Конверсия углеводородных газов двухступенчатая

Существуют различные способы конверсии углеводородных газов каталитическая, высокотемпературная под повышенным и при атмосферном давлении. В настоящее время в промышленности все шире применяется двухступенчатая каталитическая конверсия вначале проводится частичная конверсия метана с водяным паром на катализаторе в трубчатых печах (давление 20—40 кгс/см ), затем — паровоздушная конверсия метана и СО в шахтных конверторах. [c.16]

Нафта при обычной температуре является жидкостью. Конверсию ее в водородсодержащие газы ведут в паровой фазе с применением тех же процессов, что и при двухступенчатой конверсии углеводородных газов под давлением. [c.107]

На кафедре химической технологии углеродных материалов РХТУ им. Д. И, Менделеева разработан катализатор пиролиза углеводородных газов на основе железа, позволяющий при температуре 600 — 700 °С достичь 70 %-й конверсии углеводородного газа при одноступенчатом пиролизе и 95 — 97 %-й при двухступенчатом. Процесс получения предлагаемого катализатора прост в аппаратурном оформлении и проводится в одну стадию. Катализатор не содержит дефицитных и дорогих металлов. [c.61]

Двухступенчатый метод конверсии углеводородных газов с получением технологического газа для синтеза аммиака [c.133]

В промышленных установках тех лет применяли трех- и четырехступенчатые схемы переработки угля [63]. На стадии жидкофазной гидрогенизации паста — 40% угля и 60 /о высококипящего угольного продукта с добавкой железного катализатора — подвергалась воздействию газообразного водорода при температуре 450—490 °С и давлении до 70 МПа в системе из трех или четырех последовательно расположенных реакторов. Степень конверсии угля в жидкие продукты и газ составляла 90—95% (масс.). Поскольку экономичные методы регенерации катализаторов в то время не были разработаны, в большинстве случаев использовали дешевые малоактивные катализаторы на основе оксидов и сульфидов, железа. После прохождения системы реакторов и горячего сепаратора при температуре 440—450 °С циркуляционный водородсодержащий газ и жидкие продукты отводили сверху. Затем в холодном сепараторе газ отделялся от жидкости и после промывки возвращался в цикл в смеси со свежим водородом. Жидкий продукт после двухступенчатого снижения давления для отделения углеводородных газов и воды подвергался разгонке, при этом выделяли фракцию с температурой конца кипения до 320—350 °С и остаток (тяжелое масло, его употребляли для разбав.чения шлама гидрогенизации перед центрифугированием). [c.79]

Схема двухступенчатой каталитической конверсии природного газа в трубчатой печи под давлением 30—40 кгс/см (3—4 МН/м ) позволяет рациональнее использовать тепло процесса и получать энергетический пар в количестве, достаточном для создания энерготехнологической схемы. Поэтому производство технологического газа для синтеза аммиака в настоящее время развивается с применением крупных установок двухступенчатой паровоздушной каталитической конверсии углеводородных тазов под давлением до 40 кгс/см (4 МН/м2). [c.71]

Для паровой конверсии в трубчатых печах углеводородный газ необходимо подогревать. Поэтому в данном случае целесообразно применить горячие способы сероочистки. Повышение давления до 20—40 кгс/см2 (2—4МН/м2) не влияет на степень очистки этими способами. Обычно применяют двухступенчатую очистку на первой ступени — каталитическое гидрирование, на второй ступени — поглощение образующегося сероводорода поглотителем на основе окиси цинка. [c.220]

Двухступенчатая паровая и паровоздушная каталитическая конверсия углеводородных газов и конверсия СО под давлением являются первой стадией эиерготехнологической схемы производства. аммиака. Тепло химических процессов стадий конверсии СН4, СО, метанироваиия и синтеза аммиака кспользу- [c.91]

Одноступенчатой или двухступенчатой конверсией углеводородного газа с концентрированйым кислородом или с воздухом, обогащепйым кислородом, в печах шахтного типа. [c.188]

Характер и последовательность отдельных процессов в технологической схеме получения азотоводородной смеси двухступенчатой конверсией углеводородных газов под давлением должны определяться в зависимости от технико-экономических соображений и конкретных условий производства и могут быть иными, чем приведенные выше. Так, в некоторых случаях схема двухступенчатой конверсии углеводородного газа под давлением, кроме первичного взаимодействия метана с паром в трубчатых печах и вторичного окисления в аппаратах шахтного типа, может включать в себя двухступенчатую конверсию СО с извлечением СО2 из газа после каждой ступени конверсии СО, последующее удаление остатков СО и СОг метанированием и наконец дополнительное сжатие газа. [c.194]

Первоначально двухступенчатая конверсия метана проводилась при давлении, близком к атмосферному. При повышении давления процесс каталитической конверсии углеводородных газов стал бояее экономичным, чем при низком давлении, поэтому установки двухступенчатой каталитической конверсии при повышенном давлшощ получили распространение. [c.51]

Двухступенчатая установка. Тонкая очистка конвертированного газа от двуокиси углерода применяется в схемах получения конвертированного газа парокислородной конверсией углеводородных газов с последующей промывкой жидким азотом. Для осуществления глубокой регенерации раствора без увеличения расхода тепла очистку проводят в две ступени. В такой установке в две ступени осзгще-ствляются и абсорбция, и регенерация. Обе ступени абсорбции могут проводиться как при одинаковом давлении, так и при разном. Концентрация раствора МЭА в каждой ступени различна обычно на первой ступени применяется более концентрированный раствор. [c.191]

Для очистки от С0-2 конвертированного газа, полученного каталитической конверсией углеводородных газов, когда требуется тщательное удаление двуокиси углерода, также применяется двухступенчатая схема моноэтаноламиновой очистки. [c.201]

Смесь природного газа и водяного пара направляется затем в первичную (трубчатую) печь конверсии 4, В первичной печи основная масса углеводородных газов взаимодействует с водяным паром с образованием смеси, состоящей из Нг, СО, СОг, остаточного СН и НгО. Так как при работе по двухступенчатой схеме получения азотоводородной смеси в газе перед вторичной печью допускается содержание 5—10% СН4, процесс в трубчатой печи ведут либо на высоких объемных скоростях, либо при пониженных температурах процесса (700—720° С). [c.188]