Установка ксилолов

Головной погон колонны К- направляется на специальную установку для извлечения из него толуола. С верха колонны К-2 получается ксилольный концентрат, который после смешения с метанолом поступает на азеотропную ректификацию в К-3. С низа К-3 отбирается технический ксилол, а сверху — смесь ме-танола с бензином, не содержащим ксилолов, которая после конденсации и охлаждения смешивается с водой и направляется в экстрактор, а затем в отстойник для отделения метанола. Водный раствор метанола (50—60%-й) подвергают ректификации в колонне К-4. С верха колонны отбирают 98%-й метанол и возвращают его в процесс, а снизу — воду, содержащую до 12% метанола и далее ее направляют на смешение с дистиллятом колонны К-3 перед экстрактором. [c.247]

Процесс пиролиза в зависимости от целевого назначения может быть направлен на максимальный выход этилена (этиленовые установки), пропилена или бутиленов и бутадиена. Наряду с газом в процессе образуется некоторое количество жидкого продукта, со — держащего значительные количества моноциклических (бензол, то — луол, ксилолы и др.) и полициклических (нафталин, антрацен и др.) ароматических углеводородов. [c.65]

Иа рис. 53 приведена схема установки по производству бен-, (1ла, о- и -ксилола. При переработке по такой комплексной схеме 970 тыс. т в год прямогонной фракции 85—140°С получают по 165 тыс. т п- и о-ксилола, 125 тыс. т бензола. [c.151]

Рис. 53. Схема установки по производству бензола, о- и л-ксилолов

Вторичная перегонка бензинового дистиллята, представляет собой либо самостоятельный процесс, либо является частью комбинированной установки, входящей в состав нефтеперерабатывающего завода. На современных заводах установки вторичной перегонки бензинового дистиллята предназначены для получения из него узких фракций. Эти фракции используют в дальнейшем как сырье каталитического риформинга — процесса, в результате которого получают индивидуальные ароматические углеводороды — бензол, толуол, ксилолы, либо бензин с более высоким октановым числом. При производстве ароматических углеводородов исходный бензиновый дистиллят разделяют на фракции с температурами выкипания 62—85 С (бензольную), 85—115 (120) °С (толуольную) и 115 (120)—140 С (ксилольную). [c.18]

Назначение процесса — производство высокооктанового базового компонента автомобильных бензинов, а также получение индивидуальных ароматических углеводородов бензола, толуола, ксилолов. В результате процесса получают и водородсодержащий газ (технический водород), используемый далее в процессах гидроочистки топлив, масляных и других фракций, а также на установках гидрокрекинга. [c.40]

В настоящее время существуют промышленные установки четкой ректификации для разделения о-ксилола и этилбензола и низкотемпературной кристаллизации в непрерывной системе для выделения п-кси-лола. [c.66]

Рис. 15. Схема установки фракционно кристаллизации -ксилола

Существуют промышленные установки для выделения л-ксилола из смеси изомерных ксилолов при помощи клатратов типа Ы1(4-ме-тилпиридин)4(СЫ5)2-п-ксилола. Однако и в этом случае не достигается полное выделение п-ксилола. [c.82]

На рис. 32 представлена принципиальная схема установки выделения /г-ксилола по этому методу. [c.93]

Рис. 32. Принципиальная схема установки выделения г-ксилола при помощи соединений включения

Перегонные установки химических, коксохимических, нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств в большинстве своем аналогичны. Технологические процессы получения бензола, толуола и ксилола во многом схожи с процессами получения бензина и других продуктов при нефтепереработке. [c.18]

Производство ксилолов. Бензиновая фракция, выкипающая в пределах 105—140°С, с установки четкой ректификации подвергается платформингу с целью получения ксилолов. [c.309]

Указанная смесь ксилолов и этилбензола поступает на установку разделения ксилолов. Предварительно выделяется ортоксилол, что необходимо для увеличения отбора пара-ксилола так, по данным исследований при содержании 6—8% орто-ксилола в смеси, отбор пара-ксилола при температуре кристаллизации минус 68—70°С составляет 63—65%, а при уменьшении содержания орто-ксилола до 1% в сырье степень отбора при той же температуре увеличивается до 73—75% от потенциала. [c.309]

На рис. 14 приводится принципиальная схема материальных потоков платформинга бензиновой фракции 105—140°С. Материальный баланс установки получения ксилолов [c.310]

Пирогенные установки были построены с главной целью получать из нефтяных прямогонных керосинов ароматические углеводороды (бензол, толуол, ксилол). Установки подобного типа снабжены реакционной камерой, в которой пары сырья, нагретые до наивысшей (по заданному режиму) температуры, выдерживаются дополнительно 25—30 сек. [c.29]

Нижний продукт колонны — ксилолы с температурой 155 °С — забирается насосом (иа схеме не показан) и после охлажде П1я в холодильнике X-2I выдается с установки. [c.84]

В 1960 г. в США предполагается произвести 50 тыс. т и-ксилола, более 90% которого должно быть получено из нефти путем каталитического риформинга. Ниже коротко рассматривается работа установки Гумбл Ойл Рефай-нипг Компани в Вайтоуне (рис. 54). [c.110]

Продукт реакции фильтруют в горячем состоянии, катализатор в особой установке промывают ксилолом и затем регенерируют. Горячий ксилольный раствор полиэтилена охлаждают до 25—60 и выделяющийся в осадке полимер отделяют фильтрованием. Для дальнейшего выделения полиэтилена к фильтрату добавляют л идкий пропан, бутан или спирт. Затем от фильтрата перегонкой отделяют ксилол, возвращающийся на иолимеризациоппую установку. В остатке остаются низшие полимеры этилена и алкилированпый ксилол. Полиэтилен освобождается от остатков растворителя. Превращение взятого для полимеризации этилена составляет около 98%. [c.224]

Пары о-ксилола из обогреваемого водяным наром испарителя поступают в смеситель, где смешиваются с предварительно фильтрованным воздухом, сжатым до необходимого давления и подог эетым (рис. 169). Полученная таким образом газовая смесь подается в реакционную печь. Катализатор п печи находится в трубчатом коллекторе, окруженном соляной ванной для отвода тепла. Соляной раствор непрерывно циркулирует через холодильник. Выходящие из печи газы поступают в котел, где отдают свое тепло для генерации водяного пара, а затем направляются в конденсатор, где происходит полная конденсация их. Отсюда твердый продукт периодически отбирают в плавильную установку, где он освобождается от влаги. В заключение продукт подвергают перегонке, отбирая в качестве главной фракции фталевый ангидрид. [c.263]

Для выделения фракции суммы ароматических углеводородов из катализатов риформинга используют метод азеотропной ректи-фикацип с применением метанола в качестве разделяющего агента. Принципиальная схема установки показана на рис. -36. Установка состоит из трех блоков блока подготовки сырья, предназначенного для выделения легкой фракции из исходного катализа-та1—фракции ПО—170°С блока азеотропной ректификации, предназначенного для выделения технического ксилола из узкой ароматизированной фракции 120—140 °С и блока регенерации разделяющего агента. [c.247]

Выделение этилбензола из омеси иоилолов и разделение смеси ксилолов на изомв)ры проводится обычно на отдельных установках. [c.255]

Характеристика сырья. В зависимости от назначения установк каталитического риформинга гидроочистке подвергают бензиновы фракции с различными пределами кипения. Для получения высоко октанового бензина используют фракции 85—180 °С и 105—180 °С для нолучения индивидуальных углеводородов бензола — фракцин 60—85 °С, толуола — фракцию 85—105 °С, ксилолов — фракции 105—140 °С, псевдокумола, дурола, изодурола — фракцию 130— 165 °С. Поскольку при гидроочистке фракционный состав не меня ется, то требования к сырью определяются процессом каталитлче ского риформинг Показатели качества сырья для установок ката литического риформинга приведены в табл. 5. [c.22]

В промышленности эксплуатируются установки Л-35-6, Л-35-12, Л-35-8/300Б, ЛГ-35-8/300Б, вырабатывающие бензол и толуол, и ряд установок по производству суммарных ксилолов. Мощность каждой установки по сырью 300 тыс. т/год. [c.167]

Процессы выпаривания осуществляют для удаления из смесей легкокипящих компонентов. При этом в ряде случаев по мере удаления легкокипящих веществ упариваемая жидкость концентрируется, становится менее термостабильной и более взрывоопасной. Особую осторожность следует соблюдать при выпаривании концентрированных растворов. Так, на установке регенерации адсорбента, насыщенного тяжелыми углеводородами (продуктами осмоления гомологов ацетилена), произошел взрыв. Выпаривание проводили в выпарном аппарате периодического действия, снабженном змеевиками. Взрыв произошел в результате излишней отпаркн ксилола из упариваемого раствора, что привело к оголению греющей поверхности змеевиков аппарата и перегреву сконцентрированных нестабильных углеводородов ацетиленового р да. [c.138]

До настоящего времени на заводских установках нефтяной промышленности применялись четыре растворителя, а именно ацетон, фурфурол (обычно вместе с водой), фенол и крезолы. В табл. 1 приведены типичные примеры смесей, которые могут быть разделены при помощи этих растворителей. Как видно из приведенных данных, разность температур кипения разделяемых углеводородов и растворителя изменяется от 22 до 1(И°. Как правило, желательна разность температур кипения не менее 28, а лучше 56°. В тех случаях, когда произ Юдится очистка ксилола, применение фенола не рекомендуется, хотя его температура кипения на 38° выше температуры кипения о-ксилола, так как фонол образует азеотропные смеси с парафинами и нафтенами, [c.99]

За первые четыре года после второй мировой войны не было построено ни одной новой промышленной установки каталитического риформинга. В 1949 г. начала работать первая промышленная установка платформинга фирмы Юниверсл ойл продактс . Этот процесс, предназначенный для превращения дистиллятов прямой гонки в бензины высшего качества, нашел широкое применение в нефтяной промышленности и уже к концу 1953 г. начали работать 36 установок платформинга с общей производительностью 15700 пг в день. Многие из этих установок используются для получения ароматических углеводородов бензола, толуола и ксилолов. [c.177]

Некоторое количество установок платформинга используется д.ля получения бензола и толуола совместно с бензином в результате комбинированного процесса. Другие установки предназначены специально для производства б( ызола, толуола и ксилолов. Как правило, такие установки работают при более нпзкнх давлениях, чом установки обычного типа. Выделение ароматических углеводородов осуществляется обычно путем экстракции, папример, посредством процесса Удекс , или экстракционной перегонкой. [c.186]

Фталевый ангидрид получают при окислении воздухом о-ксилола или нафталина. В первом случаев качестве катализатора применяют пятиокись ванадия при температуре 482—621 °С и времени контактирования 0,1—0,15 сек. Новые катализаторы для окисления нафталина содержат 10% УзОз, от 20 до 30% Ка504, остальное—кремнезем. Обычная установка с неподвижным слоем работает при температуре 340—375 °С и избыточном давлении 0,5 ат время контактирования 4,2 сек, объемная скорость 0,07 катализатора. Установка с кипящим слоем ра- [c.333]

В настоящее время каталитический риформинг является одним из наиболее распространенных вторичных процессов нефтепереработки и установки каталитического риформинга почти обязательное звено нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств. По данным [15] в промышленно развитых странах в 1984 году доля каталитического риформинга к прямой перегонке нефти на нефтеперерабатывающих заводах Японии составила 10,2 %, в Великобритании — 16,0 %, в ФРГ — 16,3 %, в Канаде — 18,3 %, в США — 22,5 %. Это обусловлено как постоянно возрастающим спросом на высокооктановые моторные топлива, так и увеличивающимся потреблением ароматики в качестве сырья в нефтехимической, фармацевтической, лакокрасочной и других отраслях промышленности. Бензол, толуол, ксилолы, другие индивидуальные ароматические углеводороды являются ценным сырьем для получения капролактама, полиуретанов, пластмасс, смол, моющих средств, красителей, лекарственных веществ, растворителей в производстве лаков, красок и других веществ. [c.3]

Л-35-6 — установка предназначена для получения бензола из фракций 62-85°С, бензола и толуола из фракций 62-105°С, бензола, толуола и ксилолов из широкой фракции 62-140°С с экстрацией ароматических углеводородов раствором диэтиленгликоля (ДЭГ). Мощность установки 300 тыс.т/год по сырью. В схеме установки не предусмотрена гидроочистка сырья, однако в настоящее время установки Л-35-6, как правило, дооборудованы отдельными блоками гидроочистки. [c.19]

Л-35-13 — установка предназначена для получения толуола и ксилолов из фракций 105—140°С с последующей экстракцией ароматических углеводородов раствором ДЭГа. Мощность установки 300 тыс. т/год по сырью. [c.21]

Схема установки выделения п-ксилола кристаллизацией при низкой температуре показана на рис. 15. На установке получают п-кси-лол 99 70-ной чистоты, л-ксилол двух сортов (64 и 99 ь) последний получают четкой ректифика-дней в колонне с 200 тарелками. [c.67]

Процессы разделения с амминотиоцианидами стали применяться в промышленности совсем недавно описаны установки для выделения /г-ксилола тетра-(4-метилпиридин)-тиоцианидом никеля, хотя, вероятно, есть возможность образования клатратов /г-ксилола с комплексными тиоцианидами других металлов (Со, Си) и другими ароматическими и алифатическими аминами. [c.93]

Использование клатратов типа аминоцианидов и аминотиоцнани-дов связано со сложной технологией, что видно из приведенной схемы установки выделения /г-ксилола. [c.94]

На рис. 200 приведена схема установки для выделенх-гя бензола, толуола и ксилолов. Экстракт /, представляющий собой смесь ароматических углеводородов, после адсорбционной очистки для извлечения непредельных соединений и смол подается в среднюю часть бензольной колонны 1, сверху которой отб11рается азеотропная смесь II, состоящая 11з неароматических углеводородов и частн [c.325]

Для получения из указанных компонентов товар1[ых [продуктов их очищали, выщелачивали и подавали на ректификацию. При очистке продуктов пиролиза использовали отработанный 78—82 %-ный раствор серной кислоты с алкилирующей установки Новобакинского нефтеперерабатывающего завода им. Владимира Ильича. Для очистки бензола и толуола расход кислоты составлял 30—40 % отработанной и 5 % свежей (96 %-иый раствор), для очистки ксилола и пиробензола — 10 % отработанной кислоты. [c.256]

Установка предназначена для переработки прямогон 1ЫХ бензиновых фракций с целью получения компонентов автобензинов с октановым числом 78—80 (по ММ без ТЭС). На установке могут перерабатываться фракции 105—140 X с целью получения катализата для последующего выделемня из них суммарных ксилолов. [c.36]

В данной главе рассматриваются установки каталитического риформннга для получения ароматических углеводородов — бензола, толуола и ксилола нз различного нефтяного сырья. [c.77]

Одновременно на установке вырабатываются 1) стабильная головка Сз—С4 — направляется на установки газофракциоииро-вация 2) фракция катализата и. к. —58 °С — используется как компонент автобензина 3) рафинат (деароматпзированнын бензнн) — используется для производства растворителей 4) избыточный водородсодержащнй газ — направляется на установки гидроочистки 5) сухой газ — направляется в топливную сеть 6) ксилольная фракция — направляется на установки получения ксилолов. [c.78]

Одновременно на установке вырабатываются 1) водородсодержащнй газ — используется па установке дпметилировання толуола 2) топливный газ — направляется в топливную сеть 3) фракция п. к. —60 °С — используется как компонент автобензина 4) нестабильная головка — направляется на установку газофракционирования, 5) рафинат — используется как компонент авто-бензнна 6) ксилольная фракция — направляется на установку получения ксилолов Л-35-13/300А 7) углеводородный газ — направляется в топливную сеть. [c.93]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология