Аммиак в производстве аммиачной селитры

Значительную опасность представляли процессы нейтрализации азотной кислоты аммиаком, поскольку дозировка и перемешивание серной и азотной кислот перед нейтрализатором были неудовлетворительными. Серную кислоту дозировали в трубопровод азотной кислоты непосредственно перед нейтрализатором. При нарушениях режима дозировки не всегда обеспечивалось необходимое смешивание кислот, что приводило к попаданию серной. кислоты в аппарат нейтрализации, экзотермическому взаимодействию концентрированной серной кислоты с водными растворами аммиачной селитры и выделению оксидов азота, которые образуют с аммиаком взрывчатые нитритные соли. Поскольку смешивание серной кислоты с водными растворами азотной кислоты и аммиачной селитры является экзотермическим процессом, в аппарате нейтрализации могли создаваться локальные зоны перегрева, в которых инициировалось тепловое разложение аммиачной селитры. Поэтому во многих отечественных производствах аммиачной селитры были изменены схемы и условия смешивания кислот, что позволило повысить степень безопасности процессов. И все же на одном из заводов не были приняты меры по усовершенствованию узлов смешивания, что при нарушении режима дозировки привело к локальным перегревам реакционной массы в нейтрализаторе, к тепловому разложению аммиачной селитры и ее детонации. [c.157]

Пример 6. Математическое описание потерь аммиака при нейтрализации в производстве аммиачной селитры было получено методом Лукомского [43]. [c.142]

Как уже отмечалось ранее, контактирование нитрозных и других газов, содержащих окислы азота, с аммиаком и последующее образование и накопление нитрит-нитратных солей в скрубберах, трубопроводах неоднократно приводили к взрывам на производстве. Возможность взрыва по этим причинам не исключается и в производстве аммиачной селитры в аппарате нейтрализации азотной кислоты. Наиболее вероятным местом накопления нитрит-нит-ратных солей является верхняя промывная часть аппарата нейтрализации (рис. И-1). [c.49]

Производство аммиачной селитры состоит из нейтрализации азотной кислоты газообразным аммиаком " и кристаллизации продукта. Аммиак не должен содержать более 1% влаги в нем не допускается присутствие масла. [c.396]

Пример. Определить объем аммиака (н. у.), необходимый для производства аммиачной селитры массой 1000 кг. [c.130]

К а ф а р о в В. В., А х н а з а р о в а С. Л. Анализ потерь аммиака и аммиачной селитры при нейтрализации в производстве аммиачной селитры.— Химическая промышленность , 1965, № 1. [c.168]

В последнее время в республике налажено производство минеральных удобрений. На полную мощность работают калийные комбинаты в Солигорске. В 1963 г. вступил в строй Гродненский азотнотуковый завод по производству аммиачной селитры, аммиака и карбамида (мочевины). Планируется строительство второго азотнотукового завода, В конце 1965 г.. Гомельский суперфосфатный завод дал первую продукцию (серную кислоту), а удобрения он начал производить в 1966 г. [c.228]

В настоящее время туковая промышленность решает проблему перехода на агрегаты большей единичной мощности, например создают линии производства аммиака, карбамида, аммиачной селитры производительностью 1400—1500 т в сутки. Внедрение усовершенствованных катализаторов дает на линиях производства аммиака большой экономический эффект (2 млн. руб. в год). [c.164]

Все технологические схемы, реализованные в настоящее время отечественной промышленностью, основаны на получении гидроокиси алюминия требуемого химического и фазового состава путем переосаждения из окиси алюминия ( гидрата глинозема ). Схема такого процесса включает растворение гидрата глинозема в кислотах (серной, азотной) или в щелочи (едком натре) с последующим гидролизом при нейтрализации соответственно основанием или кислотой. Процесс переосаждения гидроокиси алюминия связан с большими затратами кислот или оснований (2—4 т/т окиси алюминия), которые практически не регенерируются. Исключение составляет нитратная технология (растворение гидрата глинозема в азотной кислоте и нейтрализация аммиаком), которая в случае привязки к заводу, имеющему комплекс производства аммиачной селитры, позволяет практически полностью использовать затраченные реагенты. [c.103]

На основе выполненных научно-исследовательских и проектных работ в середине 50-х годов на Лисичанском химическом комбинате внедрена автоматизированная система управления производством аммиачной селитры, что значительно уменьшило потери сырья и повысило качество выпускаемой продукции. Только в результате снижения потерь аммиака и пара экономический эффект в производстве составил 73 тыс. руб. при затратах на автоматизацию 86 тыс. руб. В последующие годы в связи с существенными изменениями технологической схемы и аппаратурного оформления, а также освоением новых, более совершенных средств автоматизации система управления претерпела изменения. Создана система управления, обеспечившая автоматическую стабилизацию качества основного продукта, согласование материальных и тепловых потоков основных стадий производства. Благодаря использованию методов группового регулирования для управления процессами число приборов и средств автоматизации уменьшилось по сравнению с ранее принятой схемой в 2 раза, численность персонала, занятого управлением, сократилась. [c.235]

Аммиак на производство аммиачной селитры, т................ [c.544]

Производство аммиачной селитры размещают на заводах, вырабатывающих синтетический аммиак и азотную кислоту. Аммиачную селитру получают нейтрализацией слабой азотной кислоты газообразным аммиаком [c.290]

Избыточный аммиак и не вошедшие в реакцию газы можно возвращать обратно в колонну (циркуляционный способ) или использовать для производства аммиачной селитры. [c.259]

Плав мочевины дросселируют до 12 н/см и направляют в дистилляционную колонну 7, где температура снижается до 70° С. Колонна обогревается глухим паром. Здесь происходит выделение избыточного аммиака, разложение карбамата аммония, поступившего из колонны синтеза и аммиака, образовавшегося из мочевины (степень разложения мочевины — 15%). В колонну добавляется острый пар, способствующий более полному отделению газов (МНз, СОз). Газы направляются на производство аммиачной селитры. Нз нижней части колонны вытекает 40— 60%-ный раствор мочевины, который через гидравлический за- [c.260]

Исходным сырьем для производства аммиачной селитры служат газообразный аммиак, аммиачная вода и азотная кислота. [c.235]

При производстве аммиачной селитры с барометрическими конденсаторами отработанные производственные сточные воды используются в оборотном цикле. В этом случае в канализацию сбрасываются проду вочные воды оборотной системы их количество не превышает 4% оборотной воды. Стоки загрязнены аммиаком (180 мг/л) и аммиачной селитрой (до 10 мг/л). [c.235]

Изменение состава сырья жидких материалов также может привести к взрывам. Например, даже незначительное повышение содержания органических продуктов, хлоридов и других катализирующих примесей в азотной кислоте и аммиаке, поступающих на нейтрализацию в производстве аммиачной селитры, приводит к значительному снижению температуры теплового разложения реакционной массы, что при заданном температурном уровне может вызвать взрыв раствора и плава селитры в аппаратуре. [c.84]

IV. Производства, выбросы которых в атмосферу содержат канцерогенные или ядовитые вещества. Источники производства фенола, изопропилбензола, технического углерода, ацетона, селективной и контактной очистки масел смолоотстойники пиролизных производств реакторы-генераторы установок получения элементной серы резервуары для хранения нефти и нефтепродуктов кубы окислителей производства битума, синтетических жирных кислот и сушилок латекса синтетического каучука производства полиэтиленовой пленки, полиамидных и фенолоформальдегидных смол, фталевого ангидрида, дихлорэтана, винилхлорида, хлорида водорода, стирола, карбида кальция, нефтяного кокса, карбамида, пестицидов, гербицидов и нитрита аммония гидроксиламинсульфатное производство капролактама производства разбавленной азотной кислоты без каталитической очистки, аммиака, метанола, ацетилена производства фосфора, фосфорных кислот, суперфосфата, мо-нокальцийфосфата, аммофоса, диаммонийфосфата грануляционные башни производства аммиачной селитры колонны карбонизации и известковые печи содовых заводов регенераторы производства дегидрирования бутана печи сжигания кубовых остатков и отделения окисления производства капролактама. [c.16]

В больших количествах из аммиака получается аммиачная селитра и сульфат аммония. Так, в США аммиачной селитры получается 2,5 млн. т, в ФРГ — 1 млн. т, во Франции — 1 млн. г. Сульфата аммония в Японии получается 2,4 млн. т, в США — 1,3 млн. т, в ФРГ — 1,0 млн. г, в Англии — 1,03 млн. т. Мировое производство сульфата аммония превышает [c.38]

Сырьем для производства аммиачной селитры служат газообразный аммиак и 50—55%-ная НМОз. Раствор аммиачной селитры образуется в результате их нейтрализации [c.98]

Обычно для производства аммиачной селитры применяют газообразный аммиак и 47—49%-ную азотную кислоту. В случае употребления жидкого аммиака последний предварительно испаряют на специальной установке. [c.556]

В производстве аммиачной селитры при неисправности аппаратуры, отклонении от нормального технологического режима и авариях возможно выделение вредных газов и паров (аммиак, [c.561]

После дистилляции 1-й ступени в плаве увеличивается содержание воды и снижается количество свободного аммиака. Плав направляют в колонну 10 дистилляции 2-й ступени, отличающуюся от колонны 1-й ступени тем, что в ней вместо насадки установлены колпачковые тарелки. После снижения давления до 1,5 ат (1,5 X X 10 H M ) плав нагревается паром до 100—120° С в выносном подогревателе (кипятильнике) 15. В колонну 10 вводят также острый пар под давлением 3,5 аг (3,4-10 н/м ). Карбамат и углекислые соли аммония в указанных выше условиях полностью разлагаются на аммиак и двуокись углерода, выделяющиеся вместе с парами воды. Газ содержит 56—57% NH3, 32—33% СО2 и 10—11% Н2О. Он может быть использован, а частности, для производства аммиачной селитры. Количество отходящего аммиака составляет до 0,8 т на 1 г карбамида. [c.215]

По разомкнутой схеме дистилляция плава мочевины осуществляется в одну ступень и весь аммиак, содержащийся в газах, отгоняемых из плава, поглощается азотной кислотой с образованием аммиачной селитры. Этот наиболее простой и старый способ производства мочевины отличается низким использованием реагентов по прямому назначению, т. е. на синтез мочевины (степень использования аммиака составляет лишь 30— 45%), и большим расходом тепла на упаривание получаемых 60%-ных растворов аммиачной селитры. При одноступенчатой дистилляции плава на 1 г вырабатываемой мочевины приходится получать 5—7,5 т аммиачной селитры, что приводит к необходимости сочетать производство мочевины с производством аммиачной селитры, значительно превышающим его по мощности. Разомкнутая схема с одноступенчатой дистилляцией плава целесообразна в том случае, когда сравнительно небольшое производство мочевины комбинируется с мощным производством аммонийных солей. [c.570]

Пример . Состаипть материальный и тепловой расчет процесса нейтрализации в производстве аммиачно селитры. Концентрации исходной азотной кислоты 50% НМОз, аммиака 100% Л Нз, получаемого раствора 70% NH NOз. Начальные температуры азотной кислоты 30° С, аммиака 50° С. Потери аммиака и азотной кислоты 1 %. [c.435]

К числу аппаратов и механизмов с повышенной взрывоопас-ностью относятся абсорберы и адсорберы для взрывоопасных и токсичных сред автоклавы, работающие со взрывоопасными средами агрегаты для конверсии природного газа, оксида углерода, метана и оксида углерода, для моноэтаноламиновой очистки, промывки газа от оксида углерода жидким азотом, окисления аммиака, пиролиза природного газа, а также агрегаты, использующие тепло нейтрализации в производстве аммиачной селитры, синтеза мочевины, синтеза метанола выпарные аппараты для взрывоопасных и токсичных продуктов, контактные аппараты с перемешивающими устройствами для взрывоопасных и токсичных продуктов ацетиляторы блоки. раздедещя воздуха и коксового газа варочные кот- лы периодического действия выдувные резервуары газо-дувки, турбогазодувки и вакуум-насосы для взрывоопасных и токсичных газов газогенераторы газгольдеры для взрывоопасных газов и кислорода детандеры всех типов и назначений газгольдеры для взрывоопасных газов и кислорода дробилки и мельницы всех типов и назначений гидроразбиватели вертикального и горизонтального типов испарители сжиженных газов клеемешалки ксантогенераторы и турборастворители в производстве вискозных волокон компрессоры всех типов и [c.24]

Наиболее распространенные способы производства аммиачной селитры основаны на реакции нейтрализации азотной кислоты аммиаком [c.190]

Двухфазные стали являются полноценными заменителями хромоникеле-IX сталей и используются для изготовления сварной аппаратуры пронз-дств аммиака, неконцентрированной азотной кислоты в агрегатах АК-72 <-72М, УКЛ, в производстве аммиачной селитры, капролактама, карбами-, сложных удобрений, адипиновой кислоты и др. Из них изготавливают лониы, теплообменники, реакционное и емкостное оборудование, трубопро-ДН и арматуру. [c.317]

В ряде химических производств стремятся увеличивать единичную мощность агрегатов, что обусловлено уменьшением капитальных затрат и снижением стоимости переработки сырья. В производстве аммиачной селитры тоже создан мощный агрегат производительностью 1400—1500 т продукта в сутки. По новой схеме применяется 58—60%-ная азотная кислота, которая нейтрализуется аммиаком в аппарате особой конструкции, в нем же за счет использования тепла нейтрализации кислоты образуется 90—93%-ный раствор аммиачной селитры. Дальнейшее концентрирование раствора до получения 99,5—99,7%-ного плава производится в описанном выше выпарном аппарате с падающей пленкой. Затем плав гранулируют в башне, охлаждают в кипящем слое, рассевают и продукционную фракцию 2—3 мм опудривают. Пыль аммиачной селитры, уносимая воздухом из грануляционных башен и холодильников кипящего слоя, улавливается в специальной аппаратуре. [c.200]

Раньше карбамид получали по открытой, или разомкнутой, схеме с одноступенчатой дистилляцией плава, т. е. с использованием всего избыточного аммиака в производстве других азотных удобрений (аммиачной селитры или сульфата аммония). По этой схеме количество избыточного МНз на 1 т карбамида составляло 1,1—1,4 т (или 5,2—5,6 т в пересчете на аммиачную селитру). Следовательно, карбамид являлся как бы побочным продуктом производства аммиачной селитры. [c.212]

На рис. 346 представлена технологическая схема производства аммиачной селитры зэ-на Азотная кислота из склада поступает в напорный бак 1, затем в нейтрализатор ИТН 5 через подогреватель 2, в котором нагревается до 50° конденсатом сокового пара из выпарки I ступени 9. Газообразный аммиак подается в нейтрализатор под постоянным давлением 2,5—3,5 ат. Вначале он проходит отделитель-испаритель жидкого аммиака 3 и подогреватель 4, где нагревается до 50—70° вторичным паром (1,2 ат) из расширителя конденсата 30. Из нейтрализатора ИТН 5 раствор аммиачной селитры поступает в сборник 6, где он донейтрализовывается газообразным аммиаком до нейтральной реакции и перекачивается в напорный бак 8, из которого направляется на выпарку I ступени В I ступени раствор выпаривается под вакуумом 600 мм рт. ст. до концентрации 80—827о NH4NO3. Греющим паром здесь служит соковый пар из сепаратора 7 аппарата ИТН и пар (1,2 ат) из расширителя конденсата 30, получаемый при снижении Давления конденсата П ступени выпарки [c.407]

Жидкий аммиак иа конденсационной ко.шонны дросселируется до 20—25 ат и отводится в сборник 13. В результате дросселирования жидкого аммиака (с 320 до 20—25 ат) растворенные в нем газы (Нз, N5, СН , Аг) выделяются из жидкости и отводятся из сборника 13. Эти газы, обычно называемые танковыми, содержат 30—50% КН,. Для улавливания из них аммиака танковые газы направляются на установку приготовления аммиачной воды или в цех производства аммиачной селитры. [c.367]

Ученые, проектировщики и эксплуатационники создали и внедрили в производство много новых технологических процессов с применением высокопроизводительных видов оборудования укрупненной единичной мощности. Если в восьмой пятилетке мощным считался агрегат синтеза аммиака производительностью 200 т в сутки, то в 1972 г. на Невинно-мысском химическом комбинате был пущен первый агрегат мощностью 1360 т аммиака в сутки. Чтобы полнее представить масштаб такого роста мощностей, достаточно сказать, что иа одной лишь этой установке за год получают аммиака больше, чем было выработано всеми предприятиями отрасли в 1948 г. За годы девятой и десятой пятилеток введено в строй большое количество крупных агрегатов по производству аммиачной селитры мощностью 450 тыс. т в год, серной кислоты из колчедана мощностью 360 тыс. т в год и серной кислоты из серы мощностью 450 тыс. т в год. В 1979 г. на высокопроизводительных агрегатах большой единичной мощности было выработано (от общего объема) аммиака 51% вместо 16% в 1975 г., серной кислоты — соответственно 57 и 20, аммиачно селитры — 35 и 20, полиэтилена низкой плотности — 53 и 16, полистирола блочного — 60 и 28,2% [23, с. 8]. Рост производства отдельных видов химической продукции в 1940—1980 гг. показан в табл. 3 [10, с. 154 20, с. 160-163 21, 22]. [c.30]

В настоящее время аммиачную селитру производят путем непосредственной ней- рялизапии азотной кисло- ы газообразным аммиаком (HNOs-f NHs= NH4NO3). Основным сырьем для производства аммиачной селитры служат синтетический аммиак и азотная кислота. Иными словами, аммиачную селитру изготовляют из азота воздуха и водорода, полученного из воды. [c.117]

Мировое производство азотных удобрений (в пересчете на элементарный азот) составило в 1967/68 г. 4,6 млн. т, а мощность заводов аммиака достигла 36 млн. г Н ". Около трех четвертей -вырабатываемого аммиака расходуется на производство удобрений 5, Особенно значительно растут производства аммиачной селитры, карбамида и комплексных азотных удобреййй. Доля жидких азотных удобрений превысила 15%М. В США потребление жидких удобрений составило г 1964/65 г. [c.41]

По другому варианту описанной схемы азотнокислотную вытяжку после частичного вымораживания кальциевой селитры нейтрализуют аммиаком. Полученная пульпа подвергается упариванию, кристаллизации и сушке в такой же аппаратуре, как для производства аммиачной селитры (стр. 557 сл.). Во избежание забивки выпарных аппаратов осадком соли и затруднений при кристаллизации образующийся плав должен содержать избыток аммиачной селитры. При этом получается сложное удобрение типа нитрофоса с преобладающим содержанием азота по сравнению с Р2О5. [c.594]

Известно, что разбавленче азотной кислоты протекает с выделением тепла. В производстве аммиачной селитры используются уже готовые растворы азотной кислоты, поэтому количество тепла, выделяющегося при нейтрализации таких растворов, уменьшается на величину теплоты разбавления кислоты. Чем выше концентрация применяемой азотной кислоты, тем меньше значение теплоты ее разбавления и тем больше тепловой эффект нейтрализации растворов азотной кислотц аммиаком. [c.190]

Производство аммиачной селитры состоит из следующих основных операций нетрализации азотной кислоты аммиаком выпаривания раствора аммиачной селитры гранулирования плава [c.192]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология