Дробление кокса

Для дробления кокса применяют одно- и двухвалковые зубчатые дробилки. В двухвалковых дробилках кокс [c.237]

Дробилки. Механическое разрушение нефтяного кокса осуществляется валково-зубчатыми и роторными дробилками. Эффективность применения дробилок оценивают производительностью и гранулометрическим составом дробленого кокса [c.237]

Типоразмер валковых дробилок определяется диаметром и длиной валков. Изготовляют двухвалковые дробилки ДГ с гладкими валками для среднего и мелкого, сухого и мокрого дробления материалов с пределом прочности при сжатии до 350 МПа двухвалковые дробилки ДР с рифлеными валками для дробления материалов с пределом прочности при сжатии до 250 МПа двухвалковые дробилки ДГР с гладкими и рифлеными валками четырехвалковые дробилки Д4Г с гладким[1 валками для мелкого дробления кокса. [c.176]

Дробление кокса часто практикуется в Японии. Оно развивается в США и в других странах. Помимо желаемого гранулометрического состава, оно дает, как и любая грубая механическая обработка, увеличение прочности остающихся кусков и особенно улучшение их индекса истирания, что также благоприятно. Обычно стараются при дроблении уменьшить получение угольной пыли, дробя только большие куски, предварительно отделенные грохочением, или используя особые дробилки, раздавливающие большие куски. Трудно иметь точные данные по получению коксовой мелочи во время дробления, по-видимому, из-за недостатка точных определений на заводах. Тем не менее можно полагать, что этот метод был бы менее распространен, если бы ои приводил к повышенному количеству мелочи. [c.200]

В подавляющем большинстве случаев используется относительно мелкий кокс, дробление кокса не производится. [c.201]

Этот способ уже давно с успехом используется в промышленности. В числе других видов применения мы укажем на использование пыли, получаемой при дроблении кокса, которая вводится в шихту уже около 20 лет на заводах с трамбованием шихты в Лотарингском угольном бассейне. На этих заводах проводили также опыты по использованию полукокса, которые вначале не давали ожидаемых результатов, но тем не менее представляли интерес для дальнейших исследований и привели к определенному прогрессу. [c.253]

В качестве кусковой насадки обычно используют дробленый кокс или кварц в виде кусков размерами 2Ъ—1Ъ мм. [c.324]

При дроблении кокса в несколько стадий общая степень дробления (измельчения) равна произведению степеней дробления каждой стадии I = ) 12- л л Стадии дробления характеризуются определенной степенью дробления [c.214]

Таблица 30. Результаты дробления кокса разной

Этот недостаток в значительной степени устранен в роторной низкоскоростной дробилке ДРН-1 [277]. Содержание образующейся мелочи размером менее 8 мм в дробленом коксе не превышает 6%. Дробилка разработана специально для нефтяного кокса. В основу ее конструкции заложен принцип селективного дробления, имеющий своей целью выделить из суммарной массы кокса, поступающей на дробление, фракцию 250-0 мм и не подвергать ее дроблению. Дробилка (рис. 82) состоит из трехгранного ротора 1 с билами 2, верхней загрузочной воронки J, колосниковой амортизирующей [c.240]

Рис. 83. Гранулометрический состав дробленого кокса в зависимости от скорости бил и ширины разгрузочной

Таблица 31. Результаты дробления кокса в роторной

Дробильное отделение установки прокаливания оснащено вспомогательными грохотами, с помощью которых проводят двухступенчатое дробление кокса. [c.243]

Измельчение — процесс механического разрушения твердого материала с целью получения фракций с меньшим размером частиц (кусков). Измельчение в нефтегазоперерабатывающей промышленности применяют при дроблении кокса, производстве молотой серы, катализаторов и отбеливающих глин для адсорбционной очистки масел и др. [c.479]

Макро- и микроструктура, обусловливающие механическую прочность нефтяных коксов, оказывают решающее влияние на степень интенсивности их измельчения. При дроблении коксы разрушаются в основном вдоль волокон и но границам различной волокнистости, отличающейся от участков точечной структуры большей упругостью и твердостью. Поскольку доли волокнистой и точечной структуры в различных нефтяных коксах существенно различаются, степень их измельчения будет неодинаковой. [c.180]

Макро- и микроструктура, обусловливающая механическую прочность нефтяных коксов, оказывает решающее влияние на степень интенсивности их измельчения. При дроблении коксы разрушаются в основном вдоль волокон и по границам раздела участ- [c.192]

Разрушение углеродных материалов - это процесс хрупкого разрушения, связанный с неоднородностью структуры — анизотропией свойств, трещинами, развитой пористостью. Механизм разрушения следует рассматривать прежде всего в макроскопическом аспекте, поскольку поли-кристаллические графиты включают частицы коксового наполнителя и связующее. Зерна наполнителя более прочны> чем связывающий их коксовый остаток, так как во время предварительного дробления кокса [c.57]

В качестве исходного сырья для получения анодов и электродов обычно используют крупную фракцию (25—200 мм) пековых и нефтяных коксов. Поскольку в таком виде коксы не могут быть использованы для прокаливания на существующих прокалочных агрегатах, их предварительно дробят в щековых или зубчатых дробилках до кусков размером 50—70 мм. При этом образуются и частицы размером менее 25 мм, количество которых составляет 30% и более. Дробленый кокс прокаливают в специальных печах. Основные требования, предъявляемые к печам,— минимальные потери сырья от вторичных реакций в процессе прокаливания равномерность прокаливания кусков кокса по всей массе возможность прокаливания мелочи (до 6 мм) утилизация тепла отходящих газов и раскаленного кокса высокая производительность. Существующие прокалочные печи лишь частично удовлетворяют указанным требованиям. Они предназначены в основном для прокаливания кокса с размерами частиц более 25 мм. [c.17]

Для наибольшего выхода классов (—2+0,5 мм), при дроблении кокса из дистиллятного крекинг-остатка, лучше приме- [c.11]

Количество постельной массы (активатора — дробленого кокса № 3 или 4), кг, на один анод [c.257]

Вначале в качестве насадочных тел широко применяли дробленый кокс и кварц, которыми беспорядочно заполнялся объем аппарата. Этот вид насадки обладает рядом существенных недостатков (большой вес, незначительное живое сечение, недостаточная механическая прочность и др.) однако благодаря химической стойкости, дешевизне и доступности дробленый кокс и кварц иногда используют в качестве насадки и в настоящее время. [c.490]

В отдельных случаях используются коксовая и кварцевая насадки — в виде кусков дробленого кокса и кварца [c.458]

Этот вопрос спязаи с вопросом дробления кокса.- [c.214]

Дробление кокса на установках коксования может быть окончательной опёрацией, когда раздробленный материал яюляется товарным, например, при выпуске фракций 250-25, 250-8, 25-0 и 8-0 мм, либо подготовительной, когда суммарная масса подготавливается к прокаливанию (дробление до крупности не вьппе 250 мм). После дробления кокс становится бопее равномерным по крупности. [c.213]

Степень дробления Количбство мелких фракций в дробленом коксе, % [c.243]

Дробилка двухвалковая зубчатая ДДЗЭ 9x9 (рис.31.23) предназначена для дробления кокса и угля различных марок перед коксованием. [c.159]

Дело в том, что для исключения объемных изменений кокса и воздействия его летучих веществ на структуру композиции в процессе обжига заготовок необходимо предварительно проводить его термостабилизацию при температуре 1250 С в существующих ретортных печах (в условиях ОАО ЧЭЗ ). При отсутствии летучих в термостабилизируемом коксе в ретортах печей отсутствует избыточное давление и туда попадает атмосферный воздух, что приводит к возгоранию кокса. Для устранения этого потребовалось увеличить гидравлическое сопротивление реторты путем введения дополнительной операции -предварительного дробления кокса и провести реконструкцию прокалочной печи с введением устройств для дополнительной герметизации реторт. [c.109]

Еыбростол с набором контрольных сит 3, еосы 4, контейнеры 5 к 6 и лари 7 XI 8 соответственно для исходного и дробленого кокса. Аля опытов был, использован. чефт-лной кокс с УЗХ 21-10 Ново-Уфимского ШЗ со средней механической прочностью, опрелеленной копровым методом о помощью прибора по ГОСТ 13347-67 и р шной [c.108]

В качестве функций отклика (выходных параметров) были ваяты выходы узких фракций ( мао.), ооответстввнво для фракций крупностью О...2.5 О...5 О...8 О...25 О...50 и С...80 мм средневзвешеншй диаметр дробленого кокса Д кв. щ [c.111]

При дроблении кокса замедленного коскования выход классов крупности более 4 мм также обеспечивает валковая дробилка (23%). При получении классов крупности —2+0,5 мм могут быть использованы все исследованные измельчители в равной степени. Молотковая дробилка, при переработке данного кокса, обеспечивает наибольший выход классов крупности менее 0,5 мм (52%). [c.11]

Дробление кокса ускоренного коксования способствова ю увеличению его прочности. При этом потери металлургического кокса оказались згшчительно ниже, чем при обработке его в мaJюм закрытом барабане. Еще более высокая прочность кокса получена в случае применения термической подготовки шихты перед коксованием и механической обработки кокса сбрасыванием на плиту его крупных классов. При этом такие показатели как коэффициент прочности на дробление или выход мелочи М10 оказались на уровне, характерном для хорошего промышленного кокса. [c.317]

Относительное количество добавляемого в систему дробленого кокса (мелочи) будет зависеть от размера частиц этой фракции и от фракциопиого состава выводимого пз системы балансового кокса. [c.135]

На ФНПЗ была осуществлена тщательная подготовка сырья, подающегося на коксование. Ориентирование на увеличение содержания асфальто-смолистых веществ в гудроне повлияло на увеличение выхода электродного кокса. Реконструкция узла транспортировки и дробления кокса и внедрение гидрорезаков более совершенной конструкции позволило значительно увеличить выход крупного кокса. Обработка кокса в камерах керосиногазойлевой фракцией повысила механическую прочность кокса. Повышение температуры процесса коксования до 500-505°С снизило содержание летучих веществ в коксе, а усовершенствование схемы потоков печи привело к увеличению производительности установки по сырью. [c.56]

Измельчение (англ. grmding) — процесс разрушения кускового материала с целью получения фракций с меньшим размером кусков (частиц). Измельчение применяют в различных отраслях промышленности в нефтяной, нефтегазоперерабатывающей, химической, угольной, горнодобывающей, при производстве строительных материалов. В частности, в нефтяной промышленности измельчение применяется при получении твердых компонентов буровых растворов, в нефтегазоперерабатывающей — при дроблении кокса (продукта коксования остаточного сырья), производстве катализаторов, молотой серы и отбеливающих глин для адсорбционной очистки масел. [c.57]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология