Нефтяной кокс использование

НЕКОТОРЫЕ ВОПРОСЫ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ НЕФТЯНОГО КОКСА [c.238]

Для объяснения некоторых эксплуатационных свойств нефтяного кокса различиями в молекулярных структурах исходного сырья был использован метод изучения текстуры полученного кокса. Для этого из кокса делали шлифы и получали с них микрофотоснимки в отраженном свете на микроскопе МИМ-6 при различных увеличениях. [c.26]

С. И. Гуркин отмечает [62], что использование сернистого нефтяного кокса для приготовления анодной массы позволяет снизить ее себестоимость, а следовательно, и себестоимость выпускаемого алюминия, и что прокалку нефтяного кокса и приготовление анодной массы следует осуществлять централизованно на заводах, имеющих приспособленное для этой цели оборудование. . [c.243]

Изучение прессовых характеристик нефтяного кокса (коэффициента упругого расширения, коэффициента релаксации и коэффициента прочности частиц) было начато в 1939 г. в связи с выяснением причин брака при изготовлении прессованных анодов на одном из электродных заводов. В настоящее время на алюминиевых заводах используют почти исключительно самообжигающиеся непрессованные аноды. Но электродные заводы выпускают прессованную продукцию в сильно возросшем количестве и ассортименте для использования в производстве графитированных изделий. Поэтому значение работ по прессовым характеристикам нефтяного кокса возросло. [c.173]

От 30 до 48% нефтяного кокса в США расходуется в качестве топлива. Для этих целей используется высокосернистый и порошкообразный коксы. Такое низкоквалифицированное использование нефтяного кокса объясняется следующим. Нужды собственной промышленности и экспортные операции обеспечиваются полностью производством кускового кокса с содержанием серы до 2%. Это не стимулирует развития промышленного процесса обессеривания кокса с более высоким содержанием серы, хотя в лабораторных условиях эти работы проводятся. Примерно такое же положение создалось в США и в отношении порошкообразного кокса. [c.9]

Следовательно, для полного использования пластических свойств нефтяного кокса при изготовлении прессованных изделий прокалку его целесообразно проводить при температурах, [c.185]

При использовании нефтяного кокса в качестве сырья в электродном и алюминиевом производствах его смешивают со связующим материалом — каменноугольным пеком. Прочность электрода зависит, в частности, от адсорбционного взаимодействия жидкого связующего и частиц кокса. [c.224]

Несмотря на ряд отмеченных выше недостатков анодной массы из сернистого нефтяного кокса, выход алюминия и расход электроэнергии при ее использовании были такими же, как и в обычных электролизерах, и только в одном случае (в [c.242]

Расход опытных электродов, изготовленных Днепровским электродным заводом, с использованием в шихте 90% сернистого херсонского кокса, был на 25% ниже, чем обычных изготовленных с применением малосернистого нефтяного кокса. Это объясняется, по-видимому, наибольшей однородностью самого материала, в котором отсутствовали пиролизный и пеко-Бый коксы. [c.248]

Ухудшение сырьевой базы, связанное с истощением запасов малосернистых нефтей, неизбежно приводит к увеличению в общем балансе производства нефтяного кокса доли сернистых и высокосернистых сортов. Проблема квалифицированного использования таких сортов стоит весьма остро [24]. За рубежом при производстве алюминия исполь зуют коксы с содержанием серы 2% и вьпне [25]. Требования к качеству нефтяного кокса, применяемого для изготовления графитированных электродов, складываются из условий производства и эксплуатации электродной продукции [19]. Главным фактором стабильности свойств нефтяного кокса является применение для коксования остатков определенного происхождения и свойств [3, 26-28]. [c.19]

Проведенная работа показала, что количество нефтяного кокса в смеси можно увеличить до 50%. При этом улучшаются показатели работы установок. Продолжительность цикла коксования сокращается примерно пропорционально уменьшению количества загружаемого в печь пека. Соответственно возрастает производительность всей установки, коэффициент полезного использования объема коксовых камер и съем кокса за один цикл коксования. Использование более дешевого нефтяного кокса позволяет снизить себестоимость получаемого кокса по сравнению с пековым. При смешении пека с коксовой мелочью уменьшается степень вспучивания коксующейся смеси и проникновения ее в швй и кладку печи. Кроме того, износ печей, происходивший от действия жидкого пека, снижается, что должно способствовать удлинению срока их службы. [c.250]

Поэтому для производства графита высокой кондиции не может применяться кокс, содержащий больше 1,5% серы. При использовании электродов в процессах, протекающих при температуре не выше 1200° С, например нри электролизе алюминия, не предъявляется высоких требований к содержанию серы в графитовом электроде. Водород, содержащийся в коксе в количестве 2—3%, практически полностью удаляется (содержание 0,1%) нри прокаливании при температуре 1350° С. Если искусственный графит, полученный из нефтяного кокса, используется в виде стального электрода, то большая часть остаточных загрязнений не оказывает существенного влияния. Исключение составляет ванадий, который, играя роль катализатора окисления, способствует значительному ускорению сгорания электродов бор же, наоборот, ингибирует реакцию окисления. [c.256]

Основные элементы, содержащиеся в нефти, — углерод и водород. Нефти содержат от И до 14% водорода. Получаемые из нефти светлые нефтепродукты (моторные топлива) имеют более высокое содержание водорода, чем исходная нефть. Авиационные бензины содержат более 15%, автомобильные бензины 14—15% и реактивные топлива 13—14,5% водорода. Котельные топлива, в состав которых входят тяжелые фракции нефти, содержат 10—11,5% водорода (меньше, чем в исходной нефти). Еще ниже содержание водорода в битумах и совсем невелико оно в нефтяном коксе. Нефтезаводские же газы по содержанию водорода (17—20%) превосходят не только нефть, но и моторные топлива. 13 процессе переработки нефти происходит, таким образом, перераспределение На- При углублении переработки нефти, когда выход светлых повышают настолько, что содержание водорода в продуктах больше, чем в исходной нефти, происходит обогащение углеводородов водородом. В работе [1] процессы переработки нефти оцениваются по эффективности использования водорода. [c.11]

Совершенствование процессов и оборудования по получению и обработке нефтяного кокса на основе внедрения новейших достижений науки и техники является важнейшим условием обеспечения народного хозяйства высококачественным углеродистым материалом. В перспективных планах развития народного хозяйства СССР до 2000 г. предусматривается углубление переработки нефти и более эффективное использование тяжелых нефтяных остатков [П. [c.5]

Решение проблемы резкого увеличения производства нефтяного кокса в стране при минимальных эксплуатационных и капитальных затратах возможно при рациональном и эффективном использовании производственных возможностей на основе достижений науки и техники, внедрения прогрессивных технологических решений и разработок, отвечающих лучшему мировому уровню. Быстрейшее внедрение научных достижений и перед(Жо-го опыта будут способствовать развитию и совершен- [c.10]

Универсальным решением проблемы перевозки мелкого нефтяного кокса является использование герметичных вагонов-хопперов, которые эффективны для любых хорошо сьшучих грузов. [c.265]

Поэтому переход на 100% сырье одной природы всегда предпочтителен. Это доказал и опыт Волгоградского завода, многие годы работающего на смеси искового и нефтяного кокса. За последние два года технология изготовления анодной массы и ее качество заметно стабилизировались. Повышенного объема угольной пены при использовании массы на 100% коксе завода Сланцы не наблюдалось. Экономическая эффективность данного мероприятия достаточно высока. [c.42]

Третья проблема может решаться по двум направлениям более широкое использование на алюминиевых заводах нефтяных коксов с повышенным (до 2,5 %) содержанием серы и ванадия (до 0,002 %). Это, естественно, вызовет определенное сопротивление алюминиевой отрасли из-за проблем по экологии и возможности снижения сортности алюминия по примесям. Второе направление-подбор нефтей, поставляемых на заводы, и максимальное использование имеющихся ресурсов качественного сырья на заводах-производителях нефтяного кокса. Это направление требует определенных усилий как руководства нефтяных компаний, так и самих заводах. Но цель может быть оправдана результатом - существенным повышением цены кокса. [c.88]

Дальнейшее развитие и совершенствование технологии сухого и полусухого анода возможно за счет использования более качественного сырья (глинозема, кокса, пека). Анод на 70% состоит из нефтяного кокса, поэтому перспективы развития рынка по этому сырью, улучшения качественных показателей по нему представляет значительный интерес для КрАЗа. [c.47]

Современная мировая наука и практика оперирует большим числом показателей качества нефтяных коксов, имеющих различную степень влияния на качество анодов и зависящих от различных факторов. Отсутствие системы классификации последних по характеру их влияния на показатели качества нефтяных коксов создает определенные проблемы в выборе наиболее эффективных направлений совершенствования коксового производства с точки зрения улучшения качества коксов, а также наиболее эффективного использования производимых коксов у потребителей. [c.81]

Повышенный интерес к нефтяному коксу обусловлен использованием их в цветной и черной металлургии. Для производства 1 тонны алюминия необходимо израсходовать до 0,45 т прокаленного нефтяного кокса. Значительное количество нефтяного кокса используется за рубежом в химической промышленности и в качестве топлива. [c.87]

Повысить качество нефтяных коксов за счет решения проблем обеспечения качественной нефтью и решения внутризаводских вопросов по максимально эффективному использованию существующих ресурсов сырья. [c.88]

Россия имеет большой потенциал по наращиванию производства прокаленного кокса на заводах, производящих сырой нефтяной кокс, с использованием современной технологии мирового уровня, и на заводах алюминиевой и электродной отрасли путем реконструкции существующих мощностей под прокаливание суммарного нефтяного кокса. [c.92]

Большая часть проблем, связанных с расширением производства российского нефтяного кокса, как сырого так и прокаленного, связана с отсутствием у предприятий оборотных средств для обеспечения стабильной работы, инвестирования в программы модернизации, реконструкции и нового строительства. Соответственно, невостребованными остаются многие разработки НИИ по технологиям подготовки сырья коксования, по повышению эффективности самого процесса коксования, модернизации оборудования, что позволило бы повысить роль процесса коксования в нефтепереработке и обеспечить выработку кокса с высокими потребительскими свойствами. Практически мало изменяется ситуация в части эффективного использования ресурсов малосернистых нефтей. Не реализуются возможности по сортировке нефтей, что могло бы позволить многим предприятиям перейти на выработку малосернистых нефтяных коксов. Часты случаи перехода предприятий на выработку кокса по собственным техническим условиям с заведомо заниженными показателями качества, что снижает эффективность использования таких коксов у потребителей и, соответственно, экономическую эффективность производства кокса вследствие неизбежного снижения стоимости низкокачественного кокса. [c.92]

Если коксование тяжелых нефтяных остатков не рассматривать как целевой процесс получения высококачественного нефтяного кокса, то высокотемпературную переработку недифференцированных нефтяных остатков вряд ли можно рассматривать как рациональное направление использования этого ценного нефтяного сырья для производства высококачественных источников энергии, особенно моторных топлив. Первым и непосредственным источником повышения выходов моторных топлив из нефти следует считать высокомолекулярные углеводороды, содержащиеся в тяжелых нефтяных остатках. Поэтому извлечение этих углеводородов из тяжелых нефтяных остатков и переработка с помощью каталитических процессов, при обязательном насыщении водородом,— одна из актуальнейших технологических задач нефтепереработки. Вторым резервом и источником повышения степени использования нефти как химического сырья являются смолистые вещества, содержащиеся в нефти и при первичной переработке ее целиком попадающие в нефтяные остатки. Химическая переработка нефтяных смол — задача более трудная, но разрешимая. Здесь также потребуется применение водородных каталитических процессов при сравнительно высоких давлениях и температурах. [c.33]

Однако и при таком использовании нефти она предварительно подвергается некоторой переработке, главным образом очистке от различных примесей. Вместо нефти применяется также нефтяной кокс. [c.245]

Использование технических видов углерода в качестве наполнителей (нефтяные коксы), связующих и пропиточных жидкостей (нефтяные пеки), усилителей резины (сажи) базируется па поверхностных явлениях, происходящих на разделе фаз. Эти явления зависят от состояния и энергии поверхности твердых веществ и от молекулярной структуры и устойчивости жидких сред, а также от условий их адсорбции. [c.55]

ИСПОЛЬЗОВАНИЕ ТВЕРДЫХ И ВЫСОКОПРОЧНЫХ УНС и НЕФТЯНЫХ КОКСОВ в КАЧЕСТВЕ ВОССТАНОВИТЕЛЕЙ, [c.99]

Гвдрообессеривание нефтяных остатков — процесс сложный и дорогой. Однако он является радикальным методо] снижения содержания серы, металлов, асфальтенов. Наряду с этим значительно уменьшается коксуемость, вязкость, шютность. Облегчается фракционный состав. Непосредственно из гидрогенизата, после соответствующей стабилизащш, получается малосернистое котельное топливо. При разгонке гидрогенизата может быть получен определенный ассортимент продуктов. Компоненты бензина и дизельного топлива после дополнительного облагораживания вовлекаются в товарные продукты. Остаток выше 350 °С или вакуумный отгон от него может быть, использован в качестве сырья для каталитического крекинга или гидрокрекингу в ряде схем утяжеленный остаток используется как сырье для замедленного коксования в основном с целью получения высококачественного нефтяного кокса. [c.177]

Нефтяной кокс представляет собой остаток термического крекинга мазутов и гудронов [161]. Кокс, образующийся при каталитическом крекинге, не поддается утилизации, так как он выжигается с поверхности катализатора. Разновидности кокса, получаемые при термических процессах, различаются по своему харак теру. Кокс, получаемый при устаревшем процессе коксования в кубах, — порист и хрупок кокс, получаемый при непрерывном и замедленном коксовании, — более мягок и маслянист в зависимости от времени контакта и температуры процесса. Кокс из куба периодического действия имеет серый цвет и при ударе издает металлический звук. Крекинговый кокс череп и сажист. Тяжелые нефтяные остатки, непригодные для использования в качестве котельного топлива, можно нагревать в печах специальной конструкции (печи Ноулза (Knowles) [162—164], с целью превращения в газ, бензин, мазут и кокс. [c.569]

Помимо использования в качестве восстановителя в металлургии [173], нефтяной кокс применяют в производстве углеродных щеток, кремнекарбидных абразивов и конструкционных материалов (трубы, кольца Рашига) и т. д. Значительное количество нефтяного кокса превращают в карбид кальция, а затем в ацетилен [c.570]

Такое использование гудронов в комплексной схеме переработки нефтей Азербайджана намного улучшит техникоэкономические показатели нефтеперерабатывающей промышленности республики за счет получения от гудрона до 70% жидких продуктов, в виде компонента автобензина и фракций с выкипаемостью до З- О и 350—550° С, а такиге—дефицитного малозольного нефтяного кокса. [c.179]

Возрастающее производство сернистого и высокосернистого видов кокса открывает перспективы для использования его в качестве восстановителя и сульфиди-рующей добавки при шахтной плавке окисленных руд некоторых цветных металлов (никель, медь, кобальт и др.), в производстве сероуглерода, сульфида натрия и др. Преимущества сернистого нефтяного кокса по сравнению с каменноугольным - низкая зольность (0,2-0,8%) и меньшая стоимость. [c.14]

Одним из наиболее важных показателей качества, по которому классифицируют коксы, является содержание в них серы малосернистые - 1,5% 8, сернистые - 4,0% 8, и высокосернистые - > 4,0% 8. При переработке сернистых нефтей получают нефтяной кокс с содержанием серы 1,5-4,0% и даже 5%. Высокотемпературное прокаливание кокса способствует удалению серы [183. Однако обессеренные нефтяные коксы имеют существенный недостаток - они плохо графитируют-ся [191. Сернистые коксы отличаются менее благоприятными свойствами — вызывают коррозию оборудования, повьпиенную трещиноватость электродных изделий, разрушение огнеупорной кладки печей прокаливания и т. п., вследствие чего их использование ограничено определенными областями. По способу получения нефтяшые коксы подразделяют на коксы замедленного коксования, коксокубовые и контактного коксования. [c.15]

Диаметр выпускного отверстия в цилиндрических бункерах должен быть не менее 0,8 мм, в прямоугольных следует делать отверстия возможно большими. Рекомендуется [443 при определении размера вьшускного отверстия исходить из соотношения А (3-6)В (В -максимальный размер куска нефтяного кокса). При выборе типа бункера для закрытых складов необходимо учитывать следующие факторы максимальное использование емкости, удобство и простоту обслуживания, полное опорожнение хранилищ, сведение к минимуму сегрегации кокса в бункере, минимальные капитальные затраты. Установлено [101], что бункер круглого сечения вьп оден по сравнению с бункером прямоугольного сечения, так как периметр его меньше расход строительного материала также меньше. Материал стенок при круглом сечейии работает на растяжение, а прямоугольного - на изгиб и частично на растяжение. Но группа бункеров круглого сечения занимает большую площадь (на 25-30%) по сравнению с бункерами прямоугольного сечения при одинаковой полезной емкости [59, 286]. [c.259]

Важной гарантией обеспечения России собственным сырым и прокаленным нефтяным коксом является наличие отработанных технологии и возможность получения коксов, не уступающих по качеству коксам ведущих фирм США и Западной Европы (табл.4). Существенным является и наличие в России своей научной, проектной базы и недогруженных предприятий легкого и тяжелого машиностроение, имеющих опыт производства всех видов оборудования для строительства установок коксования и прокаливания. Уровень разработок нашего отраслевого института проблем нефтехимпереработки по процессам коксования и прокаливания не уступает разработкам ведущих фирм мира. Этому в значительной степени способствует опыт нефтепереработки, принявшей в 80-х годах решение обеспечить потребителей прокаленным коксом с использованием комплектно закупленных по импорту установок для НПЗ Ферганы, Красноводска, Гурьева и Волгограда. Все установки прокаливания по этим контрактам построены и успешно эксплуатируются (кроме Волгограда) до настоящего времени. Реализация этого проекта на основе лицензии фирмы Кеннеди Ван Саун по контракту с фирмой Маннесманн существенно обогатила отечественную технику и технологию. [c.90]

С использованием полученного при испытаниях лабораторных и пилотных электрокальци-наторов опыта разработан двухступенчатый комбинированный электрокальцинаторов в объеме технологического регламента на проектирование промышленного процесса ЭЛОНК производительностью 100 тыс.т/год по сырью, В качестве первой ступени огневого нагрева предусматривается использование подовой печи диаметром 10 м. Технология процесса ЭЛОНК предназначена для обессеривания суммарных нефтяных коксов с любым исходным содержанием серы. Выход обессеренного кокса - до 95,6 % от потенциала по углероду, выход серы в элементной форме - 72,4 % от потенциала. Улавливание серы и полный дожиг летучих веществ обуславливают высокий уровень экологической защищенности, максимальное использование ресурсов по коксу, сере и энергетическому потенциалу. Промышленная реализация процесса позволит исключить проблему повышенного содержания серы в российских нефтяных коксах. [c.33]

Были также проведены исследования и разработана методика практического использования рентгеноструктурного метода анализа для контроля промышленной технологии прокаливания нефтяных коксов. В промышленности имеются серьезные проблемы по контролю степени прокаленности нефтяных коксов, термообработанных при температурах 1100-13 50°С. [c.119]

В ближайшие годы ожидается увеличение мощностей процессов замедленного коксования, которое обеспечит не только рост производства нефтяного кокса, но и выработку значительных объемов дистиллятов коксования. В связи с этим нужно ожидать значительного увеличения доли бензинов коксовадия наряду с бензинами термического 1фекинга в общем объеме вырабатываемых легких фракций. Однако следует иметь в виду, что использование их непосредственно в качестве ковшонентов товарных бензинов из-за низкого качества (большое содержание серы, олефинов) весьма ограничено. Ясно.что разработка вариантов облагораживания бензинов является важной проблемой нефтепереработки. [c.27]

Различными автор приводятся противоречивые данные о влиянии серы, содержащейся в коксе, на расход обожженных анодов и показатели электролиза С3,43. Отечественного опыта црименения кокса с содержание серы 2 и выше не имеется. Поэтсшу совместно с головным институтом потребителей - ВАШ - было 1финято решение о промышленных испытаниях с целью дальнейшего использования в щ>оизвод-стве обожженных анодов нефтяного кокса с содержанием серы до 2,2 и ванадия - не более 0,01 . [c.55]

ИСПОЛЬЗОВАНИЕ ВЫСОКОСЕРНИСТЫХ НЕФТЯНЫХ КОКСОВ И БРИКЕТОВ ИЗ НИХ В КАЧЕСТВЕ ВОССТАНОВИТЕЛЯ И СУЛЬФИДИЗАТОРА (ВОС В МЕТАЛЛУРГИИ [c.104]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология