Установки для обогрева перегретой водой

Нагревание перегретой водой. В качестве нагревательного агента перегретая вода используется при давлениях, достигающих критического 122,1 Мн/м 225 ат)], которому соответствует температура 374 С. Поэтому с помощью перегретой воды возможно нагревание материалов до температур, не превышающих приблизительно 350 С. Однако обогрев перегретой водой связан с применением высоких давлений, что значительно усложняет и удорожает нагревательную установку и повышает стоимость ее эксплуатации. Поэтому в настоящее время он вытесняется более экономичными способами нагрева другими высокотемпературными теплоносителями. [c.315]

Обогрев с помощью перегретой воды впервые нашел применение в технике более 20 лет назад. Этот тип обогрева применяется и в анилинокрасочной промышленности при проведении операций плавки, запекания, перегонки и т. п. Сущность способа состоит в том, что находящаяся в замкнутом трубопроводе вода совершает круговорот между топкой, где она подогревается, и аппаратом, где она отдает полученное в топке тепло. Циркуляция воды может быть или естественной, вызванной различием в удельных весах воды при различных температурах, или принудительной, вызываемой работой циркуляционного насоса. В соответствии с этим установки для перегретой воды делятся на два типа с естественной циркуляцией и с принудительной циркуляцией. [c.217]

В главе Обогрев и охлаждение при ректификации мы указывали, что единственным источником тепла, применяющимся в настоящее время в ректификационных установках, является водяной пар и что применение таких источников тепла, как перегретая вода, горячее масло и электроток, до сих пор не имеет места, вследствие сравнительно высокой стоимости оборудования, связанного с пользованием этими источниками тепла, и сложности обслуживания. [c.337]

Расход сжатого воздуха в течение цикла вулканизации происходит неравномерно. Максимальный расход бывает в момент перезарядки форматоров-вулканизаторов, когда производятся обдув и смазка форм воздухом под давлением ро = 6- -7 кГ/ лl . В середине цикла, когда происходит обогрев покрышек перегретой водой, воздух не расходуется. Благодаря сжимаемости воздуха и подаче его в трубопроводы в тупик, пополнение расхода регулируется установкой ресиверов. При этом компрессоры равномерно пополняют ресиверы, из которых воздух расходуется неравномерно. Расчет производительности компрессоров ведут по среднему расходу воздуха единицей оборудования за цикл вулканизации. [c.282]

Достаточно высокая производительность достигается также, если используют технологию вспенивания в том виде, как она была разработана для первичного гранулята, содержащего порообразователь [194]. Заполнять форму можно вибропитателем. Полость формы при этом заполняется полностью. Поскольку давление вспенивания относительно мало, можно получать листовые изделия. Для установки и поддержания температурного режима в форме могут быть использованы различные системы конструкции с двойной стенкой и обогревом перегретой водой, паром или маслом обогрев газом масляные или солевые ванны горячий воздух, который через сопла с высокой скоростью обдувает форму. Чтобы хорошо прогреться, форма во время нагрева должна медленно вращаться вокруг собственной оси при этом получаются однородные по плотности изделия. [c.142]

Если отсутствуют сопутствующие местные повреждения каркаса, интенсивный прогрев, во избежание перевулканизации и расслоения каркаса, целесообразно проводить только со стороны прессформы. Для этого варочную камеру заполняют холодным воздухом или водой. Использование воды имеет то преимущество, что для создания большого давления прессовки (15—20 ат) могут применяться портативные и экономичные насосные установки вместо громоздких и энергоемких компрессоров. Однако следует учитывать, что при одностороннем обогреве значительно увеличивается время вулканизации. Если же в восстановленной покрышке имеются сквозные повреждения, отремонтированные невулкани-зованными кордными пластырями, применяют двухсторонний обогрев со стороны прессформ—паром и со стороны варочной камеры—паровоздушной смесью, горячей или перегретой водой. При таком режиме вулканизации восстановленные покрышки получаются хорошего качества. [c.183]

Процесс ведут в аппаратах, изготовленных из алюминия или специальных нержавеющих сталей. Реакторы снабжены пропеллерными или якорными мешалками, имеют сферические крышку и днище, люки и штуцера для загрузки исходных веществ, термометра и взятия пробы. Реакторы соединены с уловительной установкой, позволяющей улавливать возгоняющиеся продукты реакции и в случае необходимости возвращать их в реактор. На более поздних стадиях процесса, когда основная масса исходных веществ уже вступит в реакцию, полезно применять нагревание в вакууме. Обогрев реактора может быть осуществлен различными методами топочным газом, электричеством, паром высокого давления (50 —70 атм), перегретой водой. В последние годы в качестве теплоносителя стали применять пары динила — дифенильной смеси, состоящей из 26,5% дифенила с 73,5% дифенил оксида, кипящей при нормальном давлении при 255—258° и застывающей при 12.3° [19]. [c.142]

На всех установках деасфальтизации в результате реконструкции достигается снижение энергопотребления за счет экономии водяного пара, воды. Максимальное снижение уровня потребления водяного пара (в 3,6 раза) достигается на установке 36/2 Волгоградского НПЗ, которая после реконструкции будет переведена на обогрев змеевиков подогревателей экстракционных колонн и теплообменников подогрева деасфальтизатного раствора высокотемпературным теплоносителем АМГ-300. Система теплоносителя увеличивает потребление электроэнергии, топлива, но позволяет стабилизировать работу установки и отказаться от потребления перегретого водяного пара, поступление которого с городской ТЭЦ Волгограда идет с перебоями. [c.48]

Контакт СаО был получен обжигом измельченного природного известняка (фракция 2—3 мм) при температуре 900° С, близкой к температуре его диссоциации (897—920° С). Исследования процесса паровой конверсии сернистого дизельного топлива на пористом контакте СаО проводили на укрупненной лабораторной установке, схема которой представлена на рисунке. Дизельное топливо, предварительно нагретое до температуры 180° С, в смеси с перегретым водяным паром через паромеханическую форсунку поступало непосредственно в реактор-конвертор, заполненный контактом. Получаемый конвертированный газ после сероочистки на реагенте 481-Zn, холодильника, отделителя влаги, ротаметра (реометра) и склянки Дрекселя с раствором уксуснокислого кадмия (для контроля улавливаемого сероводорода) анализировали на хроматографах ЛХМ-7А и ЛХМ-8МД. Топливо и воду в установку подавали насосами высокого давления, оборудованными специальными устройствами для точной регулировки. Обогрев реактора и сероочистителя осуществляли в электропечах. Постоянную температуру процесса конверсии и сероочистки поддерживали, изменяя напряжение с помощью автотрансформаторов и электронных потенциометров, сблокированных с термопарами, установленными в слое контактов. Одновременно были проведены сравнительные опыты по конверсии сернистого дизельного топлива на катализаторе ГИАП-3 с предварительной частичной (50%) сероочисткой исходного сырья с помощью магнетита. Результаты опытов на катализаторе ГИАП-3 и пористом контакте СаО при атмосферном давлении представлены в табл. 1 и 2. [c.13]