Диоксид углерода рецикл

Упрощенная схема производства карбамида с жидкостным рециклом показана на рис. 62. Диоксид углерода после сжатия в многоступенчатом компрессоре до 20 МПа подается в смеситель и затем в реакционное пространство колонны синтеза. В смеситель подаются также с помощью насосов, под давлением 20 МПа, жидкий аммиак и возвратный водный раствор углеаммонийных солей. Синтез карбамида происходит в основном химическом реакторе системы—колонне синтеза. Реактор состоит из стального корпуса высокого давления, внутри которого имеются два внутренних защитных цилиндра их назначение — предохранять корпус от агрессивной реакционной среды и от перегрева. Для этого в [c.158]

Наиболее экономична технологическая схема с полным жидкостным рециклом, так как в ней не требуется сжатия возвращаемых в цикл горячих газов (аммиака и диоксида углерода), что может вызвать засорение трубопроводов образующимся твердым карбамидом и коррозию их. [c.272]

На рис. 5.19 изображен один из вариантов схемы синтеза карбамида с двухступенчатой дистилляцией плава и жидкостным рециклом. Газообразный диоксид углерода, предварительно осушенный и очищенный от механических загрязнений, от сероводорода и органических серусодержащих соединений, сжимается в четырехступенчатом компрессоре до 20 МПа и при 95—100 °С направляется в смеситель 6. (При необходимости на одной из ступеней компримирования осуществляется каталитическая очистка СОг от примеси водорода во избежание его накопления в производственном цикле). Сюда же под давлением 20 МПа плунжерным насосом 3 подается жидкий аммиак t л 90 °С), а плунжерным насосом 7 — раствор углеаммонийных солей t 95 °С), в виде которого возвращаются в цикл NH3 и Oj. В результате [c.240]

На рис. 118 изображен один из вариантов схе мы синтеза карбамида с двухступенчатой дистилляцией плава и жидкостным рециклом. Газообразный диоксид углерода, предварительно осушенный и очищенный от механических загрязнений, от сероводорода и органических серусодержащих соединений, сжимается в четырехступенчатом компрессоре до 20 МПа и при 95—100 С направляется в смеситель 6. (При необходимости на одной из ступеней компримирования осуществляется каталитическая очистка СО от примеси водорода во избежание его накопления в производственном цикле.) Сюда же под давлением 20 МПа плунжерным насосом 3 подается жидкий аммиак (/ 90°С), а плунжерным насосом 7 — раствор аммонийных солей (/ = 95 °С), в виде которого возвращаются в цикл NH3 и СО2. В результате перемешивания компонентов в смесителе при 175 °С начинается образование карбамата аммония. Затем реакционная смесь [мольное отношение NH3 i СО2 Н2О = (3,8-н 4-4,5) 1 (0,5-ьО,8)] поступает в колонну синтеза 5, в которой при 185 °С и 20 МПа завершается образование карбамата аммония и его разложение до карбамида. [c.235]

По схеме 4.2 воздух поступает на прием компрессора 1, куда поступает также циркулирующий газ из абсорбера 7. Смесь проходит очиститель воздуха 2, смешивается с этиленом, нагревается в теплообменнике 6 и направляется в основной реактор 4, где идет реакция окисления с образованием этиленоксида и некоторого количества диоксида углерода и воды. Тепло реакции отводится циркулирующим в межтрубном пространстве высококипящим органическим теплоносителем, который затем отдает свое тепло в котле-утилизаторе 3, где генерируется водяной пар. Контактный газ из реактора 4 проходит теплообменник 6, охлаждается и поступает в абсорбционную колонну первой ступени 7, орошаемую водой (или раствором этиленгликоля). Непоглощенный газ из колонны 7 делится на два потока. Один поток направляется в виде рецикла иа прием компрессора 1. Второй поток (меньшая часть газа) направляется на конечную ступень контактирования поскольку в систему поступает азот, а при окислении образуется СО2, эти инертные примеси необходимо вывести из системы однако подлежащий отдувке газ содержит непревращенный этилен, который нельзя сбрасывать. Поэтому эта часть газа (второй поток) направляется на конечную ступень контактирования с целью использования содержащегося в ней этилена. Газ проходит теплообменник, реактор 8, после чего продукты реакции через тот же теплообменник направляются в абсорбер 9. Непоглощенный газ из абсорбера сбрасывается. [c.201]

Реакционный газ с верха колонны 12 под давлением поступает в колонну 15, где орошается захоложенными хлорметанами. Сконденсированные хлорметаны направляются в колонну 16 сухой нейтрализации, а отходящие газы, содержащие в основном инертные компоненты, а также метан, хлорид водорода и несконденсированный хлорметан, возвращаются на стадию хлорирования. Часть этих газов в количестве, пропорциональном содержанию инертных компонентов, внесенных с природным газом и кислородом, а также образовавшихся в результате сгорания метана на стадии оксихлорирования оксидов углерода, выводится из рецикла. Из верхней части колонны 16 отбирается газ, содержащий отпаренные хлорид водорода, хлор, диоксид углерода и часть хлорметана, который возвращается в процесс. С низа колонны 16 отводятся сухие и нейтральные хлорированные метаны и направляются в первую колонну ректификации/7. [c.127]

Полихлориды с небольшим содержанием воды, а также хлорида водорода, хлора, диоксида углерода, поступающие в колонну 6, полностью нейтрализуются за счет отгонки растворенных кислых газов и осушаются с помощью отгонки азеотропной смеси. Выходящая из верхней части колонны парогазовая смесь после дефлегматора направляется на оксихлорирование (рецикл). Конденсат поступает в разделительный сосуд 7, где вода и полихлориды расслаиваются. Вода направляется в кислые сточные воды, а полихлориды возвращаются в колонну 6. С низа колонны 6 осушенные полихлориды поступают на стадию ректификации в среднюю часть колонны 8. В этой колонне отделяются высококипящие компоненты. Кубовая жидкость колонны 8 возвращается в реактор 2, а пары конденсируются. Конденсат идет на орошение колонны S и на питание колонны Р. [c.153]

Все шире применяют разнообразные схемы с полной рециркуляцией, т. е. возвратом в процесс всего избыточного аммиака и диоксида углерода. Возврат горячих газов после дистилляции сопряжен с затруднениями вследствие возможности засорения трубопроводов твердым карбаматом аммония и коррозии компрессора. В связи с этим наибольшее распространение получили схемы с полным жидкостным рециклом. [c.8]

Производство карбамида с селективным извлечением аммиака и диоксида углерода из отходящих газов внедрено фирмой Inventa (Швейцария) с применением раствора нитрата аммония и карбамида, а также фирмой hemi al Со. (США) с использованием раствора моноэтаноламина. Достоинством данного способа является отсутствие воды в рецикле, что обеспечивает большую степень превращения, чем в схеме с жидкостным рециклом. Недостаток метода — большие энергозатраты. [c.239]

Маточный раствор насосом 18 возвращают в цикл синтеза через газовый конденсатор 15, абсорбер низкого давления 14 и абсорбер-промыватель И. Маточный раствор абсорбирует диоксид углерода и аммиак, выделяемые из разлагателей 6, 7 и сепаратора 8. Таким образом осуществляется полный рецикл непрореагировавшнх МНз и СОг. [c.274]

Процесс производства карбамида фирмы Монтэдисои базируется на применении двух стриппиигов (одии на аммиаке, другой на диоксиде углерода) и новой конструкции реактора. Отделения сиитеза и рецикла с двумя стрипперами работают под одним и тем же давлением. Опытная установка мощностью 300 т/сут по новой технологии была смонтирована фирмой Фертимон на базе старой установки в г. Сан Джузеппе ди Каире в Италии мощностью 300 т/сут в 1981 г. [c.276]

Объясните схему процесса с полным ок идкостным рециклом аммиака и диоксида углерода и схему тсидкостного рецикла с применением стриппинг-процесса. [c.198]

Параллельные технологические связи реализуются так же и тогда, когда на базе одного исходного сырья прн его переработке в ХТС производят несколько целевых продуктов. Например, из природного газа в результате его переработки получают аммиак и диоксид углерода. Аммиак может быть использован для производства нитрата аммония (аммиачной селитры). Диоксид углерода совмест- Рис. 58. Обратная технологичес-но с аммиаком — для производства кая связь (рецикл) [c.129]

Возврат рецикл) части компонентов возможен после системы разделения Р (схема 7). Это — фракционный рецикл (возвращается фракция потока), который широко применяется для более полного использования сырья. В синтезе аммиака в реакторе превращается около 20% азотоводородной смеси. После отделения продукта непрореагировавшие азот и водород возвращают в реактор, таким образом достигается полное превращение исходного вещества. Фракционный рецикл применяют также для полного использования вспомогательных материалов. В том же производстве аммиака азотоводородная смесь получается с большим содержанием СО2. Его абсорбируют раствором моноэтано-ламина (МЭА), который быстро насыщается диоксидом углерода. Насыщенный раствор МЭА рециркулирует через десорбер, где отделяется от СО2, и восстановленным возвращается в абсорбер. К фракционному рециклу можно отнести схему 8. Свежая смесь нафевается в теплообменнике теплотой выходящего из реактора потока. Рециркулирует тепловая фракция потока (а не компонентная, как в схеме 7). [c.236]

Отходящие газы оксихлорирования, содержащие кислород, диоксид углерода, а также незначительные количества хлорида водорода и хлора и легких хлоруглеводородов фракции Сг, возвращаются в процесс оксихлорирования. Часть их, примерно равная количеству образовавшихся оксидов углерода, выводится из рецикла и направляется в колонну, которая орошается захоложенным исходным 1,2-дихлорэтаном. При этом абсорбируются практически все легкокипящие хлорорганические соединения, хлор, а также часть хлорида водорода и диоксида углерода. После проведения десорбции С1г и НС1 хлороргани-еские продукты возвращаются в реактор оксихлорирования. [c.154]

Карбамид (мочев ина) является одним из наиболее концентрированных азотных удобрений, объем производства которого непрерывно возрастает. Синтез карбамида осуществляют из аммиака и диоксида углерода, причем применяют, как правило, схемы с частичным или полным рециклом NH3 и ССЬ [572, с. 180]. [c.340]