Оборудование складов бункеры

По металлургической промышленности взрывы газа в воздухонагревателях н межконусном пространстве доменных печей, газодувках, электрофильтрах, газгольдерах и других аппаратах коксохимического производства, на генераторных станциях, газораспределительных и повысительных установках, на водородных станциях, в аппаратах производства карбонила никеля, трихлорсилана, тетрахлорида титана взрывы угольной пыли в углеподготовительных отделениях, углеобогатительных фабриках, пылеугольных фабриках и установках взрывы металлических порошков в пылеосадительных камерах, в шаровых мельницах и в печах восстановления пожары на складах, угля, галереях коксоподачи и складах ЛВЖ в коксохимическом производстве, складах угля и бункерах пылеугольных фабрик и установок пожары от загорания металлов и металлических порошков пожары, связанные с прорывом металла из металлургических печей, ковшей и эксплуатацией газового хозяйства, газовых цехов и цехов-потребителей газа, использующих в качестве топлива доменный, коксовый и природный газы, требующие замены или капитального ремонта зданий, сооружений, оборудования, аппаратов, машин, газопроводов, трубопроводов с агрессивными ЛВЖ аварии скиповых и грузовых подъемников доменных и шахтных печей, компрессоров и вентиляторных установок, газодувных машин, обрушения трубопроводов с ЛВЖ, горючими и ядовитыми газами, требующие замены или капитального ремонта. [c.234]

Устройство и принцип действия поточной линии, в каждой линии может перерабатываться три или четыре типа технического углерода. Для приема технического углерода предусмотрено две железнодорожных (автодорожных) станции, каждая из которых состоит из трех приемных элеваторов, приемных бункеров, шлюзовых затворов и течек для подачи технического углерода на ленточный конвейер и системы цепных конвейеров. Приемочные бункеры имеют встроенные магниты для извлечения и удержания случайного металла, попавшего в технический углерод. На рис. 3.16 показана схема расположения оборудования подачи технического углерода с центрального склада к резиносмесителям. Каждый приемный элеватор направляет технический углерод в определенный силос при помощи трех распределительных систем, состоящих из ленточного или цепных конвейеров, расположенных над верхней частью силосов. Для хранения технического углерода типа ПМ-105 предусмотрено 8 бункеров (силосов), ПМ-100 — 6 бункеров, ПМ-50 — 4 бункера. Система управления работой всего оборудования склада технического углерода обеспечивается из главной диспетчерской подготовительного отделения. Приемные бункеры разгружаются через выходные отверстия, шлюзовые затворы, выпуски. Каждый выпуск бункера оснащается ручным изолированным шибером и двухшнековым разгрузчиком-питателем 8. Двухшнековый питатель имеет два выпуска — промежуточный и основной. Из выпуска технический углерод подается на определенный расходный конвейер 9. Предусмотрено пять расходных конвейеров 9, которые подают технический углерод в четыре расходных элеватора 10. Расходные элеваторы при помощи отводящих устройств и конвейеров 12 доставляют технический углерод на один из определенных распределительных конвейеров 13 к определенному резиносмесителю либо отводят его на рециркуляцию и возврат к соответствующему бункеру. Распределительные конвейеры (транспортеры) транспортируют технический углерод [c.84]

Одноковшовые тракторные погрузчики могут иметь следующее съемное оборудование а) бункер для транспортировки грузов со складов на значительное расстояние б) щит для сбрасывания груза с железнодорожных платформ или автомашин. [c.411]

Специфика коксохимического производства и, в частности, углеподготовительных цехов такова, что не только оборудование, но и большинство сооружений — склады, бункеры дозировочных отделений и другие — непосредственно участвуют в материальном производстве и в значительной степени обеспечивают выполнение основной задачи подготовки углей для коксования — получение шихты заданного качества. Поэтому деление основных фондов на активные и пассивные должно осуществляться в соответствии с их технологическим назначением (табл. 10-2). [c.85]

Размеры склада для хранения твердых и сыпучих материалов слагаются из размеров складского оборудования (бункеров, стеллажей, подъемников, механизмов для вскрытия тары и т. п.), проходов, определяемых, как и в первом случае, а также из размеров свободных площадок (не менее 6x6 м) для монтажа и демонтажа оборудования. [c.131]

Оборудование для обработки и транспортирования кокса. Эта группа включает мостовые и козловые грейферные краны, питатели, дробилки, конвейеры, грохоты, бункеры, [склады и др. [c.99]

Со склада серу передают в бункеры системой транспортеров или ковшевыми элеваторами, а в складах, оборудованных подъемными кранами, сера подается на транспортерную систему грейфером. Обычно устанавливаются два крана, движущиеся вдоль склада, что позволяет брать серу с обеих сторон и в любой его точке. [c.59]

Стоимость комплекта оборудования для склада С-753 (с одной силосной банкой) составляет 3100 руб., а для склада С-543 (с бетоносмесительной установкой) — 5000 руб. Себестоимость подачи в расходный бункер 1 т цемента на складе С-753 равна [c.96]

В бункерных складах при помощи скреперов материалы подаются к приемным бункерам транспортерной галереи или скипового подъемника смесительного цеха. Каждый штабель или траншея, оборудованная скрепером, может хранить материал только одного сорта. [c.390]

Все управление бункерным складом автоматизировано и производится с центрального пульта управления одним человеком. Путем автоматического переключения соответствующих заслонок и распределительных клапанов транспортных систем сажа из вагонов может непосредственно подаваться в производство. Каждый бункер оборудован автоматическими сигнализаторами уровня. [c.396]

Основными условиями безопасной эксплуатации производства является строгое соблюдение регламента и инструкций, исправность оборудования, хорощо работающая вентиляция, обеспечивающая допустимое содержание пыли в запыленных отделениях и нормальную влажность и температуру воздуха в отделениях с повышенным выделением паров и влаги. Должны быть механизированы такие трудоемкие процессы, как затаривание, взвешивание и зашивание мешков, транспортирование их на склад, погрузка готовой продукции в вагоны, обрушение соли в бункерах, подача топлива в топки сушильных барабанов, удаление золы и др. [c.446]

Бестарное хранение соды в количестве 9—10-суточной выработки ее на заводе предусматривается в железобетонных силосных бункерах диаметром 15 ж и высотой цилиндрической части 37 м. Полезная емкость каждого такого бункера составляет 5550 ж . Упаковка и хранение затаренной соды производятся в небольших количествах в отдельных помещениях, соединенных с силосным складом галереями, в которых размещается необходимое транспортное оборудование. Для укупорки соды применяются карусельные 14-рожковые машины-автоматы, упаковывающие ее в клапанные бумажные мешки (нетто по 50 кг), при этом отпадает операция зашивки мешков. [c.137]

На рис. 1 представлена схема компоновки оборудования цементного завода, работающего по мокрому способу. Известняк из вагонетки 1 выгружается в бункер 2 питателя. Питатель 3 подает известняк на первичное дробление в щековую дробилку 4 В щековой дробилке известняк измельчается на куски размером 200—300 мм. От щековой дробилки известняк ленточным конвейером 5 транспортируется на вторичное дробление в молотковую дробилку 6, где происходит измельчение известняка до размеров 20—25 мм. Измельченный известняк ленточным конвейером 7 подается на склад 8. [c.3]

На рис. 26 показана компоновка оборудования завода с конвейерной схемой производства. Заполнители (песок, гравий, щебень) разгружаются из вагонов I в бункер 2, откуда ленточными конвейерами 3 направляются на склад 4. Со склада заполнители поочередно через лотковые питатели 5 ленточным конвейером 6 направляются в бункера 7, Цемент из железнодорожных вагонов 8 разгрузочными устройствами 9 по трубопроводам 10 направляется на склад И. Далее цемент пневматическим винтовым насосом 12 транспортируется в бункера 13. [c.47]

Для уменьшения количества пыли на складе предусматривают гладкие бетонные или асфальтированные полы, которые должны содержаться в чистоте. Мусор и упаковочный материал увлажняют перед уборкой, а пыль с поверхности полов смывают водой. Отбракованный кирпич убирают и хранят в специально выделенных для этой цели местах, расположенных вне территории складов. Очень важным мероприятием, улучшающим условия труда, является правильная организация работ по приемке мертеля и приготовлению растворов в растворомешалках, которые устанавливают в специальном помещении механизированного склада мертелей. Для уменьшения пылеобразования все операции на складе мертелей механизируют. При этом важна герметизация всего оборудования, по которому перемещается мертель шнековых разгрузчиков, воронок и затворов бункеров, растворомешалок и др. Транспортирование мертелей в контейнерах также способствует уменьшению запыленности воздуха. [c.181]

Хранение фосфатного сырья, боратового и магнезитового сырья и соды должно производиться в закрытых емкостях (силосах, бункерах), оборудованных соответствующими транспортными устройствами для приема сырья и выдачи его на производство, или в складах шатрового типа, если сырье поступает на производство в мешках. Хранение фосфатного, боратового и магнезитового сырья и соды на территории предприятия на открытых площадках запрещается. [c.33]

Процесс упаковки готовой соли в мешки механизирован. Просеянная калиевая селитра поступает через приемный бункер на порционные полуавтоматические весы, откуда загружается в мешок, который транспортером подается к зашивочной машине и затем направляется на склад готовой продукции. Склад селитры — закрытого типа, оборудован транспортером и спусками для разгрузки мешков с солью. [c.492]

Другое отверстие бункера мелкого помола предусмотрено на случай поломки элеватора мелкого помола, в этом случае колчедан выгружается в вагонетки и отвозится на склад. Все оборудование дробильного отделения кроме элеватора мелкого помола приводится в действие от общей трансмиссии, обслуживаемой мотором мощностью в 75 л. с. [c.72]

На фиг. 2 представлен открытый склад на 100 тыс. т угля, оборудованный мостовым краном-перегружателем 4. Прибывающий уголь разгружается на эстакаде с траншеями по сторонам 3. Грейфером перегружателя 1 уголь забирается из траншей эстакады и перемещается в штабели 5. Уголь в штабелях уплотняют при помощи катков, и высота штабелей допускается не более 10—12.и. Для погрузки со склада уголь грейфером подается в небольшой бункер 2, укрепленный на перегружателе. Из бункера уголь поступает в ж.-д. вагоны или платформы, которыми подается к пунктам потребления. [c.30]

На некоторых отечественных коксохимических заводах имеются склады закрытого типа, оборудованные прямоугольными бункерами с большим числом выпускных отверстий. При выборе типа Ьункеров для закрытых складов необходимо учитывать следующие факторы возможность усреднения угля и полного опорожнения хранилищ сведение к минимуму сегрегации угля в бункере максимальное использование емкости удобство строительства минимальные капитальные затраты. [c.48]

Системы обработки и транспортирования включают прикамерные площадки или бункеры-накопители кокса после гидровыгрузки, грейферные краны, дробильные агрегаты, конвейеры различных типов, классификационное оборудование, склады, где хранят и откуда отгружают кокс в железнодорожные вагоны. [c.112]

В состав систем обработки и транспорта входят прикамерные площадки или бункеры-накопители кокса после гидровыгрузки. грейферные краны, дробильные агрегаты, конвейеры различных типов, классификационное оборудование, склады. [c.43]

Раствор па крупных участках готовится на центральном растворном узле. На рис. 114 показан сборно-разборный растворный узел, выпускаемый по проекту Теплопроекта Ленинградским опытно-механическим заводом Союзтеплостроя. Узел оборудован четырьмя бункерами для хранения мертеля емкостью по 70 т каждый. Прибывающий в вагонах мертель пневматическим разгрузчиком подается в приемную воронку элеваторов и последаиш — в бункера. Из бункеров мертель дозаторами загружается в растворомешалки. Готовый раствор выдается в бункера растворонасосов, которыми или непосредственно подается в растворопроводы, или перекачивается в раздаточные бункера и из них раздается в контейнеры, установленные на автомашине, иди в растворовозы. Раздаточные бункера при работе в зимних условиях утепляют, а раствор подогревают с помощью паровых регистров, расположенных на боковых сторонах бункеров, так что он выдается из них с температурой 40—50° С. Управление дозаторами, растворомешалками и рас-творонасосами выведено на центральный пульт, узел обслуживается одним рабочим. При необходимости приготовления смеси гранулированного шлака и асбеста для засыпки зазоров в воздухонагревателях гранулированный шлак хранится в одном из бункеров, а к растворному узлу делается пристройка, в которой располагаются склад асбеста, мешалка и монорельс с тельфером. Раствор, привезенный в контейнерах, подается на рабочие места по тракту подачн пакетов с огнеупорными изделиями. Раствор из растворовозов выгружается или в контейнеры, подаваемые на рабочие места, как указано выше, или в приемные бункера станции перекачки, подающей раствор на рабочие места растворонасосами. При небольшой потребности в растворе он готовится в индивидуальных растворомешалках или в небольших передвижных растворных узлах (рис. 115). [c.385]

Сопоставление спектра колебаний качества руды с усредняющей возможностью аккумулирующих и распределительных складов (бункеров) и технологического оборудования показывает, что на горно-обогатительных предприятиях руду нужно усреднять в суточных, сменных и внутрисменных партиях, чтобы уменьшить дисперсию средне- и малопериодных колебаний, включая колебания в партиях 10—20 т. [c.14]

Анализ показывает, что большинство аварий, связанных со взрывами пыли, начиналось с -незначительных местных хлопков и локальных взрывов внутри оборудования и аппаратуры. При разрыве элементов оборудования образуются газовые ударные волны которые поднимают большую массу Накопившейся пыли на других участках оборудования и здания. Поэтому следует принимать меры по улучшению технологии и повышению надежности оборудования. Для предупреждения пылеобразования уеловно можно принять следующую схему исходное сырье транспортом направляется на склад и выгружается на открытую площадку или в бункера склада механизированным способом из бункеров питателями подается в мельницы из мельниц продукты пневмотранспортом через сепарационные устройства направляются в топки котлов, сушильные агрегаты, бункера и циклоны из сушильных агрегатов высушенные продукты пневмотранспортом через систему сепарации направляются на дальнейшую переработку из сушильных агрегатов, осадительных камер, бункеров, промежуточ- ных емкостей, механизмов выгрузки и загрузки сырья и продуктов пылевоздушная смесь отсасывается вентиляторами и направляется в систему пылеочистки (циклоны, фильтры и т. д.), а затем выбрасывается в атмосферу. [c.283]

Рис. 21. Схема помещения дли проведения антикоррозионных раб от /—отделение очистки //—отделение окраски ///—краскозаготовительное отделение /[ —лаборатория —бытовые помещения V/—склад окрасочноп оборудования У//—склад лакокрасочных материалов V/// —компрессорная /—обрабатываемые трубы 2—подъездные пути — лебедка с тяговым усилием до 100 кН 4—электротельфер грузоподъемностью 5 т 5 и 5 —металлические ящики с чистой и использованной ветощью 7—металлический шкаф для хранения суточного запаса красок и растворителей в—линия сжатого воздуха 5—линия холодной и горячей воды и канализации /О-раковина //—местные вытяжные устройства /2—бункер для сухого песка или дроби

Оборудование для хранения светлых порошкообразных и жидких ингредиентов. Светлые порошкообразные ингредиенты (компоненты) резиновых смесей (мел, каолин и др.) подаются на склад в бумажных мешках или иной упаковке завода-изготовителя. Все ингредиенты в соответствии с ГОСТ должны поступать на заводы РТИ в состоянии, не требующем дополнительной обработки. Однако для получения резиновых смесей высокого качества некоторые порошковые ингредиенты иногда требуют сушки, дробления и просеивания. Конструкция и принцип действия оборудования для сушки, дробления и просеивания сыпучих материалов рассмотрены в специальной литературе. Светлые порошкообразные компоненты резиновых смесей (химикаты) хранятся на третьем этаже заводских складов в бумажных мешках на многоярусных стоечных и ящичных поддонах с максимальной механизацией и автоматизацией транспортно-складких операций. При помощи специальных погрузчиков поддон с определенным химикатом устанавливается на специальную металлическую площадку перед загрузочным устройством соответствующего расходного бункера. Загрузочное устройство имеет специальные герметизированные емкости с индивидуальными фильтрами, куда и [c.44]

Управление системой распределения технического углерода. Каждый бункер склада хранения и каждый расходный бункер смесителя обычно предназначается для определенного типа технического углерода. Такое закрепление бункеров за данным типом технического углерода осуществляется диспетчером с помощью клавиатуры управления и дисплея электронно-вычислительной системы управления, которые устанавливаются на селекторной панели управления. Закрепление бункеров хранения или расходных бункеров по желанию может быть изменено, следуя определенной схеме, после опорожнения бункера хранения и (или) расходного бункера от всех имевшихся до этого остатков технического углерода. Бункеры хранения оборудуются датчиками непрерывного действия по контролю за уровнем наполнения с указанием последнего на селекторной панели управления, что позволяет диспетчеру иметь данные о количестве хранящегося технического углерода. Расходные бункеры смесителей оборудуются тремя уровнемерами с предварительно заданными уровнями, чтобы сработать при Высоком , Среднем (уровень запроса пополнения) и Низком уровнях наполнения. Прежде чем включить определенную линию системы транспортировки технического углерода, ЭВМ проверяет, чтобы все необходимые приводы были установлены на Автоматическое управление и чтобы все приводы были свободны (т. е. не были заняты в это время). Если все приводы свободны, ЭВМ запускает привод оборудования в последовательности, соответсгву-ющей схеме подачи материала к выбранному месту назначения. [c.85]

На участке централизованной развески развешиваются, затариваются в мешочки и отправляются к агрегатам-потребителям химикаты (компоненты резиновых смесей), расходуемые в малых количествах на одну заправку в резиносмеситель. К таким химикатам относятся следующие вещества сера, ускорители вулканизации, активаторы, противостарители, модификаторы и некоторые другие компоненты. Эти химикаты поступают на участки централизованной развески с промежуточного или центрального заводского склада в мешках на специальных поддонах или в контейнерах. Для взвешивания небольших навесок, упаковки навесок в полиэтиленовые мешочки и подачи их к агрегатам-потребителям на участке централизованной развески установлено необходимое оборудование (весы, автоматы для изготовления мешочков, вентиляционные камеры и бункеры для затаривания мешочков, разгрузчики больших мешков, устройства для удаления порожних мешков, транспортные распределительные системы и другое оборудование). Компоненты резиновых смесей (химикаты), развешиваемые при помощи развесочно-упаковочных автоматов централизованной развески в полиэтиленовые мешочки, подаются для загрузки в резиносмеситель на участок централизованной развески в мешках или других емкостях на специальных поддонах автопогрузчиками с вильчатыми захватами, Поддоны с мешками химикатов устанавливаются у соответствующих расходных бункеров. Каждый мешок отбирается по требованию оператора и при помощи специального разгрузчика мешков загружается в расходный бункер, У разгрузчиков мешков имеется приспособление для исключения пыления и подачи содержимого мешков в расходный бункер через пневматическую шарнирную переднюю дверцу загрузочного приспособления расходного бункера. Для разгрузки окиси цинка, поступающей на заводы в мягких емкостях (больших мешках), разработана специальная конструкция загрузочного устройства. Удаление порожних мешков с участка централизованной развески производится при помощи специальных агрегатов, устраняющих возможность загрязнения помещений пылью и отходами производства, Порожние мешки из загрузочного приспособления расходного бункера поступают в подающее устройство упаковочного агрегата. Подающее устройство используется для наполнения порожних мешков. Затем по конвейерной системе, связанной с отсосом пыли, мешки направляются в автомат для упаковки мешков в кипы. Кипы порожних мешков укладываются на поддоны и отвозятся на склад автопогрузчиками с вильчатыми захватами. Все рабочие места разгрузчиков химикатов в зоне централизованной развески связаны при помощи воздуховодов с пылеулавливающими фильтрами. Сухие пылесборочные фильтры включают в себя воздушное сопло для очистки пылесборочных мешков фильтров. Пыль, собранная в бункере каждою фильтра, поступает через регулируемую оператором заслонку в герметический пылесборный контейнер. Содержимое контейнера направляется в производство. Особые противопожарные мероприятия предусматриваются при улавливании и регенерации пыли серы. [c.86]

Вследствие отсутствия жесткой технологической связи между вых узкой кокса из камеры и последующей его обработкой и транспортированием система становится гибкой в эксплуатации. На рис.1 представлена система обработки и транспортирования кокса, рекомендуемая БатШ-Ш НП к внедрению на действующих установках замедленного коксования на стадии их реконструкции. Кокс из камеры коксования вместе с водой по телескопической течке и наклонной рампе поступает на прикатлерную площадку, выполняющую роль накопителя и фильтр-отстойника. В процессе выгрузки кокс мостовым грейферным краном оттаскивается от края рампы и укладывается в бурт на участке обезвоживания. При достижении влажности на уровне 7-8 кокс грейферным краном засыпается в дробильное отделение, которое включает в себя бункер, дробильный агрегат, промежуточный бункер и питатель. При такой последовательности компоновки оборудования обеспечивается равномерное питание ленточного конвейера коксом. Конвейер подает кокс на грохот, который желательно устанавливать над бункерами склада. [c.139]

На рис. 55 показан склад из прямоугольных бункеров 1, имеющих размер сторон 6X6 м, высоту 8,8 м и полезную емкость 200 м каждый. Общее число бункеров 10 щт. Кокс загружают в бункеры двумя катучими конвейе р.ами 3, на каждый из которых может поступать одна из товарных фракций — 6—25 или 25—150 мм. Фракция О—6 мм после выделения на одном из грохотов 2, минуя конвейер, поступает в бункер, расположенный под грохотом. Из бункеров кокс выгружают через затворы 4, оборудованные электрическими приводами 5, на ленточный конвейер 6, который проходит под всеми бункерами. [c.153]

Технологическое транспортирование кира от агрегата к агрегату требует создания конвейерных устройств, обеспечивающих горизонтальную, наклонную и вертикальную подачи. Конвейеры должны иметь надежные очистные устройства и оборудование по предотвращению налипания кира. Буйкер-ные устройства предназначены для устранения неравномерностей поступления материала и размещения его некоторого количества. Кир интенсивно налипает на стенки бункера и зависает, поэтому необходимы специальные надежные бункерные устройства, обеспечивающие стабильное поступление материала как при свободном истечении, так и под некоторым напором. Особого внимания требует узел подачи кира с технологического склада к оборудованию. При длительном хранении в штабеле его прочность возрастает за счет уплотнения и может иметь значения, аналогичные массиву в естественном залегании. [c.233]

На рис. 3,6 приведена принципиальная схема системы обработки и транспорта нефтяного кокса, разработанная Башгипронефтехимом для новых установок. Кокс, разрушенный методом гидрорезки, из реактора подается по рампе на заглубленную приреакторную площадку, оборудованную фильтр-отстойником и огражденную бетонированными стенами. После обезвоживания в течение 10-12 ч кокс мостовым грейферным краном подается в приемный бункер и затем качающимся питателем в дробилку ДРН-1. Кокс после дробления крупных кусков до размера 250 мм ленточными конвейерами транспортируется на склад бункерного типа. Рассев кокса на фракции осуществляется грохотом типа ГИЛ-52, а распределение фракций по бункерам - ленточными.конвейерами. Загрузка вагонов производится с помощью течек либо качающихся питателей и ленточных конвейеров. [c.21]

На некоторых установках для распределения кокса на бункерах склада приненяют стационарные конвейеры, оборудованные плужковыми сбрасывателяни для пронежуточной разгрузки ленты. Стационарные ленточные конвейеры на УЗК применяются также для транспортирования [c.31]

Комплект оборудования автоматизированного склада состоит из приемного бункера, камерного насоса, силосной банки, распределительной заслонки, водомаслоот-делителя, пневмораспределительного устройства и системы управления. [c.93]

Высота слоя хранения извести принимается 1,5 м, а при наличии механизации по перегрузке — до 2,5 м. Рационально хранить известь в опециальных бункерах, загружаемых автопогрузчиком и оборудованных питателями для подачи ее к известе-гасилкам. В этом случае устраняется промежуточная операция по перегрузке извести со склада в бункер. [c.91]

На типовых прирельсовых складах цемента используют все рассмотренное оборудование. Аэрожелоба применяют для подачи цемента от бункера-осадителя пневмоподъемников или пневморазгрузчиков в силосы и для его приема из силосов и перемещения в пневмовинтовые насосы. Последний аэрожелоб запитывают цементом из силосов с помощью донных пневморазгружателей, установленных под каждым силосом. Выдается цемент из силосов [c.168]

Разгрузочные станции так же, как погрузочные станции, имеют оборудование, принимающее составы, и воздухораспределительную аппаратуру и, крол е того, камеру разгрузки, приемные бункера или другие устройства, обеспечивающие перемещение доставленного груза на склад или к потребителю. [c.201]

На рис. 101 представлена схема компоновки оборудования для изготовления асбестоцементных волнистых листов и труб. Асбест, поступающий железнодорожным транспортом, хранится на складе 1 в отдельных отсеках, по сортам. Для производства изделий обычно применяется асбест одновременно нескольких сортов. Отвешенная порция асбеста поступает в бегуны 2, где происходит обминание, распушивание, перемешивание и увлажнение асбеста. Из бегунов асбест направляется в гол-лендер 3, куда из рекуператоров 4 по трубопроводу подается вода и происходит гидравлическая распушка асбеста, т. е. расщепление его на отдельные волокна. Цемент из бункера 5 питателем 6 направляется в дозатор 7 и далее в голлендер, где перемешивается с распушенным в воде асбестом получившаяся масса сливается в ковшовую мешалку 8, где происходит непрерывное перемешивание асбестоцементной массы для предупреждения ее расслаивания. Асбестоцементная масса содержит около 8% твердых веществ и 92% воды. [c.161]

Выпуск полукокса из бункера (конуса) 1 каждой шахты производится через вертикальную течку 2 в коробку выгружателя 3, за-полнепного водой (гидрозатвор), уровень которой поддерживается постоянным посредством регулирования притока и спуска воды. Из коробки при помощи находящегося в ней поршня, который приводится в движение через мотыль 5 и трос 4 от специального привода, полукокс выталкивается в наклонную течку 6 и далее по вертикальной течке 7 выдается на ленточный транспортер 8, оборудованный вытяжкой 9 для удаления водяных паров, образуюпщхся в гидрозатворе при гашении полукокса. Далее через перегрузочную станцшо и систему других транспортеров полукокс направляется на склад. [c.64]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология