Выделение о-ксилола

Выделение о-ксилола фракционированием в промышленных масштабах еще не применяется. [c.110]

Исходная фракция поступает вначале в колонну 2, где из исходной смеси выделяется этилбензол, п- и л-ксилолы, затем в колонну I для выделения этилбензола. Нижний продукт колонны 3 направляется в колонну 4 для выделения о-ксилола. Ароматические углеводороды Сд и выше используют как высокооктановый компонент автобензина. Смесь изомеров Са подвергают низкотемпературной кристаллизации с получением л-ксилола и концентрата л-ксилола. Последний передают на изомеризацию для увеличения производства п-ксилола. [c.254]

Для выделения о-ксилола используют каскад из двух колонн с общим числом тарелок 200, а для выделения этилбензола — каскад из трех колонн по 100— 150 тарелок в каждой (на схеме условно показана одна колонна). Ректификация проводится при небольшом избыточном давлении 0,02—0,08 МПа. Выход о-ксилола на сырье составляет в среднем 15—20% (масс.) при чистоте продукта 98,6% и среднем содержании его в сырье 21% отбор от потенциала составляет 74,2 /о- [c.254]

Рис. IV-47. Схема сложной колонны для выделения о-ксилола высокой степени

Были попытки применить процессы с последовательным фракционированием для выделения о-ксилола, а также кристаллизации при низкой температуре (—75 °С) и сульфирования. [c.66]

В 1976 г. в ПО Киришинефтеоргсинтез осуществлен пуск первого в СССР комплекса установок по производству п- и о-ксилола с изомеризацией смеси ксилолов и этилбензола. В 1983 г. введены в эксплуатацию два крупных комплекса установок по производству ароматических углеводородов, в том числе п- и о-ксилола. Выделение о-ксилола осуществляется методом ректификации, п-ксилола — методом адсорбции (процесс парекс). Изомеризация смеси ксилолов и этилбензола проводится на платиновом катализаторе под давлением водорода. Производительность 165 тыс. т п-ксилола и 165 тыс. т о-ксилола в год. [c.269]

Исходное сырье — смесь ароматических углеводородов Q — вместе со стабильным продуктом изомеризации поступает на установку выделения о-ксилола 8 и далее — /г-ксилола I. Маточный раствор, полученный после низкотемпературного выделения п-ксилола, в смеси с циркулирующим водородсодержащим газом нагревается в печи 2 и поступает в реактор изомеризации 4. Продукты реакции [c.93]

Состав продуктов, получаемых на установках по выделению о-ксилола и этилбензола, приведен в табл. 43. [c.250]

Таблица 43. Состав сырья и продуктов установок выделения о-ксилола и этилбензола [ ]

После выделения о-ксилола и этилбензола в остаточном продукте остаются преимущественно м- и -ксилолы. Для их разделения необходима ректификационная колонна эффективностью не менее 800 т. т. Поэтому в промышленности для выделения п-кси-лола из смеси ароматических углеводородов Са применяют не ректификацию, а низкотемпературную кристаллизацию, основываясь на более высокой по сравнению с другими изомерами температуре плавления его. [c.251]

Наличие в сырье парафиновых и нафтеновых углеводородов, которые образуют с ароматическими углеводородами азеотропные смеси [1—4], обладающие близкими к о-ксилолу температурами кипения, затрудняет выделение о-ксилола высокой степени чистоты. Парафиновые и нафтеновые углеводороды, кипящие в пределах 136—141 °С, образуют азеотропные смеси с о-ксилолом с температурой кипения ниже 130 °С, а парафиновые II нафтеновые углеводороды, кипящие при 141—152 С, образуют азеотропные смеси с о-ксилолом, температура кипения которых 139—144 °С [1—4] (см. гл. 2). [c.74]

При расчетном определении необходимой четкости погоноразделения колонны отделения зтилбензола, п- и д1-ксилола от о-ксилола ключевыми компонентами принимают м- и о-ксилол с различием в температурах кипения 5,3 °С (температура кипения лг-ксилола 139,1 °С, о-ксилола 144,4 °С). При выделении о-ксилола в колонне, разделяющей углеводороды с разностью температур кипения более 5,3 X, парафиновые и нафтеновые углеводороды, кипящие при 136—141 С, будут отводиться через верх колонны в виде азеотропных смесей с ароматическими углеводородами С а это уменьшит отбор о-ксилола, не снижая его чистоты. [c.74]

Рис. 3.1. Принципиальные схемы выделения о-ксилола (а) и зтилбензола (б)

Минимальные флегмовые числа для выделения о-ксилола чистотой 98% при отборе 70, 85 и 95% от его потенциального содержания [c.79]

Рис. 3.4. Зависимость числа теоретических тарелок от флегмового числа при выделении о-ксилола (отбор 95% от потенциального содержания его в сырье).

Приведенные на рис. 3.3 и 3.4 зависимости являются основой для расчета наиболее экономичного режима ректификации — оптимального числа тарелок и флегмового числа. Результаты расчетов для случая выделения о-ксилола чистотой 98% и отбором 95% от его потенциального содержания можно видеть на рис. 3.5, где показана зависимость стоимости разделения 1 т сырья в условных единицах [c.79]

На рис. 3.6 приведены составы жидкости на тарелках колонны при выделении о-ксилола чистотой 989 и отбором 95% от потенциального содержания его в сырье (состав сырья см. стр. 79) в колонне с 70 теоретическими тарелками. Флегмовое число при выделении равно 18. Тарелка питания соответствует 43-й теоретической тарелке, где концентрация ключевого компонента (о-ксилола) равна концентрации его в сырье. [c.80]

Концентрация ароматических углеводородов Се в техническом ксилоле, используемом для выделения о-ксилола, может быть разной. При выделении технического ксилола из продуктов риформинга [c.81]

Принципиальные технологические схемы установок выделения <5-ксилола и этилбензола приведены на рис. 3.14 и 3.15 [1]. На установке выделения о-ксилола колонна отделения изомеров аромати- [c.86]

Рпс. 3.14. Схема установки выделения о-ксилола [c.86]

Основные показатели установок выделения о-ксилола и этилбензола приведены в табл. 3.1 и 3.2 [5, 25—36]. [c.86]

Таблица 3.1. Основные показатели установок выделения о-ксилола

Установка выделения о-ксилола Установка выделения этилбензола [c.90]

J — установка выделения п-ксилола методом низкотемпературной кристаллизации 2 — трубчатая печь а — компрессор для циркуляции водородсодержащего газа 4 — реактор 5 — конечный холодильник . 6 — газосепаратор высокого давления 7 — стабилизационная колонна S — установка выделения о-ксилола. [c.186]

Разделение таких изомеров в промышленности осуществляется комбинированием процессов сверхчеткой ректификации (для выделения о-ксилола и этилбензола) и низкотемпературной кристаллизации (для выделения га-ксилола). В первой стадии для получения о-ксилола 98%-ной чистоты при кратности орошения 8 1 требуется [c.325]

Колонна выделения о-ксилола/ а —колонна отделения легкой и тяжелой фракций 4 — установка первой ступени кристаллизации 5 — установк второй ступени кристаллизации 4 —установка изомеризации. [c.73]

Наиболее легко из смеси ксилолов выделяется о-ксилол, который кипит на 5,3 °С выше своего ближайшего изомера. о-Ксилол и этилбензол выделяются из ксилольной фракции методом четкой ректификации. Для выделения о-ксилола предложены также аёео-тропная и экстрактивная ректификации [9]. [c.249]

Выделить чистые изомеры ксилола из продуктов пиролиза значительно труднее. Так, выделению о-ксилола мешает наличие в сырье стирола (т. кип. 145,2 °С). Для отделения стирола, а также других непредельных соединений продукты пиролиза перед ректификацией подвергают гидрированию. Предложено также выделять стирол экстрактивной ректификацией ( Стекс-процесс ) [c.249]

Зависимость числа теоретических тарелок от флегмового числа при выделении о-ксилола чистотой 98 мол. % и различных отборах его от потенциального содержания в сырье показана на рис. 3.3 на рис. 3.42показана зависимость числа теоретических тарелок от [c.78]

Рис. 3.6. Составы жидкости на тарелках колонны при выделении о-ксилола чистотой 98% и флегмовом нисле 18 (отбор о-ксилола 95% от потенциального содержания его в сырье

Концентрацию о-ксилола в исходном сырье изменяли от 15 до 35 вес. %, соотношение других компонентов в сырье сохраняли постоянным. Зависимость числа теоретических тарелор от флегмового числа при выделении о-ксилола чистотой 99% и отборе 80% (от его потенциального содержания) показана на рис. 3.7. Ректификации подвергалось сырье с содержанием о-ксилола от 15 до 35%. [c.81]

Требуемая погоиоразделительная способность колонны отделения о-ксилола от ароматических углеводородов Сд была рассчитана, исходя из следующего состава ароматических углеводородов С, (в вес. %) п н л1-этплтолуол 4,5 мезитилен 18,5 псевдокумол и выше 77. Состав сырья для трех случаев расчета был принят следующим о-ксилол 98, 90 и 80 мол. %, остальное — ароматические углеводороды Сд. Чистота отбираемого о-ксилола 99,9%, отбор от его потенциального содержания в смеси 95%. Относительная летучесть системы принята при 180 °С. Результаты расчета показаны на рис. 3.8. Из приведенных данных видно, что для выделения о-ксилола из сырья с большим содержанием ароматических углеводородов С требуется более высокая четкость погоноразделения ректификационной колонны. [c.82]

Рассмотрим возможность выделения о-ксилола из сырья с содер-жаниед ароматических углеводородов С9 2 и 20 мол. %. В одном случае примем постоянную производительность установки по сырью, в другом — постоянную производительность по о-ксилолу. В обоих случаях чистота о-ксилола должна составлять 99,9% (содержание ароматических углеводородов Сд в о-ксилоле 0,1%) и отбор его от потенциального содержания в сырье 95%. Минимальное флегмовое число при ректификации сырья с 2 вес. % ароматических углеводородов Сд равно 1,9, а с 20 вес. % — 3,5. [c.82]

Для поддержания постоянства состава сырья предложена схема с рециркуляцией готового продукта. Анализ работы одной из установок выделения о-ксилола показал, что при сре (нем содержании о-ксилола в сырье 20 вес. % в отдельные периоды оно может изменяться от 15 до 22 вес. %. Концентрацию его в сырье, поступающем в колонну, поддерживают равной 22 вес. % путем рециркуляции части товарного о-ксилола. Схема стабилизации состава питания колонны отделения изомеров от о-ксилола показана на рис. 3.16. Количество рециркулирующего потока (о-ксилола) подается в зави [c.89]

Установки выделения о-ксилола в настоящее время строятся главным образом в соста5ве комплекса установок изомеризации ароматических углеводородов Се. Производительность установок в США в 1971 г. составляла 745 тыс. т/год, максимальная мощность установки по о-ксилолу 95 тыс. т/год. В Японии о-ксилола в 1971 г. производили 234 тыс. т/год [40, 41]. [c.93]

I — исходное сырье II — маточный раствор III — продукты изомеризации IV — газ V — бензол -1- толуол VI — продукты изомеризации после их стабилизации VII — сырье установки выделения о-ксилола VIII — сырье установки выделения п-ксилола IX — этилбензол X — о-ксилол XI — п-ксилол XII — ароматические углеводороды С, и выше XIII — воздух XIV — инертный газ XV — сброс газов регенерации. [c.178]

I — технический ксилол II — толуол 111 — этилбензол IV — о-ксилол V — п-ксилол VI— ароматические углеводороды С, и выше VII — бензол VIII — циркулирующий поток толуола IX — сырье реактора X — продукты реакции XI — стабильные продукты реакции XII — сырье установки выделения о-ксилола XIII — сырье установки выделения п-ксилола. [c.185]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология