Конверсия двухступенчатая

В нашем институте разрабатывается несколько технологических вариантов процесса паровой каталитической конверсии бензина (см. рисунок) одноступенчатая высокотемпературная конверсия двухступенчатая (совмещенная низко- и высокотемпературная конверсия) одноступенчатая низкотемпературная конверсия. [c.6]

Технологический газ для синтеза аммиака получают на крупных установках двухступенчатой паровоздушной каталитической конверсии природного газа. Схема такой установки, работающей под давлением 3 МПа, показана на рис. 1. [c.35]

Схема двухступенчатой совмещенной каталитической конверсии метана и окиси углерода при повышенном давлении [c.36]

Катализаторы конверсии природного газа с водяным паром. Процесс паровой каталитической конверсии природного газа является наиболее распространенным способом промышленного получения водорода. Этот эндотермический процесс обычно осуществляют в трубчатых реакторах с внешним газовым обогревом, Наиболее перспективным и экономичным считается процесс паровой конверсии под давлением 20—30 атм. Однако наибольшее количество публикаций за рассматриваемый период посвящено. не этому варианту процесса, а конверсии природного газа при более низком давлении. Эти материалы касаются, в основном, вопросов усовершенствования данного процесса в его простейшем одноступенчатом и двухступенчатом вариантах, а также возможностей применения новых никелевых катализаторов (табл. 11). [c.34]

Паровую конверсию природного газа в трубчатом реакторе проводят при умеренных температурах (первичная конверсия). Поэтому в полученном газе обычно содержится значительное количество непрореагировавшего метана. Этот газ смешивают с кислородом и направляют в шахтный каталитический реактор, где температура поддерживается на более высоком уровне за счет сгорания части газа (вторичная конверсия ). Применение двухступенчатой конверсии позволяет избежать опасности перегрева и перегорания реакционных труб, а также отложения углерода на катализаторе. [c.35]

С целью получения метансодержащего газа применяют двухступенчатую конверсию бензина (табл. 27, № 3). При этом смесь бензина с паром контактирует с катализатором сначала в первой реакционной зоне, а затем к полученному газу добавляют дополнительное количество бензина и водорода. Такая смесь контактирует с 1ем же катализатором во второй реакционной зоне. При этом соотношение пар бензин на первой стадии равно двум, а общее весовое соотношение этих реагентов равно 1,5. [c.43]

Катализаторы конверсии бензиновых фракций с водяным паром при средних температурах, низком давлении, с целью получения газа для синтеза аммиака и метанола. Двухступенчатую конверсию бензина применяют как при получении топливного газа, со- [c.44]

В двухступенчатом процессе получения водорода паровой конверсией бензина применяют два разных последовательно расположенных катализатора (по одному на каждой ступени). Первый (по ходу реагентов) катализатор содержит небольшое количество никеля (менее 5%), нанесенного на прокаленную при высокой температуре окись алюминия. Второй катализатор, объем которого составляет 80% от общей загрузки, содержит в пять раз больше никеля, чем первый. В этот катализатор введено также до 0,5% окислов щелочных металлов. В качестве носителя этого катализатора используют материал, не обладающий кислотными свойствами (спеченный корунд, окись алюминия). [c.45]

Особенностью процесса является применение двухступенчатой конверсии окиси углерода и пониженный расход водяного пара (0,7—1,4 моля на 1 моль метана), что значительно меньше, чем при одноступенчатой конверсии окиси углерода (в этом случае расход пара 3,5 моля на 1 моль метана) [c.101]

Газ, содержащий не менее 85 об.% метана в расчете на газ, очищенный от СОг и НгО, получают двухступенчатой паровой конверсией нафты. Смесь нафты и пара, подогретую до 400—450° С, контактируют с катализатором в первой реакционной зоне. Охлажденные реакционные газы после первой зоны смешивают со свежей порцией нафты и водяного пара, нагревают до 300—400° С и контактируют с тем же катализатором во второй реакционной зоне, после чего продукт освобождают от избытка влаги и СОг [c.139]

Равновесная концентрация а-метилстирола выше 90% возможна уже при 520 °С На обоих катализаторах, особенно часто на К-22, проводится периодическая регенерация. Разработаны катализаторы, лишенные указанного недостатка и позволяющие в адиабатических одно- и двухступенчатых реакторах достигнуть конверсии 70 и 90% соответственно. Технологическое [c.737]

По результатам исследований разработана технология и спроектирована опытно-промышленная установка на Оренбургском ГПЗ. При работе на одном реакторе процесс позволяет полностью удалить тиолы из газов регенерации цеолитов, а сероводород окислить на 70-90%. Варьированием режима не удается в одну ступень достичь полной конверсии сероводорода в смеси с тиолами, что, по-видимому, объясняется вторичной реакцией взаимодействия тиолов с парами серы с образованием сероводорода. Топливный газ, соответствующий требованиям по содержанию сероводорода и тиолов для бытового потребления, может быть получен при двухступенчатом ведении процесса окислительного обессеривания. [c.112]

Конверсия окиси углерода с водяным паром является составной частью процесса получения водорода для синтеза аммиака, метанола, высших спиртов и других процессов на основе природного, полу-водяного, попутных газов нефтеперерабатывающих производств и других газов. В промышленности конверсию окиси углерода с водяным паром осуществляют в двухступенчатых контактных аппаратах радиального типа на железохромовом катализаторе по реакции [c.190]

Традиционный метод производства водорода каталитической конверсией включает следующие стадии 1) сероочистка исходного сырья 2) каталитическая конверсия углеводородов 3) двухступенчатая конверсия окиси углерода 4) утилизация теплоты и охлаждение газа 5) отмывка от двуокиси углерода 6) удаление остатков окиси и двуокиси углерода 7) компримирование полученного водорода. [c.116]

В последние годы получило распространение крупнотоннажное производство стирола, реализуемое в одну технологическую линию с двухступенчатым реактором дегидрирования. Использование этого реактора позволило увеличить конверсию этилбензола и снизить затраты на ректификацию. Технологическая схема с применением указанного реактора приведена на рис. 115. [c.293]

Наиболее радикальным решением проблемы конверсии гомологов метана следует признать двухступенчатый процесс паровой конверсии. На I ступени процесс ведется в- адиабатическом реакторе при 450—520 °С с получением газа, содержащего преимущественно метан. На II ступени проводят полную конверсию метана в реакционных трубах с внешним обогревом с использованием известных, хорошо зарекомендовавших себя катализаторов. В последние годы для частичной конверсии углеводородов разработаны высокоэффективные стойкие катализаторы. [c.82]

Двухступенчатую конверсию окиси углерода на первой стадии проводят при 350—400 °С, а на второй — при 220—250 °С. В газе, поступающем на первую ступень, отношение пар газ определяется режимом предыдущей стадии (конверсии углеводородов) и должно поддерживаться не ниже 0,6 1 при давлении 2 МПа и не ниже 0,9 1 при давлении, близком к атмосферному. Если в газе, получаемом на предыдущей стадии, пара недостаточно, его добавляют со стороны. Избыток пара благоприятен для проведения конверсии, но при определенных условиях он может способствовать отравлению катализатора. [c.89]

Осуществление двухступенчатой конверсии (в двух слоях катализатора) позволяет повысить степень конверсии, благодаря возможности понижения температуры во втором слое, а также уменьшить расход пара. [c.165]

Рис. 24. Схема агрегата конверсии с двухступенчатым конвертором

Пример . Рассчитать необходимое число и определить основные технологические размеры контактных аппаратов для двухступенчатой конверсии СО под давлением 12 атм. Производительность завода [c.175]

При производстве газа для синтеза аммиака конверсию метана, осуществляют двумя методами, различающимися способом подвода тепла. В двухступенчатом методе большую часть метана (65—70%) окисляют водяным паром в трубчатой печи с подводом тепла извне, а остальную конвертируют с кислородом воздуха. По одноступенчатому методу конверсию метана проводят сразу смесью водяного пара, и кислорода. [c.187]

Далее газ проходит двухступенчатую систему конверсии СО после каждого конвертора из газа удаляется СО2. [c.30]

Ра ход энергии при двухступенчатой конверсии, квт-ч1к.г параводорода. .. 29,3 Продолжительность пуска ожижителя до начала ожижения водорода, ч.. . . 1,0—1,15 Продолжительность отогрева (от рабочего состояния до комнатной температуры), ч 2,0—2,5 [c.77]

В отличие от получения синтез-газа в этой схеме дополнительно введена стадия удаления оксида углерода (II) конверсией с водяным паром, а стадии паровой и воздушной конверсии метана разделены, то есть схема является двухступенчатой. Последовательность процессов получения АВС по этой схеме может быть представлена в следующем виде [c.222]

При конверсии под давлением с промывкой газа жидким азотом также применяют двухступенчатую очистку, но при одинаковом давлении га- в обеих ступенях. [c.220]

Применяются несколько разновидностей процесса, но все они могут быть сгруппированны в две основных схемы I) осуществляется одноступенчатая паровая конверсия, а образующийся газ подвергается метанированию в две ступени 2) осуществляется двухступенчатая конверсия, при которой половина сырья смешивается с паром и подается на на первую ступень конверсии, затем в газы конверсии добавляется вторая половина сырья и происходят процессы гидрогазификации и конверсии дачее следует метанирование в одну степень /1П, ИЗ, 116, 120, 121 J. [c.273]

В промышленном масштабе осуществлено глубокое гидрирование бензола до циклогексана степень конверсии бензола 99%, чистота циклогексана 99,38% Осуществлено гидрирование нафталиновой фракции до тетралина и декалина. Степень конверсии 93—95% Сообщается о возможности пспользования процесса изомакс для переработки остатков Разработан процесс гидрокрекинга ВА8Р-1РР (фирма ВАЗР (см. ) и Французский Институт нефти]. Особенность процесса—возможность производить дизельное и печное топливо. В одноступенчатом процессе (или в первой ступени двухступенчатого варианта) в качестве катализатора применяются окислы N1 или Со и окислы Ш или Мо, нанесенные на кристаллические алюмосиликаты. Во второй ступени—платиновый или палладиевый катализаторы. Сырье для второй ступени должно содержать менее 0,001% азота п 0,1% серы. Дизельное топливо может быть получено из любого сырья, даже из деасфальтизата. В одном из опытов выходы в одноступенчатом процессе составили 2,8% + NHз, 1,02% С1-I- С , 3,79% С3+С4, 5,88% легкого бензина, 13,65% лигроина, 65,36% дизельного топлива, 10,0% печного топлива. В двухступенчатом варианте 2,75% + МИэ, 1,45% С1 + С , 12,20% С3 + С4, 22,0% легкого бензина (октановое число 82), 64,90% тяжелого бензина (октановое число 58) [c.75]

В производствах синтетического аммиака используются различные способы получения азотоводородной смеси 1) двухступенчатая каталитическая конверсия метана водяным паром [(2—3)-10 Па] 2) высокотемпературная конверсия природного газа (без катализатора при температуре 1400—1450°С и давлении 3-10 Па) 3) кислородная конверсия газа либо под атмосферным давлением, либо под повышенным давлением 4) разделение коксового газа. [c.201]

Основываясь на этих отличительных признаках, первыми предлагается обсудить те, применяемые при метанизации катализаторы, которые пригодны для работы с различными по соста ву газами при различных условиях, и в последующих разделах рассмотреть более подробно разновидности основного процесса метанизации, которые могут быть использованы или предложены для разнообразных систем производства ЗПГ. Прежде всего рассмотрим стадию низкотемпературной конверсии с последующей двухступенчатой метанизацией или гидрогазификацию-ме-танизацию (см. гл. 6) и многократную метанизацию бедных газов, образующихся при окислительном пиролизе или гидрогенизации угля (см. гл. 9). [c.178]

Высокопотенциальная теплота дымового и конвертированного газов используется для получения пара высокого давления, применяемого в турбинах, служащих приводом компрессоров. Низкопотенциальная теплота используется для получения технологического пара низкого давления, подогрева воды, получения холода и т. п. В новых системах широко применяются аппараты воздушного охлаждения, позволяющие сократить расходы воды. На рнс. 34 приведена схема агрегата мощностью 1500 т/сут, включающая двухступенчатую паровоздушную конверсию метана, высокотемпературную н низкотемпературную конверсию СО, моноэта-ноламиновую очистку от СО2, окончательную очистку от СО и [c.97]

Природный газ под давлением 4 МПа после очистки от серосодержащих соединений смешивается с паром в соотнощении 3,7 1, подогревается в теплообменнике отходящими газами и поступает в трубчатый конвертор метана с топкой, в которой сжигается природный газ. Процесс конверсии метана с водяным паром до образования оксида углерода протекает на никелевом катализаторе при 800—850°С. Содержание метана в газе после первой ступени конверсии составляет 9—10%. Далее газ смешивается с воздухом и поступает в шахтный конвертор, где происходит конверсия остаточного метана кислородом воздуха при 900—1000°С и соотношении пар газ = 0,8 1. Из шахтного конвертора газ направляется в котел-утилизатор, где получают пар высоких параметров (10 МПа, 480°С), направляемый в газовые турбины центробежных компрессоров. Из котла-утилизатора газ поступает на двухступенчатую конверсию оксида углерода. Конверсия оксида углерода осуществляется вначале в конверторе первой ступени на среднетемпературном железохромовом катализаторе при 430— 470°С, затем в конверторе второй ступени на низкотемпературном цинкхроммедном катализаторе при 200—260°С. Между первой и второй ступенями конверсии устанавливают котел-утилизатор. Теплота газовой смеси, выходящей из второй ступени конвертора СО, используется для регенерации моноэтаноламинового раствора, выходящего из скруббера очистки газа от СОг. [c.98]

В работе [21 дана экономическая оценка производства 98 о-ного Нз из бензина методом двухступенчатой наровой каталитической конверсии с предварительной конверсией бензина в метан (процесс фирмы Luгgi-Re atro). Расчеты выполнены на установку мощностью 56,7 тыс. т 100%-ного Нз в год, сжатого до 12 МПа. Учтены затраты топлива и капитальные вложения на производство электроэнергии, на производство и сжатие водорода. Резу.тьтаты расчетов приведены в табл. 38. [c.200]

Мешенко Н.Т., Рафал А.H., Веселов В.В. О двухступенчатой схеме паровой каталитической конверсии жидких углеводородов. - Неф--тяная и газовая пром-сть, 1972, И 3, с. 41-43. [c.52]

Достаточно строго стехиометрический показатель должен выдерживаться для технологических газов. Азотоводородаая смесь для син теза аммиака должна иметь соотношение =3 1. При двухступенчатой паровоздушной или одноступенчатой паро-кислородо-воздуш-ной конверсии стехиометрический показатель должен быть равен 3,05-3,1, что дает после конверсии окиси утдерода стехиометрический состав азотоводородной смеси /16, 17/. [c.32]

В алмиачном производстве широко применяется. двухступенчатая конверсия. Вначале проводится паровая конверсия в трубчатых, печах при которой метан конвертируется на 65-705 , и остаточное содержание его в конвертированном газе составляет 7-9/2. Оставшееся количество метана подвергается паровоздушой конверсии и образуется газ с отношением СО ) л 3 1, из которого затем получают азотно-водородную смесь заданного оостава для синтеза аммиака. Разработаны процессы двухступенчатой (паровой и парокислородной) конверсии для производств метанола и водорода, но промышленного развития они не получили. [c.138]

В технологических схемах парокислородной каталитической конверсии при атмосферном давлении с последующей промывкой газа яид1сиы азотом необходима предварительная тонкая очистка от двуокиси углерода. В этом случае применяют двухступенчатую моноэтаноламиновую очистку с низким давлением в первой ступени и 25-30 ат во второй [c.219]

Схема фирмы "Браун" (рис.7 . Схема основана на двухступенчатой каталитической конверсии газообразных и жидких углевородов. Отличительной особенностью является то, что газ после первичного реформинга содержит до 20 непрореагировавшего метана, а температура на выходе из реакционных тру<5 равна 720-730°С, т.е. режим работы печи более мягкий. [c.257]

На вторичный реформинг подается воздуха на 30-50% больше, чем это требуется для получения азотоводородной смеси в соотношении и =3 1, необходимом для синтеза аммиака. Температура на выходе из шахтного реактора около 900°С. Полученный газ проходит двухступенчатую конверсию окиси углерода в аппаратах 6 и 7 и поступает в абсорбер 8 для очистки от СО2 раствором карбоната калия или органическими растворителями. Затем газ подогревается до 320°С и поступает в метанатор 10. После охлаждения водой и хладоагентом газовый поток проходит через осушители II, заполненные цеолитами. Затем газ, состоящий из 60-70%, 30 40, 2-3% и 0,5% [c.257]

На метанирование поступает газ после одчоступекчатой или двухступенчатой конверсии, соответственно состав газа будет приблизительно следующий (об, %) [c.274]

Применяются схемы с двухступенчатой конверсией (гидрогмифика-цией) и одной ступенью метанирования. Несколько отличен от других процессов вариант, сочетающий одноступенчатую газификацию с одной ступенью метанирования и рециркуляцией получаемого газа с низким содержанием двуок,1си углерода (рис.91) /111/. Этот вариант требует минимального расхода водяного пара (около 0,7 кг/кг сырья) и обеспечивает высокую эффективность. После реактора конверсии газ охлаждается в холодильнике 2 прямым контактом с жидкостью. В абсорбере 3 из газа из- [c.278]