Аммиак регенерация

Рис. 1Х-77. Поточная диаграмма (Санкея) материального баланса отделения регенерации аммиака (производство 1 т кальцинированной соды) [43]

В качестве примера приведем материальный и тепловой балансы отделения регенерации аммиака при производстве кальцинированной соды по методу Сольвея. [c.427]

Рис. 1-2. Предварительная технологическая схема процесса регенерации аммиака

При регенерации дихлорэтан-бензолового растворителя всегда нужно иметь в виду способность дихлорэтана несколько разлагаться при повышенных температурах (выше 140°) с выделением хлористого водорода, который корродирует аппаратуру. Чтобы предотвратить разложение дихлорэтана, необходимо не допускать излишнего его перегрева, в частности местных перегревов в нагревательных элементах аппаратуры. Для нейтрализации выделяющегося хлористого водорода и предотвращения вызываемой им коррозии на некоторых заводах подают аммиак в места аппаратуры, подверженные хлористоводородной коррозии. [c.240]

Хорошо адсорбирующиеся масла, гликоли, амины, ингибиторы гидратообразования и коррозии в процессе регенерации образуют смолистые соединения, закупоривающие поры сорбента. Амины разлагаются с образованием аммиака, разрушающего структуру силикагеля. Сероводород и диоксид углерода сорбируются силикагелем, по вытесняются в последующем водой, полностью десорбируясь при регенерации. [c.149]

Для удаления остатка аммиака, содержащегося в аммонийных солях, которые не подвергаются термическому разложению в скруббере, раствор смешивается с известковым молоком и подается в верхнюю часть дистиллера — противоток, развитие поверхности соприкосновения фаз. Газы, уходящие из скруббера и дистиллера и содержащие в основном аммиак, двуокись углерода и водяной пар, направляются в теплообменник. Окончательное их охлаждение проводится в холодильнике (температура хладагента — воды 25 °С), при этом конденсируется часть водяного пара — косвенный теплообмен, противоток. Растворенный в конденсате аммиак отгоняется в дистилляционной колонне. Основным продуктом отделения регенерации аммиака являются газы, содержащие аммиак, который затем извлекается из них в абсорбционном отделении. [c.427]

Материальный баланс отделения регенерации аммиака [c.430]

II ступени фильтрования. Суспензия твердых углеводородов, выходящая из кристаллизатора 2 сверху, охлаждается в аммиачных кристаллизаторах 3 и 4 за счет испарения хладагента (аммиак или пропан) до температуры фильтрования и собирается в приемнике 6, откуда самотеком поступает в фильтры 7 ступени I. Уровень суспензии в вакуумных фильтрах регулируется регулятором уровня, связанным с линией ее подачи. Фильтрат I ступени (раствор депарафинированного масла) поступает в вакуум-приемник И, откуда насосом 13 подается через теплообменник 16, где охлаждается растворитель для разбавления сырья, в приемник 18, из которого раствор депарафинированного масла направляется в секцию регенерации растворителя. [c.86]

Технологическая схема очистки газа от двуокиси углерода аммиачной водой принципиально не отличается от других жидкостных химических методов, оформленных по замкнутому циклу абсорбер — десорбер. Особенностью описываемого метода является необходимость промывки очищенного газа от аммиака. Регенерация отработанной аммиачной воды производится при ее нагревании. [c.233]

На установках первого типа абсорбция СО производится концентрированными формиатным, ацетатным или карбонатным медноаммиачными растворами, обладающими высокой поглотительной способностью, для доочистки газа от Oj применяются растворы едкого натра или аммиака. Регенерация медноаммиачного раствора проводится под давлением, близким к атмосферному, при температуре 76—80 °С. [c.243]

Его особенностью является использование для регенерации смол раствора 25%-ной азотной кислоты и 10%-го водного аммиака. Регенерация осуществляется таким образом, что расходные нормы реа- [c.107]

Депарафинизация осуществляется адсорбционным способом с использованием цеолитов в качестве адсорбента. Процесс проводится по обычной адсорбционной схеме. При получении нормальных парафинов в виде товарного продукта для регенерации цеолитов используется аммиак или вакуум-паровой метод. [c.221]

Б качестве растворителя-разбавителя применяют обычно бен-, зиновую фракцию парафинистых нефтей плотностью 0,724— 0,727, кипящую в пределах 75—135° (нафта). Б более совершенных вариантах этого процесса в качестве растворителя используют технический гептан или гексан, которые обладают меньшей растворяющей способностью в отношении парафинов и дают более низкую вязкость рабочего раствора. Перед смешением сырье нагревают до такой степени, чтобы температура раствора в сборном резервуаре была 50—60°. Иногда смесь сырья с растворителем пропускают перед смесителем через однопоточный (т. е. типа труба в трубе ) подогреватель. Далее раствор сырья направляют для охлаждения и кристаллизации в кристаллизационные башни, которые представляют вертикальные сосуды, оборудованные внутри вертикальными охлаждающими змеевиками. В первых по ходу раствора башнях раствор для экономии холода охлаждают депарафинированным продуктом, отходящим из центрифуг на регенерацию. В последних башнях охлаждение ведут испарением жидкого аммиака в змеевиках. [c.175]

Тепловой баланс отделения регенерации аммиака (на 1000 кг кальцинированной соды) [c.435]

Основные отделения установки следующие кристаллизации, фильтрования, регенерации растворителя из растворов депарафинированного масла и гача. Отделение регенерации растворителя не отличается от аналогичного для обычных установок депарафинизации. Отделения кристаллизации и фильтрования имеют специфические особенности, в частности использование двух хладагентов сжиженного аммиака для охлаждения раствора сырья до —33 н—34 °С и этана для охлаждения до —58- —60 °С (температура фильтрования). Технологическая схема установки (отделения кристаллизации и фильтрования) представлена на рис. 1Х-3. [c.84]

Рис, 1-1. Принципиальная схема процесса регенерации аммиака в производстве [c.10]

Начальная технологическая концепция основана на лабораторных исследованиях. Дальнейшее ее развитие требует проведения работ в большем масштабе или соответствующих расчетов (см. раздел X). Первая стадия технологической концепции включает в себя ра аботку принципиальной схемы всего технологического процесса. Пример такой схемы для процесса регенерации аммиака [c.426]

Технологическая схема установки включает блоки подготовки сырья, реакторный, ректификационный и регенерации отработанной серной кислоты. На блоке подготовки сырья осуществляется смешение и усреднение потоков сырья, осушка, удаление сернистых и диеновых углеводородов. Технологическая схе]Ма реакторного и фракционирующего блоков дана на рис. 2.32. В промышленности помимо представленного на рисунке горизонтального контактора с охлаждением продуктами реакции применяется каскадный контактор с внутренним охлаждением за счет испарения изобутана и более легких углеводородов непосредственно в зоне реакции и вертикальный контактор с охлаждением через трубный пучок аммиаком или пропаном. [c.170]

На основе материального баланса при известных количествах веществ, температурах (некоторые из них указаны на рис. 1-1), удельных теплоемкостях, теплотах испарения и энтальпиях реакции составляются тепловые балансы отдельных аппаратов и суммарный баланс отделения регенерации аммиака. [c.431]

Медноаммиачные растворы обладают весьма высокой селективностью, однако процессы с ними имеют ряд существенных недостатков. Это связано прежде всего с малой емкостью этих растворов, большим уносом аммиака и необходимостью его специальной регенерации, а также необходимостью предварительной очистки разделяемых смесей от а-ацетиленов (она обычно осуществляется каталитическим гидрированием). Вследствие этого технико-экономические показатели хемосорбции являются сравнительно низкими [6, 34]. [c.677]

Узел десорбции газообразного аммиака из водных растворов. Этот узел является вспомогательным и обеспечивает возможность регенерации абсорбированного аммиака из водных растворов и возврата его в систему. Таким образом, установка может работать непрерывно в замкнутом контуре, т. е. в режиме абсорбция — десорбция с минимальными потерями химического сырья [c.226]

Промышленная установка, работавшая по этому методу, состояла из колонны азеотропной ректификации, системы регенерации аммиака, а также узлов отделения ацетиленов и окончательной очистки бутадиена, осуществлявшейся путем обычной ректификации. Производительность установки состав- [c.278]

По окончании реакции прежде всего снижают давление. При этом избыточный аммиак испаряется и направляется в систему регенерации. Реакционную жидкость охлаждают и нейтрализуют водной щелочью (при получении аминов, мало растворимых в воде, лучще вначале разделить слои и затем проводить нейтрализацию). Дальнейшая переработка нейтрализованной массы после отгонки избыточного аммиака зависит от физических свойств амина и чаще всего осуществляется путем экстракции (или перегон-Ы1 с водяным паром) и ректификации. [c.278]

Схема технологического процесса. Процесс характеризуется непрерывным повторением в адсорберах двух операций - адсорбции и десорбции. Десорбентом служит аммиак. Адсорберы поочередно переключают, что позволяет поддерживать постоянный поток исходного сырья и десорбента - аммиака. Окислительная регенерация осуществляется одновременно во всех адсорберах I раз в год. [c.183]

Регенерация реагентов. Часто в систему необходимо вводить вспомогательные исходные вещества, например, когда новый ход процесса будет более выгодным, чем при непосредственном взаимодействии основных исходных веществ, или даже единственно возможным. В этом случае нужно так организовать производственный цикл, чтобы вспомогательное исходное вещество можно было регенерировать. После регенерации это вещество возвращается в цикл, и его расход ограничивается только потерями. Такой метод широко используется в химической технологии. Отметим, что он отличается от рециркуляции реагента, олисанной на стр. 356. Обычно возвращаемое в цикл вспомогательное йсходное вещество регенерируется в результате химического превращения, а не выделяется из смеси физическими методами. Примером может служить использование концентрированной гидроокиси натрия для разложения боксита в производстве окиси алюминия методом Байера, сохранение в цикле окислов азота при башенном способе получения серной кислоты или введение в цикл аммиака при производстве соды методом Сольвея. В последнем случае процесс не может проводиться при, непосредственном взаимодействии основных исходных веществ по уравнению [c.377]

В таблице приведены данные по регенерации хромового ангидрида озонированием хромсодержащих отходов маточника, образующегося после окисления органических соединений, а также гидроокиси хрома, которая выделяется при обработке хромсодержащих сточных вод содой или аммиаком. Регенерацию проводили следующим образом. 100 мл маточника, содержащего 2 г-экв Сг(И1) и 14,4% H2SO4, помещали в колонку, через пористое дно которой пропускали озоно-воздушную смесь. В случае использования гидроокиси хрома последнюю растворяли в 30%-ной H2SO4 и через раствор, содержащий 7 г-экв Сг(П1), пропускали озоно-кисло-родную смесь. [c.293]

В процессе лигандо обменной хроматотрафии на этом сорбенте (а также на сорбенте с -оксипролином в качестве стационарного лиганда) успешно расщепляются рацематы многих а-аминокислот и оксикислот (см. табл. 6), некоторых р-аминокислот, аминоспиртов и ряда других лигандов [63]. При этом один из антиподов элюируется из колонки водой ИЛИ разбавленным раствором аммиака, а второй десорбируется 1—2 М аммиаком. Регенерация колонки достигается промывкой водой. [c.30]

В табл. 19 приведены данные, полученные при контактировании масла с отбеливающей глиной и при различной степени насыщения газообразным аммиаком. Регенерацию масла с исходным кислотным числом 0,38 мг КОН/г проводили методом контактирования на специальной лабораторной установке, снабженной нагревательным и перемешивающим устройствами, при 70° С и перемешивании в течение 30 мин. Из данных, табл. 19 можно сделать вывод, что оптимальная стрпднт. насыщения адсорбента аммиаком должна быть несколько [c.70]

Низкие температуры верха колонны (от —70° до —100°) достигаются дросселированием выделенного жидкого этана. Дросселированием до 1 ат достигается температура —70°, дросселирование с вакуумом позволяет довести охлаждение до —100°. Часть этана, дросселированного до 1 ат, охлаждают аммиаком. Охлажденный остаточный газ этановой колонны, состоящий главным образом из метана и водорода, отдает свое холодосодержание в противоточном регенераторе (теплообменнике) обогащенному этаном газу. При этом последний нагревается до 150° и испольэуется для регенерации силикагелевого осушителя. [c.44]

Процессы Перокс и Сульфокс . В качестве поглотителя используется водный раствор аммиака с катализл,-тором окисления (обычно гидрохинона). Сероводород абсорбируется поглотительным раствором с образованием гидросульфида аммония. При регенерации растворителя гидросульфид аммония окисляется до серы в результате контакта с во.здухом. Сер , выделяющуюся в ви с пены, всплывающей на поверхность жидкости в окислительном реакторе, отделяют фильтрацией. [c.193]

III ступени X — застывающий компонент III ступени на регенерацию растворителя XI — экстракт III ступени XII — раствор целевого низкозастывающего масла на регенерацию растворителя XIII — хладагент (жидкий аммиак или этан) XIV — тепл) [c.219]

Линии 1 — раствор сырья II — застывающий компонент в сырьевой раствор ос-цовной депарафинизационной установки III — раствор целевого низкозастывающего масла (экстракт) на регенерацию растворителя IV — охлажденный раствор сырья I стуоеви основной депарафинизационной установки V — раствор депарафинированного масла основной установки VI — петролатум I ступени основной установки VII — хладагент (жидкий аммиак или этан) VIII — теплый растворитель. [c.219]

Рис. 1-3. Технологическая схема устанрвкй регенерации аммиака в производстве оды. Обозначения те же, что и на рис. 1-2.

Процесс проводится следующим вбразем. Раетвор с барабанных фильтров, остающийся после кристаллизации бикарбоната натрия и содержащий ЫагСОз и (ЫН4)2СОз, нужно нагреть и направить в аппарат для выделения аммиака. Предварительное нагревание можно проводить в теплообменнике, к которому подводятся горячие газы из колонны отгонки аммиака от конденсата и из колонны отгонки аммиака от маточного раствора (фильтрационного щелока),— регенерация теплоты, косвенный теплообмен, противоток. Дальнейшее нагревание раствора осуществляется в скруббере, где выделяется аммиак. Раствор орошает насадку скруббера и контактирует с горячими газами и паром из дистиллера — прямой нагрев, развитие поверхности соприкосновения фаз, противоток, регенерация теплоты. [c.427]

Процесс состоял из первичного разделения в колонне для азеотропной перегонки, регенерации аммиака в специальной установке, удаления диацетилена при помощи специальной системы и окончательного отделения бутадиена в перегонном кубе. Очищенный бутадиен получался в колонне для азеотропной перегонки в виде остатков с примесью небольшого Количества гомологов ацетилена. Другие углеводороды отгонялись в виде йзео-тропных смесей с аммиаком. При охлаждении погон азеотропной перегонки разделялся на две жидкие фазы, после чего фаза с большим содержанием аммиака поступала в виде орошения обратно в Колонну. Углеводородная фаза повторно перегонялась для получения оставшегося в ней аммиака. Если в исходном продукте находились пропаны, то при использовании этого метода восстановления разделяющего агента возникали трудности из-за высокой упругости пара пропанов. Другой метод восстановления разделяющего агента заключается в промывке отогнанного продукта водой. [c.133]

Технологическое назначение шахтных печей в содовом произ-Бодстве песколько ппое, чем в производстве карбида кальция. Различие заключается в том, что в содовом производстве отходящие дымовые газы СО а являются основным продуктом, необходимым для карбонизацпи аммонизированного рассола, а известь используется для регенерации аммиака, полученного из растворов хлорида аммония. Это вызвано тем, что СОа, полученную в таких нечах, [c.179]

Например, известны случаи, когда неучтенный хлор в углеводородном сырье вызывал коррозию реакционных труб нечи парового риформинга и другого оборудования, отравлял некоторые катализаторы и загрязнял получаемый продукт. Аналогичные результаты получались при использовании загрязненного хлором воздуха в качестве сырья для производства аммиака по схеме с двухступенчатым риформингом углеводородного газа и нефти. Появление в природном газе ранее отсутствовавших органических соединений серы привела к снижению активности катализатора парокислородного риформинга и к пэме-нению его температурного режима. В результате этих факторов в синтез-газе появились примеси ацетилена, которые на стадии очистки медно-аммиачным раствором в установке получения водорода образовали при нарушении режима регенерации осадок взрывчатой ацетиленовой меди. [c.24]

В целях сокращения отходов в Японии разработан модифи-цироваиный метод Сольве, так называемый Дуаль-процесс . Он основывается на незамкнутом цикле аммиака, т. е. фильтрат не обрабатывают для регенерации аммиака. Вместо аммиака после фильтрации и кристаллизации получается хлористый аммоний. Хлористый аммоний можно использовать как удобре- [c.258]

Аммиачную воду из прошвной колонны подают на регенерацию в другую колонну. Воду с низа этой колонна после холодшгьника возвращают в промывную колонну, шхо-дящий с верха второй колонны аммиак ксмпримируют и направляют в циркуляционную систему. Стадии адсорбции и десорбции осуществляют при постоянном давлении от 0,5 до1 МПа и температуре ниже 400°С в газовой среде. Окислительную регенерацию молекулярных сит производят через каждые бООО-Ю ООО ч, в зависимости от исходного продукта. [c.187]

Технология карбамида (1961) -- [ c.107 ]

Общая химическая технология неорганических веществ 1964 (1964) -- [ c.425 ]

Общая химическая технология неорганических веществ 1965 (1965) -- [ c.425 ]

Краткий инженерный справочник по технологии неорганических веществ (1968) -- [ c.348 ]

Технология содопродуктов (1972) -- [ c.0 ]

Производство кальцинированной соды (1959) -- [ c.311 ]

Курс технологии минеральных веществ Издание 2 (1950) -- [ c.266 , c.284 ]

Технология соды (1975) -- [ c.10 , c.11 , c.135 , c.139 ]

Специальная аппаратура промышленности органических полупродуктов и красителей (1940) -- [ c.365 ]

Технология производства химических волокон (1965) -- [ c.347 , c.348 ]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология