Установка для дробления и транспортирования

На установках коксования, где имеются системы первого типа, к надежности и безотказности оборудования дробления, транспортирования, грохочения предъявляются повышенные требования. Выход из строя одного из агрегатов системы и отсутствие резерва неизбежно вызывает необходимость прекратить операции гидравлического извлечения кокса. В то же время задержка с выгрузкой может вызвать нарушение цикла работы камер, снижение производительности установки и даже необходимость остановки. Из-за колебаний производительности гидравлического извлечения кокса оборудование системы имеет большие запасы по производительности и мощности. Большие объемы воды, используемые при гидравлическом извлечении кокса, ухудшают работу транспортного оборудования. В то же время жесткая система транспорта имеет следующие достоинства использование воды гидравлической резки для грохочения в режиме промывки обеспечивает требуемую чистоту выделяемых фракций высокий уровень механизации погрузочно-разгрузочных р абот отсутствие открытых площадок дпя кокса улучшает условия труда и предохраняет от загрязнения территории установки и всего предприятия в цепом. [c.224]

На установках замедленного коксования при гидравлическом извлечении кокс получается разной крупности, что определяется, помимо механической прочности кокса, диаметром нижнего люка камеры. Исходя из этого, максимальная крупность кокса лежит в пределах 1200-1600 мм. Однако таких кусков образуется не более 1-2% на выгружаемый кокс. Конечная максимальная крупность - 250 мм - определяется условиями транспортирования железнодорожными вагонами и дробильным оборудованием установок прокаливания кокса. После дробления объем мелких фракций возрастает на 6-22%. Больше всего кокс измельчается при транспортировании скребковыми конвейерами (СР-70 и СК). [c.202]

Походенко H. T., Кузнецов B. A. Пути повышения эффективности эксплуатации оборудования дробления, классификации и транспортирования на установках производства нефтяного кокса. М., ЦНИИТЭнефтехим, 1980. 53 с. [c.308]

Если выход летучих выше 9,0—10,0%, использование кокса затруднено, а в некоторых отраслях промышленности невозмол<но. Так, в условиях высоких температур (600—700 °С) в момент выделения максимального количества смолоподобных продуктов происходит спекание кокса с образованием коксовых пирогов , затрудняющих нормальный ход технологического процесса. Кроме того, сгорание большого количества летучих приводит к резкому повышению температуры отходящих газов и вызывает необходимость в установке громоздких сооружений для утилизации тепла дымовых газов. Из-за низкой механической прочности кокса, обусловленной высоким выходом летучих, происходит сильное дробление его и образование мелких фракций при складировании и транспортировании к потребителям. При употреблении такого кокса ухудшаются санитарно-гигиенические условия в прокалочных отделениях, а также в цехах, где производят карбид кальция, ферросплавы и др. Однако па некоторых производствах (при использовании кокса в качестве восстановителя) большое количество летучих и содержащегося в них водорода является весьма желательным. [c.142]

На установках коксования при выгрузке кокса и внутри-установочных операциях (дроблении, сортировке, транспортировании и хранении) выделяется коксовая пыль, которая при вдыхании проникает в легкие и может вызвать серьезное заболевание. Предельно допустимая концентрация коксовой пы-чли в воздухе 5 мг/м . Поэтому при работе в складских помещениях, где выделение пыли особенно заметно, необходимо систематически проводить влажную уборку. Для защиты органов дыхания на установках коксования применяют фильтрующие и шланговые противогазы и противопылевые респираторы. [c.58]

Пневмотранспорт в разбавленной системе газ — твердое характеризуется тем, что пребывание материала в транспортном устройстве в среднем не превышает нескольких секунд (скорость газового потока достигает 12—30 м/сек). По развиваемому напору установки такого типа делят на низконапорные (100—1000 лш вод. ст.), средненапорные (0,1—0,4 ат) и высоконапорные (0,5— 1,3 ат, только нагнетательные). Низконапорные установки применяются (сравнительно редко) для транспортирования порошкообразных асбеста, резины, дробленой свеклы, солода, древесной стружки и целлюлозы. Средненапорные установки распространены наиболее широко (для различных рудных концентратов, сахара,, зерна, семян, катализаторов, соды, окиси цинка, полиэтилена и т. д.). [c.77]

Дробление сырьевых материалов. Дробильные установки достаточно надежно обеспечивают стабильность гранулометрического состава измельчаемого материала и могут работать без автоматического регулирования. В таких установках обычно автоматизируется работа смазочных систем и осуществляется блокировка отдельных механизмов. Пост управления обычно устанавливается в отделении первичного дробления, с тем чтобы осуществлялся визуальный контроль за работой разгружателей и дробилки. Перед пуском установки подается предупредительный звуковой сигнал, после чего автоматически включаются электроприводы всех механизмов транспортирования и дробления в последовательности, обратной направлению движения материала. В отделении дробления предусматривается и еще ряд систем автоматического управления. [c.423]

Общецеховое оборудование. К нему относятся трубопроводы, контрольно-измерительные приборы, подъемные машины для подачи твердого сырья, установка для дробления и транспортирования льда, а также приточная и вытяжная вентиляция. [c.128]

УСТАНОВКА ДЛЯ ДРОБЛЕНИЯ И ТРАНСПОРТИРОВАНИЯ [c.196]

ОБСЛУЖИВАНИЕ УСТАНОВКИ ДЛЯ ДРОБЛЕНИЯ И ТРАНСПОРТИРОВАНИЯ ЛЬДА [c.196]

При обслуживании установки для дробления и транспортирования льда нужно соблюдать следующие правила [c.196]

Вибрационные питатели-грохоты эффективно применяются для отделения мелочи или негабаритов при первичном или вторичном дроблении химического сырья, в результате чего обеспечивается равномерная подача и устраняется перегрузка дробилки, могущая привести к ее поломке. Совмещая в одной операции транспортирование и грохочение, питатель-грохот заменяет применяемые в тех же целях установки, состоящие из грохота и питателя. Его широко используют также при погрузке крупнокусковых абразивных грузов на ленточные конвейеры. При этом до- [c.52]

На установках, имещих жесткую связь меаду гидроудалвнием и транспортом кокса, к системам предъявляются повышенные требования в отношении надежности и безотказности в работе оборудования дробления, транспортирования, хрохочения и др. При жесткой схеме выход из строя одного из а )егатов системы транспорта неизбежно требует прехфащения операции гидроудаления [c.132]

Вследствие значительного повышения цен на песок, а также на его транспортирование и разгрузку важное значение приобретает вопрос утилизации литейных форм. В настоящее время разработаны установки ио регеиерации песчаных материалов следующими способами механическая регенерация (дробление, измельчение и удаление пыли) пневматическая регенерация (вибрационно-ударное грохочение) мокрая регенерация (вымывание неоргатшческих связующих) термическая регеиерацпя (ирокаливание). [c.213]

Шлаковые коржи также являются заметным источником изготовления щебня. Они образуются при застывании части шлака, выпущенного из печи в ковш, при транспортировании его на различные шлакоперерабатывающие установки или шлакоотвалы. Коржи составляют в среднем 25-30% массы жидких шлаков. Отделение их переработки представляет собой траншею для приема ковшовых остатков, оборудованную магнитно-грейферным краном для предварительного дробления и извлечения кр)тшого металла. Ковши выбивают ударами груза по днищу и кромке чаши. Куски после отбора металла далее отправляют в дробильно-сортировочное отделение для получения фракционированного щебня. [c.166]

Системы обработки и транспортирования на установках замедленного коксования служат для разделения получаемой массы нефтяного кокса на товарные фракции требуемого качества, их складирования и отгрузки потребителям. Системы обработки и транспортирования выполняют следующие операции дробление, обезвоживание, грохочение и складирование. В процессе этих операций кокс перемещается различными транспортными механизмами, из оторых наибольшее распространение получили конвейеры. [c.112]

В настоящее время усовершенствованные системы обработки и транспортирования работают на установках коксования Ново-Бакинского, Красноводокого НПЗ и др. Система (рис. 36) предусматривает выгрузку кокса из камер 1 на прикамерную площадку 2, разделенную на две части продольной бетонированной перегородкой. Часть площадки служит для приема из камеры кокса и стока воды в фильтр-отстойники. Вторая часть площадки предназначена для длительного выдерживания кокса с целью снижения его влажности до пределов не-смерзаемости. Перевалку кокса на вторую часть площадки осуществляют мостовым грейферным краном 3. Затем кокс краном подают в бункер 4, установленный над дробилкой 5. После дробления весь кокс пластинчатым питателем 6 равномерно загружают на скребковый конвейер 7 марки СР-70, который служит для подъема кокса в сортировочное отделение, расположенное над бункерным складом 8. Так же, как и в предыдущей системе, кокс делится на три фракции О—6, 6—25 и 25— 150 мм. Рассев на фракции осуществляют на грохотах 15. Фракции кокса 6—25 и 25—150 мм транспортируют в бункеры склада катучими конвейерами 9 и 10, а фр-акция О—6 мм поступает в бункер по желобу, идущему от днища грохота (на рисунке не показано). Потребителям кокс отгружают вагонами 14. Фильтр-отстойники 11 очищают от коксовой мелочи с помощью козлового грейферного крана 12 и грузовых автомобилей 13. [c.120]

Для дробления крупногабаритных кусков кокса дс кусков размером 150—250 мм системы обработки I транспортирования на установках коксования оснащень дробильным оборудованием. После дробления кокс ста новится более равномерным по крупности, что удобне< [c.124]

Очень важно при обработке и транспортировании кокса сохранить его физико-механические свойства гранулометрический состав, сопротивление дробящим усилиям и истиранию. Эти свойства определяются механической прочностью кокса. Чем он прочнее, тем меньше разрушается. Степень измельчения кокса зависит также от типа применяемых механизмов, числа и высоты перепадов конвейеров и др. Больше всего кокс измельчается при дроблении и перемещении скребковыми конвейерами, внутриустановочная обработка и транспортирование кокса на установках замедленного коксования проводится либо одновременно с гидровыгрузкой его из камер, либо по окончании выгрузки и обезвоживания. Поэтому системы внутриустановочной обработки и транспорта делятся на два типа I) системы, работающие одновременно с гидровыгрузкой кокса из камер и получившие название систем с "жесткой" связью 2) системы, осуществляющие о<5работку и транспортирование кокса независимо от гидровыгрузки. В первом случае к надежности работы оборудования дробления,-транспорта, грохочения и др. предъявляются повышенные требования. При выходе из строя одного из агрегатов системы необходимо прекратить гидровыгрузку. Задержка с выгрузкой может привести к нарушению цикла работы камер коксования, снижению производительности установки и даже к ее остановке. Кроме того, вследствие неравномерности выгрузки кокса (коэффициент неравномерности 3-5) дробильно-транспортное [c.44]

В обзоре изложены результаты нноголетних исследований и разработок, проведенных по процессам внугриустановочной обработки нефтяного кокса, а также дан анализ аналогичных зарубежных систен. Подробно рассыотрены все процессы систем дробление, рассев, обезвоживание, транспортирование. Предложены конструктивные решения, позволяющие улучшать как процессы, так и работу систем внутриустановочной обработки кокса в целом. Рекомендована перспективная схема системы обработки и транспорта нефтяного кокса иа установке замедленного коксования, которая обеспечит повышенный выход электродного кокса. [c.2]

Техника измельчения тесно связана с развитием машин, применяемых на открытых горных разработках. После того как американцу Отису (США) в 1840 г. удалось построить мошны и паровой ковшовый экскаватор и удачно применить его на открытых разработках и в каменоломнях, появилась возможность добычи н транспортирования больших масс крупнокускового насыпного материала. Это навело на мысль сконструировать мощные дробилки для того, чтобы повышение производительности, достигнутое на добычных работах, использовать и далее в дробильной установке. В последнем столетии для крупного дробления были сконструированы (прежде всего американцами) такие дробилки, которые с успехом применяются и до сих пор. Развитие техники измельчения началось в 1858 г., когда американец Блейк изобрел щековую дробилку. В 1877 г. Чарльз Браун создал принципиальную схему конусной дробилки, которая затем позже была усовершенствована Гейтсом. Конусные дробилки Саймонса, сконструированные братьями Саймонс в начале нашего столетия, следует рассматривать как особый вид конструкции этих конусных дробилок. [c.259]

Аналогичные установки типа Метокси выпускает фирма УПО (Финляндия) на производительность до 75 м сут. Отличие заключается в том, что они изготовляются для удобства транспортирования в виде резервуаров-аэротенков на полное окисление и вторичных отстойников. Для дробления твердых крупных плавающих веществ фирма применяет разработанное ею устройство рейсеметор (разрушитель), которое представляет собой дробилку с ножом, расположенным горизонтально. Для аэрации применяются бесшумные воздуходувки. [c.102]

Рис. 95. Схема установки передающих телевизионных камер для контроля процессов дробления, виброгрохочения и транспортирования сырья

Справочник химика 21

Химия и химическая технология