Коксовая смола

В процессах получения масел эта реакция получила применение сравнительно недавно. Все известные методы алкилирования для получения масел основаны на использовании в качестве основного компонента реакции ароматических углеводородов— бензола, ксилола, нафталина, фракций коксовой смолы. Вторым компонентом в реакции являются непредельные углеводороды, спирты, галоидпроизводные углеводородов парафинового ряда. Катализатором обычно служит хлористый алюминий. [c.400]

Эти компоненты коксового газа образовались. вследствие интенсивного. протекания реакций дегидрирования и разложения органических. веществ об.разующихся смолы и полукокса. Именно этим объясняется то положение, что первичная смола содержит весьма мало ароматических и особенно конденсированных (многокольчатых) соединений, в то время как коксовая смола состоит в основном из них. [c.287]

Каменноугольная смола (коксовая смола, каменноугольный деготь) — вязкая черная жидкость с характерным фенольным запахом получается на коксохимических и газовых заводах при коксовании каменных углей. К. с.— сложная смесь главным образом ароматических соединений (бензола, толуола, ксилола, нафталина, антрацена, фенола и многих др.) является сырьем для их получения. Применяют также в дорожном строительстве, строительной промышленности и для энергетических целей. [c.62]

В течение длительного промежутка времени в качестве связующих для брикетирования и сырья для производства кокса в металлургии и др, использовали каменноугольные пеки, получаемые из высокотемпературной коксовой смолы. Каменноугольный пек не потерял своего значения и в настоящее время. Однако углубленная переработка нефти сделала актуальным поиск практически важных продуктов из утяжеленных нефтяных остатков. [c.109]

Основной целью высокотемпературного разложения является получение твердого кокса, обладающего высокой прочностью и крупностью, низкой истираемостью и другими свойствами металлургического топлива. Процесс сопровождается выделением калорийного газа. При охлаждении до 20—40 С из этого газа конденсируется каменноугольная (коксовая) смола. Количество смолы составляет 1,5—6 % от исходного угля. [c.114]

Коксовая смола представляет собой сложную смесь, содержащую в основном циклические соединения бензольные углеводороды, фенолы и др. Газовой хроматографией идентифицировано 475 соединений каменноугольной смолы. По экспертным оценкам, общее число соединений может достигать порядка 10000. Выделение смолы в основном заканчивается к моменту затвердевания пластической массы углей. [c.116]

Даже при доведении в ближайшие годы ассортимента масел до 100 наименований, с числом сортов более 180, не исчерпываются богатые ресурсы коксовой смолы и потенциальные возможности остаются еще огромными. [c.18]

Себестоимость кристаллического нафталина, получаемого из газойля каталитического или термического крекинга, составляет 80—90 руб. за 1 т, что в полтора раза ниже себестоимости нафталина, производимого из коксовой смолы. Капитальные затраты на сооружение установки, перерабатывающей 180— 200 тыс. т газойля в год и вырабатывающей около 30 тыс. т кристаллического нафталина, составят 3,1—4,6 млн. руб., в зависимости от метода гидрогенизации экстракта, включая затраты на производство водорода. [c.143]

При введении ингибиторов в реакционную смесь можно увеличить глубину превращения ОМУ в присутствии небольшого количества катализатора и без повышения давления. В качестве ингибиторов радикальной полимеризации были использованы антрахинон, антрацен или их смесь, выделенная из коксовой смолы. Например, при введении всего 1—5% (на ОМУ) этих соединений глубина превращения ОМУ составляла для газового угля 88—90%, а для бурого 90—95 7о- [c.245]

Из результатов гидрогенизации углей в смеси с арланской нефтью и антраценовой фракцией коксовой смолы в соотношении 40 60 5 (табл. 6.26) видно, что во всех случаях степень превращения ОМУ в жидкие и газообразные продукты составляет 85—90% при невысоком давлении и небольшом расходе водорода. Кроме того, в этом процессе наряду с малосернистым котельным топливом можно получать фракции, обогащенные фенолами, азотистыми основаниями и ароматическими углеводородами, которые после выделения могут быть использованы в химической промышленности. [c.245]

Исходным сырьем для получения высокотемпературного пека служат среднетемпературный пек и коксовая смола, образующаяся при коксовании высокотемпературного пека (и пековые дистилляты) [c.345]

Между тем литературные сведения по этому вопросу чрезвычайно скудны и ни в какой мере не могут удовлетворить возросшие запросы со стороны инженерно-технических работников. Отдельные отрывочные сведения, имеющиеся в разнообразных химических и технических работах, не представляют собой материала, удобного для практического пользования. Даже в такой крупной промышленности как коксохимическая, несмотря на многолетнюю историю ее развития, до сих пор еще нет достаточно надежных общих способов оценки теплотехнических и физико-химических свойств коксовых смол и продуктов их перегонки. [c.5]

На рис. 37 приведен график зависимости молекулярных весов от средней температуры кипения отдельных фракций коксовой смолы, взятой из упомянутой работы Л. И. Рябова. К сожалению, Л. И. Рябов не разграничивает понятий о средней объемной и средней молекулярной температурах кипения. В статье нет никаких указаний, что принято за среднюю температуру кипения 50%-ная точка разгонки по Энглеру, средняя ли объемная или средняя молекулярная. Вероятно, однако, что приведенные данные относятся к трем типовым техническим фракциям и что за среднюю температуру кипения принята средняя объемная или 50%-ная точка разгонки по Энглеру. [c.93]

Л. И. Рябов [22], касаясь теплотехнических свойств коксовой смолы, приводит данные о теплоемкостях типовых фракций на основании имевшихся в его распоряжении работ УХИН а. Изображенные на рис. 46 данные показывают, однако, такую пеструю картину, что делать какие-либо выводы не представляется возможным. [c.115]

В таблицах того же справочника, содержащих теплотехнические сведения об индивидуальных продуктах, имеется много неточностей по теплоемкостям и теплотам испарения. Что касается данных по теплоемкостям коксовой смолы (см. табл. 62) и ее фракций, то в справочнике содержатся весьма разноречивые данные. [c.117]

Теплоемкости коксовой смолы и ее фракций, по данным справочника коксохимической промышленности [23] [c.118]

Известны опытные данные по теплотам испарения фракций коксовой смолы А. Н. Щукарева [29], который нашел для тяжелой фракции смолы Ворошиловского завода I = 65,2 ккал/кг, а для других заводов 90— 91 ккал/кг. [c.134]

Из опытных данных Щукарева, например, известно, что для одинаковых по температурам кипения фракций разных коксовых смол величины скрытых теплот испарения колеблются в пределах от Ь2,5 ккал/кг ло 90— [c.136]

В 1935—1936 гг. в Харьковском Химико-технологическом институте были проведены работы по изучению возможностей перегонки коксовой смолы в трубчатых печах [65]. В качестве сырья была использована смола [c.193]

Мировая практика развития процессов, обеспечивающих промышленность органического синтеза ароматическими углеводородами, показывает, что традиционные способы их получения (в частности, бензола — платформингом, нафталина — из коксовой смолы) не в состоянии достаточно полно удовлетворить существующие и тем более перспективные потребности в них. [c.185]

В узкой фракции оснований каменноугольной смолы (темп. кип. 180—184 X) содержится до 70% анилина значительно меньше анилина (30%) в такой же фракции оснований смолы полукоксования. В целом азотистые основания коксовой смолы, выкипающие до 280 °С, имеют следующий состав (в %) [56]. [c.98]

Переработка углей. В зависимости от температуры процесса различают два вида переработки угля, а именно полукоксование с нагревом в пределах от 500 до 600°С и коксование, протекающее при нагревании перерабатываемого топлива до ИОО С и выше.. В первом случае получаются горючие газы, полукокс, подсмольная вода, первичный деготь (или полу-коксовая смола). Во втором случае разложение угля идет полнее, в результате получается больше газообразных веществ. [c.292]

Иафталпновая фракция коксовой смолы очищалась до содержания ОД4 млн.(против 0,82%) серы, азотистых оснований 0,00% (против 1,5%) и полного отсутствия кислот (2,5%). Выход продукта 93% [c.42]

Продукты полукоксования называются первичными первичный газ или газ полукоксования, первичная смола или смола псшукокоования, а твер дый остаток — полукокс. Продукты коксования получили название высокотемпературный или коксовый газ, каменноугольная или коксовая смола, а тверды й o taTOiK — кокс. [c.271]

Кроме кокса, при коксовании угля (получается высококалорийный коксовый газ, коксовая смола и ряд других химических. ародуктов. [c.285]

Основным показателем, -характеризующим. природу угля, как указьЕвалось выще, является выход летучих веществ. С увеличением выхода летучих веществ выход кокса 22 уменьшается, а выход коксовой смолы и газа увеличивается. [c.297]

В Польше для электродной и алюминиевой промышленности изготавлиЕ. ают за год 140 тыс. т технического углерода и графита, а 90 тыс. т электродного кокса импортируют. Потребность в связующем (30 тыс. т/год) обеспечивается своей промышленностью, но его качество не удовлетворяет требованиям потребителя. Причина — в качестве сырой коксовой смолы, производство [c.52]

Термическая переработка углей продолжит, время развивалась гл. обр. с целью произ-ва металлургич. кокса. Получаемую при этом в качестве побочного продукта высокотемпературную коксовую (напр., кам.-уг.) смолу применяли как сырье для хим. том-сти, в стр-ве и только в небольших опытных масштабах в Великобритании (40-50-е гг.)-для выработки моторных топлив, что определяется трудностью гидрогенизации высокоароматизир. коксовой смолы. Переработка углей при пониженных (полукоксование) по сравнению с коксоваш1ем т-рах дает более высокий выход смолы, наз. первичной или полукоксовой. При получении моторных топлив последняя гораздо более пригодна как сырье, чем коксовая смола, для гвдрооблагоражнвания (обработка водородом для удаления гетероатомов, а также увеличения соотношения Н/С с целью приближения состава СЖТ к составу топлив нефтяного происхождения). [c.355]

В табл. 36 пр1шедены величины температурных коэфициентов плотности для отдельных фракций смолы коксования эстонских сланцев в камерных печах. Измерение удельных весов этих фракций (табл. 22) было произведено в сравнительно узком промежутке температур и недостаточно точным способом. Более точные измерения удельных весов подобных продуктов — фракций коксовой смолы одного коксохидшческого завода — были проведены в Украинском Углехимическом институте (УХИН). Эти данные помещены в та б л г. 37. [c.64]

Между тем приведенные выше формулы Крзга составлены для нефтяных парафинистых продуктов, не содержащих ароматических углеводородов, и для расчета теплосодержания фракций коксовой смолы совер-щенно непригодны. Они дадут повышенное теплосодержание жидкости и пониженное теплосодержание паров. Расхождение расчетных величин с действительными может доходить до 30% и более. [c.117]

Из более поздних данных по теплоемкостям продуктов перегонки коксовых смол автору известна проведенная в ВУХИН е работа И. Л. Липлавка, где для легкой фракции границ кипения 126—17Г определена теплоемкость при 20° 0,450, 0,450 и 0,488. Такая величина [c.117]

Теилоемквсти, молекулярный вес, скрытая теплота испарения и температуры вспышки фракций каменноугольной коксовой смолы, по Белову [41] [c.120]

В уже цитированной работе Л. И. Рябова [22] по теплотехническим свойствам коксовой смолы и ее фракций дан график, приведенный на рис. 56, на котором нанесены точки скрытых теплот испарения фракций коксовой смолы, взятые из различнь х источников. Большой разброс точек на графике Рябова не случаен, так как отличие в величинах скрытых теплот испарения разных фракций коксовой смолы с одинаковыми границами кипения действительно может быть очень велико. [c.136]

О глубине пиролиза судили по изменению фракционного состава, удельного веса, выделению газа и увеличению содержания свободного углерода. Авторы этой работы, М. И. Кузнецов и К. А. Белый, считали допустимую температуру нагревания смолы примерно в 325°. Величина отложения кокса в трубках при нагревании смолы была проверена специальными опытами на лабораторной трубчатке. Печь имела длинз/ 65 см, ширину 38 см и высоту 38 см, с величиной топочного пространства 0,094 м и обогревалась газовыми горелками. Горелки были устроены с двух сторон печи таким образом, чтобы факелы горения были направлены на специальный верхний экран. Латунный змеевик имел диаметр трубки 8 х Ю м.м и общую длину 12,5 м. Смола прокачивалась через змеевик со скоростью 0,8 м/мин, т. е. с начальной скоростью 0,3 м/мш. Работа на описанной трубчатке производилась в течение 3—4 часов в сутки. После 20 часов работы при нагревании смолы до 350° из змеевика был вырезан кусок трубки с целью установить толщину отложения кокса. Однако трубка оказалась совершенно чистой, без какого-либо коксового налета. Дальнейшие работы были поставлены в УХИН е на опытной полузаводской трубчатке [66]. Испытания показали полную возможность работы коксовых печей на коксовой смоле и в этой части подтвердили лабораторные исследования. Последующее исследование работы производственных трубчатых печей, построенных на одном из коксохимических заводов по проекту Гипро-кокса, показало, что нормальная работа может быть обеспечена при выходе смолы из радиантной части при температуре 380—390°. [c.194]

Первый путь — изучение состава жидких продуктов термического разложения угля или его деструктивного гидрогеноли-за, желательно в мягких условиях, хотя начинались эти работы с идентификации компонентов коксовых смол. Успехи современной аналитической химии, применение высокоразрешающих хроматографических методов в комбинациях с масс-спектроме-трией, ИК- и ЯМР-спектрометрией дали весьма существенную информацию. Так, например, только в публикациях последних лет сообщается об идентификации более ста структур, считая только основные классы органических соединений. Из насыщенных соединений в продуктах пиролиза обнаружено 23 парафина Се—Сзо, 4 изопарафина, 5 производных циклогексана и бицикло- [0,4,4]-октана, а также 9 ненасыщенных аналогов Сэ—С17 [5]. В продуктах гидрогенизации найдено 14 парафинов С16—С29 [6], 15 парафинов Сд—С23 [7], 24 парафина С о—Сзз в основном прямоцепных [8]. Можно предположить, что длинноцепные алифатические углеводороды образуются за счет деструкции воскообразного вещества липтинитов. [c.85]

При нагреве угля до 500—550° его органическая масса п]>етер-певает различные превращения, разобранные нами выше при изложении процесса полукоксования. Первоначально образуются наряду с полукоксом первичный газ и первичная смола. Однако образующиеся летучие продукты не выводятся сразу из зоны высоких температур, а наоборот, различными потоками, главным образом по трещинам полукокса, проходят слой горячей пихты и в дальнейшем соприкасаются с весьма нагретыми стенками и сводом коксовой печи. Таким образом, первичные газы и смола подвергаются дополнительному пиролизу при очень высоких температурах до 1000—1100° С. В результате летучие продукты претерпевают ряд химических превращений, характерных для таких высежих температур, и первичный газ превращается в коксовый газ, а первичная смола — в коксовую смолу, резко различающиеся по своему химическому составу. [c.418]

Другой путь повышения производительности нечей по газу — повышение эксплуатационных температур (на динасовых печах) при неизменной производительности по слайду. Повышение газо-производптельности произойдет при этом за счет увеличения удельного выхода газа. Смола и газовый бензин при таких режи-Атах будут приближаться по составу к каменноугольной коксовой смоле и сырому бензолу. Этот путь моя ет оказаться экономически более целесообразным. [c.42]

В результате разгонки коксовой смолы получают неперегоняющийся остаток — пек. Каменноугольный пек подвергают коксованию и получают беззолъный кокс, используемый в электродной промышленности. [c.292]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология