Бункера, затворы и питатели

В нагнетательной установке (рис. 18.10, б) воздух нагнетается в трубопровод воздуходувкой 7. Материал в трубопровод попадает из бункера 9 через затвор-питатель 5, увлекается воздухом и перемещается им до места назначения. Отделение материала от воздуха происходит таким же образом, как и во всасывающей установке посредством камеры-отделителя 3 и фильтра 5. Отработанный воздух из фильтра 5 попадает в атмосферу. [c.365]

БУНКЕРА, ЗАТВОРЫ И ПИТАТЕЛИ [c.341]

В результате экспериментальных и теоретических исследований, выполненных советскими и зарубежными учеными, разработаны приближенные методы расчета аппаратов, бункеров, затворов, питателей, дозаторов и транспортных устройств. Однако быстрое развитие промышленности выдвигает все более сложные задачи, для решения которых необходимо аналитическое описание закономерностей поведения сыпучих материалов. [c.4]

Газоструйный измельчитель, созданный Всесоюзным теплотехническим институтом, показан на рис. 8.4.4.2. Здесь подлежащий измельчению материал через штуцер 4 подают в приемную трубу 5. В эту же трубу снизу через штуцер 3 поступает газ-энерго-носитель, который подхватывает куски материала и поднимает их в разгонную трубку 6, где они приобретают необходимую скорость и разрушаются при лобовом ударе о размольную плиту 7. Измельченный таким образом материал поступает в кожух сепаратора 8, где предварительно разделяется на две фракции. Крупная фракция отделяется в бункер возврата 13, а тонкая выносится потоком газа через направляющие лопасти 10 во внутренний конус сепаратора Р, где под действием центробежных сил происходит вторичное разделение измельченного материала на фракции. Тонкая целевая фракция потоком газа выводится через штуцер 11, а крупная опускается на дно по наклонным стенкам внутреннего конуса и через рукава 12 попадает в бункер возврата 13. Из бункера через барабанный затвор-питатель 14 я штуцер 15 крупная фракция возвращается в приемную трубу на доизмельчение. Крупность помола регулируют изменением положения направляющих лопастей сепаратора. [c.773]

В. Канторович, Бункеры, затворы и питатели, ОНТИ, 1935. [c.901]

Измельченный таким образом материал поступает в кожух сепаратора 8, где предварительно разделяется па две фракции. Крупная фракция отделяется в бункер возврата 13, а тонкая выносится потоком газа через направляющие лопасти 10 во внутренний конус сепаратора 9, где под действием центробежных сил происходит вторичное разделение измельченного материала на фракции. Тонкая целевая фракция потоком газа выводится через штуцер 11, а крупная опускается на дно по наклонным стенкам внутреннего конуса и через рукава 12 попадает в бункер возврата 13. Из бункера через барабанный затвор-питатель 14 и штуцер 15 крупная фракция возвращается в приемную трубу на доизмельчение. [c.212]

К вспомогательным устройствам бункеров относятся затворы, питатели, счетчики числа произведенных операций, приборы дистанционного и автоматического управления, приборы контроля и сигнализации уровня, блокировки и т. д. [c.310]

Полученную таким путем суспензию литопона тщательно промывают, сгущают в отстойниках, фильтруют на вакуум-фильтрах, высушивают в петлевых сушилках и измельчают. На рис. 10 представлена схема конечной ступени измельчения литопона. Из сушилки литопон поступает на ленточный транспортер 1 и далее элеватором 9 подается в бункер 8. Из бункера через питатель 7 подается в измельчитель-дезинтегратор 6. Измельченный материал поступает в шнековый сепаратор 2. Через этот же сепаратор при помощи вентилятора 5 и трубопроводов 10 и 11 прокачивается воздух. Литопон шнеком перемещается к выходному штуцеру. Воздух подхватывает мельчайшие частицы материала и выносит их через вентилятор 5 в циклон 3, где эти частицы под действием центробежных сил выделяются из газового потока и оседают на дно циклона в качестве готового продукта. Отсюда через специальный затвор (на рисунке не указан) литопон выводится в расходные бункера на упаковку. [c.16]

Схема размольной установки с использованием сжатого воздуха в качестве энергоносителя показана на рис. 155. Подлежащий измельчению материал из бункера /2 питателем 13 подается в струйную мельницу 15, куда по трубе 14 поступает сжатый воздух. Так как в рассматриваемой схеме предусмотрено использование струйного измельчителя с вертикальной трубчатой размольной камерой, в верхней части которого происходит сепарация продукта, то специальный сепаратор отсутствует и пылегазовая смесь по газопроводу 11 направляется непосредственно в циклон 8. Отделенный в циклоне продукт измельчения через затвор 9 выводится на транспортер 10 и направляется в сборник 2. Газ из циклена по газопроводу 7 поступает в фильтр 5 и удаляется затем через выхлопной штуцер 6. Задержанные в фильтре твердые частицы через затвор 4 по газопроводу 3 также поступают в сборник 2, откуда готовый продукт через затвор 1 идет на раздачу. Источник сжатого газа на схеме не показан. [c.224]

Обожженные гранулы из бункера подаются питателем в барабанный аппарат непрерывного действия. Навстречу движущимся гранулам в реактор поступают серная кислота и вода из напорных баков через дозирующие устройства. Кислота дозируется из расчета 95—97 % стехиометрического количества. В барабанном аппарате непрерывно и одновременно осуществляются три операции кислотная экстракция алюминия из метакаолинита, промывка и отделение кремнеземистого шлама — сиштофа. Температура сернокислотной экстракции 100—110°С, длительность 1 —1,5 ч. Концентрированный раствор сульфата алюминия с содержанием 12—13 % АЬОз и до 4 % нерастворимого остатка сливают в сборник продукта и насосом подают на контрольное фильтрование через слой выщелоченных гранул в присутствии флокулянта полиакриламида, дозируемого в количестве 18 г на 1 м раствора. Отфильтрованный раствор поступает в бак-накопитель и затем насосом подается в пневматические форсунки гранулятора кипящего слоя. Грануляционную сушку осуществляют в интервале температур 170—190 °С. В результате сушки получают частично обезвоженный гранулированный сульфат алюминия с содержанием 22—26 % АЬ Оз. Гранулы охлаждают до 80 °С в холодильнике кипящего слоя и затем через шлюзовый затвор системой конвейеров транспортируют в бункерный склад, из которого грузят в вагоны для отправки потребителям. [c.67]

Измельченный материал по трубе 3 поднимается в механический сепаратор 7 и разделяется на две фракции. Крупная фракция возвращается в размольную камеру по трубам 2 Тонкая фракция по газоходу 8 направляется в циклон-выделитель 9 и выводится затвором 14. Окончательная очистка газа от пыли производится в фильтре. Исходное сырье из бункера 6 питателем 5 подается в камеру измельчения через трубы 4 а 3. [c.229]

Снизу расходного бункера смонтированы пять ленточных затворов-питателей 4. Каждый затвор-питатель приводится в действие от индивидуального привода 5, состоящего из электродвигателя, червячного редуктора и цепной передачи. Бетонная омесь из смесительного отделения в бункер подается ленточным конвейером 6. С правой (по чертежу) стороны расходного бункера смонтирован копильник 7. [c.139]

I — бункер 2 — питатель 3 — командоаппарат 4 — шахта 5 — поворотные решетки 6 — мешалка 7— ловушка ферросилиция 8— корзина для ферросилиция 9 — клапан слива ила 10— гидравлический затвор промыватель /2 — верхний шибер 13 — нижний шибер. [c.25]

Рассмотрены основные вопросы теории, расчета, конструиро вания и эксплуатации конвейеров всех типов, эскалаторов, вра вдающихся транспортирующих труб и гравитационных устройств, пневматических и гидравлических транспортных установок, а также вспомогательных устройств (бункеров, затворов, питателей). [c.288]

Приемные устройства при скиповом подъеме (рис. 29) состоят из расположенного на копре механизма для открывания затвора скипа, приемного бункера и питателя. Питатель подает руду на конвейер, транспортирующий ее к дробильному отделению. [c.84]

I — бункер 2 — питатель 3 — обжиговая печь 4 — котел-утилизатор 5 — вентилятор й — пылевые затворы 7 —циклоны — электрофильтры 9 —топка для разогрева электрофильтров /О —двойные пылевые затворы. [c.43]

В топке 11 при помощи горелок 1 происходит сжигание природного газа с коэффициентом расхода воздуха а = 0,5—0,6, при этом в продуктах сгорания содержится до 25% (СО + Нз). Продукты неполного сжигания природного газа с температурой порядка 1100—1200° С направляются через беспровальную решетку 10 в камеру (зону) 9 нагрева и восстановления руды. Сюда же из отдельного бункера шнековый питатель 2 подает исходную руду крупностью 5—О мм. В этой камере, подобно работе однозонных печей, происходит нагрев окисленной руды до температуры порядка 800 С и ее восстановление до магнетита по реакции РсгОз Рез04. Находясь в псевдоожиженном состоянии, руда свободно перетекает через порог в разгрузочную течку 14, а дальше при помощи шнекового питателя специальной конструкции 12 подается в зумпф насоса. В течение работы печи разгрузочная течка 14 находится под завалом на полное сечение, создавая совместно со шнеком затвор от утечки газа в атмосферу. [c.331]

Когда форма-вагонетка подходит под вибропрокатный мост, включаются ленточные затворы-питатели, подающие бетонную смесь в про-меж уточный бункер вибронасадка и далее в форму-вагонетку. В это же время механизм подъема опускает форму-вагонетку на продольные балки 29, подвешенные на пружинах 30. Затем вибронасадок опускается а форму-вагонетку и производит укладку, уплотнение и предварительное заглаживание формуемого изделия. [c.141]

Пылеотделительная станция состоит из крошкоотделителя — сепаратора 1 (рис. 255), в котором происходит инерционное отделение тел гранулята поликапролактама от транспортирующего инертного газа — азота рукавного встряхивающегося фильтра 2 для фильтрации азота от пыли барабанного затвора питателя 3 для выдачи гранулята из системы ПТУ в промежуточные бункера хранения и вентилятора 4 высокого давления, предназначенного для восстановления потери давления в возвратном трубопроводе ПТУ и для дополнительного поддува азота в крошко-отделитель 1 по трубопроводу 5. [c.314]

На рис. 158 представлена технологическая схема размольной установки, работающей на перегретом паре. Подлежапщй измельчению материал из бункера 12 питателем 10 подается в воронку измельчителя 9 и затем энергоносителем через инжектор 8 в струйную мельницу 6. Туда же по трубе 7 подается перегретый пар. Крупная фракция измельченного материала опускается на дно сепаратора и через затвор 5 выводится в шнек 4. Мелкая фракция, поступив вместе с паром в циклон 13, также отделяется и выводится в шнек 4. В зависимости от требований, предъявляемых к конечному продукту, верхняя и нижняя фракции могут в шнеке смешиваться или выходить из него раздельно. Отработанный перегретый пар по трубе 14 поступает в оросительный конденсатор 15, где значительная часть его конденсируется. Для того чтобы исключить выброс пара в атмосферу и полнее уловить продукт измельчения, остатки пара конденсируют в пластинчатом конденсато ре 18. Конденсат, содержапщй частицы измельченного материала из обоих конденсаторов, сливается в сборник 23. Здесь твердые частицы опускаются на дно сборника и периодически выводятся через штуцер 25, а осветленный конденсат непрерывно вытекает через штуцер 26. [c.222]

Смотреть страницы где упоминается термин Бункера, затворы и питатели: [c.18] [c.213] [c.222] [c.114] [c.114] [c.277] [c.218] [c.126] [c.216] [c.216] [c.53] [c.344] [c.21] [c.17] [c.399] [c.18] [c.196] [c.428] [c.779] [c.290] [c.165] [c.165]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология