Производство и компрессия водорода

Процесс получения водорода методом электролиза воды является пожаро- и взрывоопасным. Опасность аварий, взрывов и пожаров может возникнуть при нарушениях технологического режима, утечках электролитических газов — водорода и кислорода, их смешении в коллекторах и внутри аппаратов во взрывоопасных соотношениях при проникновении водорода в кислород и кислорода в водород. Входящие в состав производства помещения электролиза воды, очистки и осушки водорода, наружные установки водорода (мокрые газгольдеры), отделения компрессии, наполнения и склады баллонов водорода по степени пожаро- и взрывоопасности относятся к категории А. [c.61]

При наличии на заводе полной переработки усложняется соответственно и схема компрессии водорода. Это связано как с разной чистотой водорода, получаемого из различных источников, так и с тем, что часть водорода может получаться под давлением непосредственно в процессе производства. Схема компрессии усложняется также и при применении различных давлений в жидкой и паровой фазах процесса. [c.366]

При эксплуатации водородных установок аварии происходили на стадиях очистки и осушки водорода, в газгольдерах, при компрессии водорода и т. д. При производстве ТИБА должны четко выполняться требования Правил безопасности во взрывоопасных и взрыво-пожароопасных химических и нефтехимических производствах (ПБВХП-74). Следует обратить особое внимание на необходимость принятия особых дополнительных мер, исключающих применение в синтезе ТИБА водорода с повышенным содержанием кислорода и влаги. Поэтому остаточное содержание кислорода в водороде не должно превышать 0,02% (об.) содержание влаги должно быть не более 0,1 мг/л содержание водорода должно быть не менее 99,98% (об.). Чтобы предотвратить попадание на синтез водорода с повышенным содержанием кислорода, предусматривают блокировки, отключающие электролизеры при снижении концентрации водорода ниже установленной нормы. Для обеспечения необходимого режима и чистоты электролизных газов предусматривают также блокировки, отключающие электролизеры при повышении в них более 80% или снижении ниже 20% уровня конденсата, при увеличении избыточного давления в электролизерах более 1 МПа (10 ат) и отсутствии напряжения на блокировках безопасности. Электролиз автоматически отключается также при повышенной загазованности (более 20% от нижнего предела области воспламенения водорода в помещении). [c.152]

Производство и компрессия водорода [c.366]

Производство и компрессия водорода. . . . Материалы для аппаратуры и коммуникаций [c.485]

На установке компримирования азото-водородной смеси 75% водорода и 25% азота в производстве синтеза аммиака произошла авария — взрыв газовоздушной смеси в помещении компрессии, к которому привел разрыв штуцера тройника диаметром 70 мм на коллекторе азото-водородной смеси, работающем при регламентированных давлении 27 МПа и температуре 50 °С. Разрушение произошло на участке наибольшего утоньшения сетки тройника с 16 до 1,5 мм вследствие длительного коррозийного и механического износа внутренней поверхности стенок. Износ носил локальный характер в наибольшей степени изнашивались стенки вблизи застойных зон и скопления конденсата. Осмотр горизонтального участка трубы с застойной зоной после тройника также показал неравномерность ее износа стенки (толщина стенок в верхней части 11 мм, в нижней 6 мм), объясняемую дополнительным механическим трением продуктов коррозии о стенку при пульсирующем движении газов по трубам. [c.38]

Пример. В аммиачном производстве аммиак синтезируется из азота воздуха и водорода. Водород получают путем высокотемпературной конверсии метана. Производство состоит из четырех последовательно соединенных цехов конверсии метана, компрессии, очистки и синтеза. Необходимые данные о производстве приведены в табл. 2. [c.69]

На выходе из цеха компрессии AB смешивается с конвертированным газом из производства водорода. Для удаления окиси и двуокиси углерода эта смесь поступает в цех медноаммиачной очистки. Восстановление поглотительной способности раствора осуществляется в отделении регенерации. [c.327]

Структурные схемы водородного и кислородного производств несколько различаются. Станция для получения жидкого водорода включает электролизный цех (отделение), цех компрессии с очисткой водорода от примесей кислорода и осушкой, цех сжижения, хранилище с криогенными трубами и системами заправки транспортных емкостей, газгольдеры, наполнительную баллонов, систему азото-снабжения, участки газоаналитического контроля и КИПиА, электроподстанцию, систему оборотного водоснабжения и др. [c.119]

Из промежуточного десорбера вода поступает в конечный десорбер, где давление снижается примерно до 1,2 ат. Здесь дополнительно выделяются растворенные газы в воде же в зависимости от температуры остается 0,8—1,5 г/л СО . Экспанзерный газ после второй ступени десорбции содержит (при наличии промежуточной десорбции) до 98—99% СО2, остальную часть составляет главным образом водород. После дополнительной очистки от водорода экспанзерный газ может быть использован в производстве карбамида. На некоторых заводах, где нет необходимости в получении чистой СОа, отсутствует промежуточная десорбция под давлением. Однако это связано с увеличением потерь водорода или с повышением расхода электроэнергии на компрессию возвратного газа. [c.76]

В принципиальную схему завода гидрогенизации входят следующие основные цехи 1) подготовки сырья 2) приготовления катализаторов 3) л<идкофазной гидроганизации 4) шламопере-работки 5) предварительного гидрирования 6) расщепления гидрированного сырья 7) дестилляции продуктов гидрирования I, II и III ступеней 8) компрессии и насосный (циркуляционные и жидкостные насосы) 9) разделения газов и их переработки 10) производства водорода и его очистки. [c.81]

На установке компрессии произошел большой пожар, вызванный ошибочным открыванием продувочного вентиля и вначале незначительным загоранием водорода. Быстро ликвидировать загорание по ряду обстоятельств, не удалось. Струи водорода и пламени оказались направленными в сторону сложного узла обвязочных трубопроводов (31,4 МПа), с большим числом фланцевых соединений и линзовыми уплотнителями. Под воздействием пламени водорода линзовые уплотнения и шпильки фланцевых соединений деформировались, что привело к дополнительной разгерметизации системы, на ходящейся под высоким давлением водорода локализация поступления газа к аварийному участку была затруднена. В результате пожара производство на некоторое время было выведено из строя. [c.46]

Наиболее современным и совершенным методом является совместное производство синтез-газа и водорода для процесса оксосинтеза. Такая схема представлена на рис. 9. Исходный природный газ направляется в отделение компрессии, где сжимается в компрессорах 1. На линии исходного газа перед компрессорами установлены газосепара-тор и диафрагма. Далее сжатый природный газ делится на два потока и поступает в подогреватели, расположенные в конвективных зонах печи 6. В реакционных трубах радиационной части печи, заполненных катализатором ГИАП-16, происходит пароуглекислотная конверсия исходного газа. [c.60]

Азот для производства аммиака получается в аппаратах разделения воздуха, а затем азот и водород смешивак>гся в соотношении 1 3, и эта смесь аправляется в цех компрессии и КОЛОННЫ оинтеза, где и получ1ается готовая продукция — аммиак. [c.191]

Получение водорода методом электролиза воды. Производство азотоводородной смеси для синтеза аммиака на основе электролитического водорода и азота, полученного разделением возду.ха, является наиболее простым. Технологическая схема состоит в этом случае из малого количества стадий (электролиз воды, разделение воздуха и компрессия), так -как при электролизе воды получаются чистые водород и кислород, не требующие дополнительной очистки. [c.10]

Кроме того, богатый газ может содержать следы бензина, аммиака, фенола и других примесей. Вначале богатый газ жидкой фазы сжимается в ступени низкого давления компрессора до 2,5 аг для извлечения тяжелого бензина. Получаемый жидкий продукт собирается в отдельный сборник и очищается от сероводорода. После отделения от бензина газ охлаждается в холодильниках и поступает в газоподогреватель, где подогревается до 20—25° С, и далее поступает на алкацидную установку, где очищаете и содержание сероводорода в нем снижается до 0,001 г м . Если в дальнейшем имеется необходимость очистки газа от органических сернистых соединений >, то производится каталитическая очистка. При этом из органических сернистых соединений образуется сероводород, который вместе с богатыми газами паровой фазы вновь проходит алкацидную установку и отмывается щелочью. Из этих газов компрессией выделяется газовый бензин, после чего газ сжимается до 25 ат и поступает на установку разделения газов (фиг. 53). В последней путем глубокого охлаждения выделяются С4, Сз и Сг- Бутан и пропан, каждый в отдельности, подаются в хранилище для жидких газов. В том случае, когда на заводе имеются производства алкилата, бутаны поступают на разделительную установку для получения rt-бутана и изобутана. Пропан используется как жидкий газ, а этан — для производства-этена. Остаточный газ, содержащий в основном метан с примесями Сг, Сз и других компонентов, может быть испельзован как источник получения водорода вместе с бедным газом или как отопительный газ. В том случае, когда алкилат не производится, получаемые бутан и пропан хранятся в отдельных резервуарах и используются как моторный газ в баллонах под давлением около 25 аг. Состав моторного газа колеблется в зависимости от времени года. Некоторые гидрогенизационные заводы выпускали моторный газ состава (в % вес.) Сг —3,0% С. —49,0% С4 — [c.300]

Задание правительства комбинатом было выполнено, блоки гидрирования "экзамен на профпригодность" выдержали. Но не надо думать, что впоследствии всё происходило 1 ладко. Случались периоды, когда коллекшв производственный план выполнял с большим напряжением. Например, блоки часто простаивали из-за отсутствия водорода. Особенно большой сбой произошел в компрессии на установке водной отмывки после аварии 15 апреля 1965 года, повлекшей человеческие жертвы. Авария произошла потому, что автоматизация и котроль за технологическими процессами находились на очень низком уровне. Несмотря на большое давление и высокую взрывоопасность водорода, тогда на установках даже не было операторных, управление оборудованием осуществлялось на месте. Авария послужила толчком для пересмотра всей технологической схемы производства водорода, были автоматизированы особо взрывоопасные цеха №3, 4, 5. В этой работе участвовали специалисты КИП А.Н. Абд-рафиков, А.Е. Абрамзон, М.Г. Короткий и другие. [c.120]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология