Определение производительности и длины печи

Исходными данными для технологического расчета барабанной печи должны быть производительность по сырью, характеристика исходного кокса, состав выделяющихся летучих веществ и показатели качества прокаленного кокса. Цель расчета— определение основных размеров печи (диаметра и длины), материальных и тепловых потоков, температурного профиля печи, математическое описание влияния технологических факторов иа показатели работы печи. Расчет складывается из следующих этапов [c.194]

Общие требования к рабочей камере печей 1) вместить исходные материалы, обеспечивающие заданную производительность по целевому продукту (разовый для печей с прерывными технологическими процессами и определенными порциями при непрерывных термотехнологических процессах), печную среду и устройства теплогенерации 2) обеспечить возможность создания заданного температурного профиля исходных материалов во времени и по длине печи [c.185]

Как видно из формулы (12.40), точность вычислений управляющего воздействия зависит от точности определения производительности Р.. Особенностью работы проходных печей, и в частности, кольцевой печи является переменная производительность по ее длине. Могут возникать ситуации, когда в печи находятся до десяти партий металла (заказов), отличных по марке стали и геометрическим размерам заготовок. При такой ситуации в каждой отдельно взятой зоне печи будет своя производительность, а следовательно, должна быть и своя температура. [c.753]

Система управления предусматривает слежение за каждой партией металла (заказом) по всей длине печи, определение позонной производительности нафева в соответствии с формулой (12.42) и корректировку заданий регуляторам температуры (по-зонное управление расходом топлива (см. рис. 12.85). [c.753]

Исследования показали, что при ведении гидротермического процесса необходимо не только достижение указанной выше высокой температуры, но и соблюдение определенного режима распределения температур по длине печи. Повышение производительности печи возможно при увеличении длины зоны температур, превышающих 1300 °С. На этом основании было сделано заключение о целесообразности строительства печей большей длины (100—150 м). В 1963—64 гг. построены и успешно освоены печи длиной по 100 м. [c.128]

Видоизменение предыдущей формулы дает выражение для определения производительности печи по известной длине рабочего пространства [c.88]

Теоретическое определение мощности в печах с шагающими балками весьма затруднительно. Расчет механизма печи сводится к нахождению передаточного числа и размеров передачи. Если задана производительность печи Р кг/час, вес садки, приходящийся на единицу длины, О кг п время пребывания детали в печи х мин., линейная скорость перемещения [c.168]

Определение производительности и длины печи [c.74]

Производительность же вращающейся печи данных размеров при нормализации и равенстве всех других указанных параметров в основном определяется ее тепловой мощностью, измеряемой количеством условного топлива, которое может быть сожжено в ней в течение 1 ч, и удельным расходом топлива на 1 кг керамзита. При этом чем больше может быть сожжено топлива в печи при нормальных условиях ее работы, а также чем меньше расход топлива на обжиг 1 кг керамзита, тем выше производительность печи. Для данных размеров вращающейся печи и заданной ее производительности тепловая мощность, а следовательно, объем топочного пространства и длина зоны горения, в основном его определяющая, должны быть вполне определенными. При укорочении факела горения тепловую мощность можно сохранить лишь за счет повышения температуры факела горения, что приведет к концентрированному нагреву материала и футеровки на узком отрезке длины печи и свариванию керамзита. Удлинение факела горения при сохранении его температуры и прежней загрузки приводит к повышению тепловой мощности печи, изменениям в распределении зон печи, нарушению кривой обжига керамзита и может иметь следствием преждевременный пережог материала в керамический черепок до его вспучивания на керамзит. [c.176]

С первых дней использования природного газа среднего давления во вращающихся печах большинство заводов применило простейшую однопроводную газовую горелку, представляющую собой трубу. Такие горелки обеспечивают удовлетворительное сжигание на определенном узком диапазоне расхода газа и имеют однозначную зависимость изменения характеристики факела (длины, формы, температуры и светимости) от расхода газа. На цементных заводах опытным путем подобрали для каждого конкретного размера печи соответствующий диаметр сопла горелки. Однако технология обжига клинкера часто требует изменения расхода газа и характеристик факела, которые не совпадают с однозначным характером изменения характеристик факела от расхода газа простейшей однопроводной горелки. В результате этого печи, работающие на нерегулируемых простейших однопроводных горелках, имеют пониженную производительность, повышенный удельный расход газа и не могут удовлетворительно работать при падении давления газа в сети. [c.100]

Более производительным методом изготовления отводов в 90° из труб диаметром до 75 мм является метод штамповки. Этот метод заключается в том, что отрезки труб определенной длины нагревают в особой печи и с помощью приводного пресса и специальных штампов в три — четыре операции производят штамповку отводов (рис. И). [c.20]

Так как при нагревании металлы значительно расширяются, то средней температуре поверхности барабана соответствует определенное его удлинение. Максимально допустимое рабочее удлинение барабана устанавливается технологическим регламентом. Исходя из этого показателя, требуется получить максимальную производительность печи это возможно при полном использовании греющей поверхности барабана, когда процесс кальцинации происходит по всей его длине и заканчивается в момент поступления кальцинируемой массы на выгрузной шнек. [c.285]

Сопоставляя это уравнение с уравнением (111,6) или (111,7), можно видеть, что оно не выявляет зависимости длины зоны горения от производительности печи и содержания кислорода в газах. Совпадающие результаты расчетов по этим уравнениям могут быть получены лишь для определенных значений X и Re, отвечающих равенству [c.59]

Печи с барабанным концентратором. Запечные концентраторы шлама устанавливаются обычно после коротких печей без теплообменных устройств, температура отходящих газов в которых достигает 500—600°. В концентраторах шлам подогре вается и подсушивается до определенной влажности. На цементных заводах нашей страны барабанные концентраторы шлама установлены на коротких малопроизводительных печах длиной от 60 до 80 м для повышения их производительности и уменьшения расхода тепла на обжиг клинкера. [c.332]

В практике установлены следующие оптимальные значения дна метра труб змеевика при пиролизе бензина 114X6 лш - для факельного способа сжигания топлива с неравномерным обогревом по длине 140X8 мм — при применении панельных горело . Эти значения диаметров установлены для печей производительностью 6—7 т1ч прямогонного бензина при среднем теплонапряженим 30 000—32 000 ккал м -ч). При меньших производительностях печей диаметр труб может быть определен одним из способов, ука занных выше. При этом необходимо учитывать, что в радиантно камере печи часть труб змеевика служит реактором, а другая часть — для подогрева смеси до температуры начала реакции. Теп ло, идущее на подогрев смеси, не входит в величину AQi. [c.92]

Установка работает следующим образом. Битум загружают в емкость 8, в рубашку которой подают воду с температурой 90-95°С. Затем расплавленный битум подают в смеситель 1. Одновременно зольные отходы, полученные сжиганием изношенных шин в печи Рутнера, поступают в бункер 4, где из них с помощью магнитного сепаратора 5 выделяются частицы металлических отходов. Затем зольные отходы поступают в шнековый смеситель для смешения с битумом. Рецептура композиции в смесительной камере (масс, доли) следующая зольные отходы - 0,95, битум - 0,05. Температура смешения композиции равна 70°С. По мере готовности композиции включают привод блока экструдеров 3. В экструдерах композиция подается на фильеру, где происходит ее формование в шнуры определенной толщины. Давление в экструдере составляет 780 кПа. В зависимости от заданной длины брикетов периодически приводят в действие устройство резки 6, которое разрезает шнуры на брикеты. Затем брикеты по лотку 7 удаляются из установки. В зависимости от диаметра отверстия фильеры диаметр брикетов составляет 25-г-ЗО мм, длина - 35-5-45 мм. Производительность установки составляет 1082 кг/ч брикетов. [c.533]

Созданные УГТУ-УПИ в содружестве с рядом организаций и заводов газомазутные горелки УПИ-Л с выхлопными трубами и уменьшенными выходными сечениями горелок (диаметр выходного сечения <1 = с1 здесь — эквивалентный диаметр критического сечения сопла) с длиной выхлопных труб по обеим ступеням распыливания не менее пяти калибров с некоторыми модификациями были внедрены и применены на всех сталеплавильных агрегатах страны, и обеспечивали получение газомазутного факела требуемых характеристик (см. рис. 11.33 и кн. 1, гл. 6, рис. 6.22, б). Существенный эффект по снижению расхода топлива и увеличению производительности печи, как показывает длительный опыт мартеновских печей Северского трубного завода, обеспечивается подачей в факел компрессорного воздуха и кислорода боковыми струями для интенсификации горения, при этом создается определенная длина зоны карбюрации факела центральной горелки (рис. 11.34) [11.33]. [c.499]

Когда необходимо нагреть удлиненные изделия в вертикальном положении, понятие удельной производительности, выраженной в кг м -ч), становится бессмысленным, поскольку практически вертикальные размеры колеблются в пределах от 1,2 до 18 ж и более. Поэтому при нагреве отдельного длинного изделия или ряда таких изделий произведение вертикального и горизонтального размеров печи принимают за площадь пода, к которому при- менимо правило определения удельной производительности. [c.77]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология