направляется в генератор 11. Выходящий из генератора ацетилен с парами воды направляется в скруббер 12, орошаемый водой, где охлаждается до температуры 20—25°С и освобождается от пыли, после чего подается на дальнейшую очистку от примесей аммиака, сероводорода и фосфина. Твердый гидроксид кальция (пушонка) выгружается из нижней части генератора на транспортер и подается на кальцинацию в машину 14. Образовавшаяся в скруббере 12 взвесь гидроксида кальция в воде (известковое молоко) поступает в отстойник 15, из которого водный слой после отстаивания шлама добавляется к воде, орошающей скруббер. Выходящий из карбидной печи 9 газ очищается от пыли в установке 13 и используется как топливо в печи обжига известняка [c.250]

В процессе кальцинирующего обжига выделяется двуокись углерода, поэтому отходящие газы желательно удалять на определенной стадии процесса. Современные шахтные нечи для обжига известняка оборудуют сборными газоотводящими коллекторами и эксгаустерами для вывода образующихся технологических газов. Топливо и первичный воздух вдуваются в печь на нижнем горизонте, на небольшом расстоянии от зоны кальцинации, а вторичный воздух подается в реакционную зону после нагрева за счет теплообмена с раскаленным обожженным известняком в зоне охлаждения. [c.296]

Вдувание газов внутрь шахтной печи и отбор их из нее при обжиге известняка осуществляются простым способом с помощью горелок или дутьевых фурм, вставляемых в отверстия в кладке стен печи. Однако этот способ приемлем лишь для шахтных печей небольшого (до 1 м) диаметра. В шахтных печах больших размеров применяют водоохлаждаемые газогорелочные фурмы для подачи дутья в центральную часть печи (система Юнион Кар-байд ) или комбинированную систему отопления (в центральную часть шихтового столба загружается смесь кокса и известкового камня, а в периферийную зону подается газовое дутье — система Калькверке Рейн ). Разделение рабочего пространства на секторы для рассредоточенной подачи топлива на разных уровнях (конструкция Кемстоун Корпорейшн ) также способствует перемешиванию и проникновению дутья в объем печи. Предлагается также конструкция шахтной печи для обжига известняка в кипящем слое (рис. 63). [c.296]

Характеристические соединения. Простейшими соединениями углерода с кислородом являются диоксид СОа (углекислый газ), оксид СО (угарный газ) и диоксид триуглерода С3О2 (недокись). Диоксид углерода играет исключительно важную роль в разнообразных процессах живой и неживой природы. Кроме того, он, как и оксид СО, является важнейшим техническим продуктом для народного хозяйства. Оксид С3О2 неустойчив и практического применения не имеет. Диоксид СОз является постоянной составной частью воздуха, образуется при всевозможных процессах окисления органических веществ, например при дыхании живых организмов, брожении, горении топлива, выбрасывается при вулканических извержениях и выделяется из вод многих минеральных источников, а также в процессе обжига известняка и других карбонатных порол. [c.184]

Донецким научно-исследовательским институтом черной металлургии совместно с Гипромезом и Карагандинским металлургическим комбинатом, разработан, освоен и введен в эксплуатацию агрегат кипящего слоя КС-1000-1 для обжига известняка производительностью 1000 т извести в сутки. Продукция печи — конвертерная известь (65 %), соответствующая ТУ-14-1-123—71, и пылевидная известь для интенсификации агломерационного производства. Комплекс печи включает воздуходувную станцию, печь КС, системы загрузки известняка, отгрузки извести, газоочистки и отгрузки пылевидной извести. Все оборудование, за исключением воздуходувной станции, находится на открытом воздухе. В здании воздуходувной станции располагаются системы управления печью, электрическое и другое вспомогательное оборудование, системы КИП и автоматики. Печь КС-1000-1 — пятизонный про-тпвоточный агрегат, в котором последовательно осуществляется терыоподготозка (в двух зонах), обжиг при температуре 950— 1000°С и охлаждение извести (в двух зонах). Такая теплотехническая схема наряду со сжиганием топлива в слое в токе нагретого до 450—500 °С воздуха и утилизацией теплоты извести в зонах охлаждения позволяют осуществить процесс при минимальном расходе топлива. Продукт получается равномерно обожженным [58]. [c.174]

Обжиг известняка осуществляют в шахтных пересыпных печах или в печах с выносными топками 2, Минимальное загрязнение обожн<енной извести золой и несгоревшими частицами топлива достигается в печах с выносными топками (газовые печи). Эти печи имеют значительные преимущества перед пересыпными печами также вследствие возможности применения более дешевых видов топлива (по сравнению с коксом и антрацитом) 8з-85 [c.693]

Следовательно, предварительный обжиг благоприятно влияет на обогатимость руды, а некоторые нежелательные изменения минералов, например покрытие зерен известковой пылью, не имеют определяющего значения. По расчетам экономистов, применение термохимического способа не увеличивает себестоимость переработки руды и снижает себестоимость концентратов по сравнению с 061ЫЧН0Й гравитационной схемой. Дающей более низкое извлечение пирохлора и апатита. По сравнению с комбинированной схемой, включающей химическую переработку промпродуктов, этот Процесс явно экономически более выгоден. Термохимическая обработка, исключающая часть операций дробления и измельчения РУды, повышающая извлечение минералов и качество концентра- 08, требует взамен только затрат на топливо, расход которого а обжиг известняков невелик. [c.125]

Перспективным направлением снижения расхода доменного кокса при обжиге известняка, восстановлении закиси никеля и сульфата бария, в коксохимии может стеть испрльзование сернистого нефтяного кокса в качестве топлива, восстановителя и сырья в угольной шихте. [c.130]

Самым важным соединением кальция является карбонат кальция СаСОз. Это вещество встречается в виде красивых бесцветных кристаллов, представляющих собой минерал кальцит (рис. 61). Мрамор — микрокристаллическая форма карбоната кальция, а известняк — горная порода, состоящая в основном из этого вещества. Карбонат кальция в качестве основной составной части содержится также в жемчуге, кораллах ii в большинстве морских раковин. Карбонат кальция встречается и в иной кристаллической форме, в виде минерала арагонита (рис. 62 см. также разд. 8). При нагревании (например, в печах для обжига известняка), где он находится в контакте с горящим топливом, СаСОз разлагается, образуя негашеную известь [c.113]

Обжиг углекислого бария сопровождается значительно большими трудностями, чем аналогичный и хоропю известный процесс обжига углекислого кальция, в связи с необходимостью применять вышеуказанные меры для получения пористой и реакционноспособной окиси бария высокой чистоты и избегать работы при высоких температурах. Как и при обжиге известняка, при обжиге углекислого бария требуются большие количества тепла и высокая температура, причем окись бария отличается сильными шлакообразующими свойствами. В принципе необходимую для обжига теплоту можно получить непосредственно в самой шихте сжиганием дополнительного количества угля, например, путем вдувания во вращающуюся печь угольной пыли вместе с воздухом, либо смешением с карбонатной шихтой, либо применением обоих этих способов. Однако окисление угля до окиси углерода дает лишь немногим больше того количества тепла, которое выделяется при образовании двуокиси углерода. Таким образом, расход топлива будет очень значительным, и если применять угольную пыль, то, вероятно, содержание примесей в продукте оказалось бы недопустимо высоким. На практике обжигательные печи конструируют таким образом, чтобы не допускать непосредственного контакта дымовых газов с шихтой в отличие от обычной эксплуатации известковообжигательных печей. В связи с этим теплота должна передаваться через стенки реторты, как например в коксовых печах с улавливанием побочных продуктов. Такая конструкция печи значительно удорожает строительство и повышает производственные расходы по сравнению с обжигом известняка. Применение избытка углерода, например в количестве 25—30 вес.% от начальной смеси с карбонатом, позволяет получить более пористый продукт, но избыток должен быть в конце удален (чтобы вновь не образовался карбонат) окислением при достаточно высокой температуре. Указывается, что эффективным является нагревание на воздухе в течение получаса при 1350° или выше. [c.95]

Расчеты сырьевых смесей составлены с учетом обжига известняков как в шахтных, так и во вращающихся печах. При нодсчете расхода топлива и величины присадки золы учитывалось тепло, вносимое коксом. [c.172]

Подходы к математическому моделированию процесса обжига руцоугольных окатышей. Общий подход к расчету слоевого процесса обжига окатышей не учитывал особенности физико-химических превращений при наличии равномерно распределенного топлива в гранулах. Попытка решения такой задачи была предпринята при допущении, что окатыш представляет собой сферическую частицу, состоящую из равномерно распределенных в ее объеме сферических гранул руды, топлива и известняка. При описании физико-химических процессов предполагалось, что в окатыше реагирование имеет объемный характер, причем доля объема окатыша, охваченная процессом, прямо пропорциональна константе скорости реакции и обратно пропорцио- [c.248]