Аммиак рецикл

Анализ позволяет сделать следующие заключения основными возмущениями в агрегате синтеза аммиака являются колебания нагрузки по газу в циркуляционном контуре и давления в меж-трубном пространстве испарителей ЖА существующие схемы управления агрегатом не позволяют осуществить стабилизацию температурного режима вторичной конденсации в условиях указанных возмущений, в результате чего может повыситься температура вторичной конденсации и вследствие этого повысится содержание аммиака в ЦГ отделения перед колонной синтеза указанное повышение содержания аммиака в ЦГ приводит к потерям готового продукта, а это — резерв повышения производительности агрегатов в целом. Синтез аммиака в агрегате — сложная технологическая топология с многочисленными рециклами. Поэтому вероятны перекрестные взаимодействия управляющих и управляемых сигналов. [c.342]

Упрощенная схема производства карбамида с жидкостным рециклом показана на рис. 62. Диоксид углерода после сжатия в многоступенчатом компрессоре до 20 МПа подается в смеситель и затем в реакционное пространство колонны синтеза. В смеситель подаются также с помощью насосов, под давлением 20 МПа, жидкий аммиак и возвратный водный раствор углеаммонийных солей. Синтез карбамида происходит в основном химическом реакторе системы—колонне синтеза. Реактор состоит из стального корпуса высокого давления, внутри которого имеются два внутренних защитных цилиндра их назначение — предохранять корпус от агрессивной реакционной среды и от перегрева. Для этого в [c.158]

Из колонны 3 снизу отбирается нитрильный пек, который направляется на сжигание. Продукты реакции после реактора поступают в отпарную колонну 6, из которой сверху отбирается газообразный аммиак и направляется в рецикл. Вода выводится из колонны 6 боковым погоном. Часть аммиака постоянно сду- [c.300]

Полученную смесь циклогексанона и циклогексанола разделяют дистилляцией выделенный циклогексанол направляют в рецикл. Выход циклогексанона достигает 92—94% от теоретического. Полученный циклогексанон превращают в циклогексаноноксим конденсацией с сульфатом гидроксиламина в присутствии аммиака [c.305]

Реакция проводится в серии реакторов с применением катализатора палладий на угле. Продукты реакции фильтруются от катализатора и подвергаются ректификации с целью удаления непрореагировавшего фенола, который затем поступает в рецикл. Полученную смесь циклогексанона и циклогексанола разделяют дистилляцией. Циклогексанон направляют затем на переработку в соответствующий оксим классическим методом. После проведения бекмановской перегруппировки капролактам-сырец, выделенный из реакционной массы нейтрализацией аммиаком и последующей экстракцией растворителем, очищается методом кристаллизации из водных растворов. [c.307]

В схеме, представленной на рис. 15 (см. стр. 61), можно выделить участки, соответствующие всем трем рассмотренным схемам. Так, аппараты от конвертора метана 5 до абсорбера 12 соединены последовательно. Два трубчатых конвертора метана 4 работают параллельно. Колонна синтеза аммиака 23, водяной конденсатор 24, теплообменник 21, аммиачный конденсатор 25, сепаратор 20 и циркуляционный насос 22 объединены в замкнутый контур и образуют рецикл. [c.63]

Существуют схемы, являющиеся комбинациями рассмотренных трех схем. Так, возможно последовательно-параллельное и параллельно-последовательное соединение аппаратов, причем обе эти схемы могут быть с рециклом. Встречаются и еще более сложные схемы, как, например, рассмотренная выше схема производства аммиака (см. рис. 15). [c.63]

В основном варианте СИНТАМ реализован модульный многоуровневый подход к расчету схем. Первому (внутреннему) уровню итераций сходимости соответствует расчет отдельных аппаратов (в каждом аппарате итерации проводятся не более, чем по двум переменным) второму — расчет рецикла танковых газов по пяти переменным разрываемого потока Ж4 (расход и концентрациям) третьему — баланс цикла синтеза по потоку Гх (пять переменных) и решение уравнений проектных условий (их максимальное число соответствует числу характеристических переменных схемы, относящихся к классу I). Кроме того, использовался модульный двухуровневый подход, при котором итерации по рециклу танковых газов (Ж4) были вынесены на верхний уровень, и подход, ориентированный на уравнения. В последнем случае был проведен структурный анализ всей системы из 166 уравнений материально-теплового баланса отделения синтеза аммиака. Для поверочного расчета общая система разбивается на три блока совместно решаемых уравнений, соответственно, с девятью, двумя и четырьмя итерируемыми переменными. При этом сокращается как число итерируемых переменных. (15 против 18 при модульном подходе), так и число итераций сходимости [c.77]

Наиболее экономична технологическая схема с полным жидкостным рециклом, так как в ней не требуется сжатия возвращаемых в цикл горячих газов (аммиака и диоксида углерода), что может вызвать засорение трубопроводов образующимся твердым карбамидом и коррозию их. [c.272]

Рис. 111-26. Технологическая схема процесса селективного извлечения НаЗ и аммиака без рецикла раствора (сплошные линии) и с частичным рециклом раствора (пунктирные линии) и рекуперацией сульфата аммония [455]

В обычных условиях абсорбцией полученным раствором аммиака удаляют не более 30—50% НгЗ, поэтому необходимо направить на стриппинг часть кислого газа и возвратить в рецикл водный аммиак. Процессы селективного извлечения сероводорода и аммиака представлены на рис. П1-26. Конечным продуктом являются сульфат аммония и газообразный сероводород, который может быть конвертирован в серную кислоту для получения сульфата аммония или в элементарную серу. [c.145]

Исходя из емкости памяти и быстродействия располагаемой вычислительной машины, для определения указанных 10 параметров были отобраны 30 экспериментов по 10 для грех температур 425, 450 и 475 С. При выборе экспериментов старались охватить весь исследованный интервал парциальных давлений аммиака и пропилена, за исключением экспериментов с малым содержанием пропилена в смеси. Эти эксперименты имеют большие относительные погрешности анализов, связанные с низкими концентрациями анализируемых компонентов в конденсате. В условиях проточно-циркуляционной установки содержащиеся в циркуляционном газе НАК и акролеин в холодных частях рецикла частично осмоляются и, кроме того, НАК образует с аммиаком предельные аминонитрилы. Поэтому указанные параметры подбирались из условия минимума функции [c.99]

В значительно меньшем объеме используются схемы с частичным рециклом аммиака, и полностью вышел из употребления однопроходный процесс. Процесс с рециркуляцией горячих газов и интегральная схема находятся в стадии отработки. [c.267]

Производство карбамида с селективным извлечением аммиака и диоксида углерода из отходящих газов внедрено фирмой Inventa (Швейцария) с применением раствора нитрата аммония и карбамида, а также фирмой hemi al Со. (США) с использованием раствора моноэтаноламина. Достоинством данного способа является отсутствие воды в рецикле, что обеспечивает большую степень превращения, чем в схеме с жидкостным рециклом. Недостаток метода — большие энергозатраты. [c.239]

Технологическая схема производства метиламинов фирмы Leonard Pro ess (США) представлена на рис. 9.6. Сырье — жидкий аммиак и метанол — смешивают с рециклом аммиака и одного или двух метиламинов (в зависимости от того, в каких соотношениях надо производить моно-, ди- и триметиламин) смесь в жидком виде проходит с заданной скоростью через подогреватель, теплообменник обратных потоков, перегреватель и поступает в реактор 1, наполненный катализатором аминирования. Продукты реакции проходят последовательно теплообменник обратных потоков, где используется часть тепла экзотермической реакции для нагрева сырья, конденсатор-холодильник и затем поступают в сепаратор 2, из верхней части которого периодически осуществляют сдувку инертных газов (СО, На. Nj и др.), образующихся в незначительных количествах прн [c.291]

I — аммиак II — метанол III — рецикл IV — инертные газы V — вода VI сточ-ная вода VII — диметиламин VIII — монометиламин IX — триметиламин. [c.291]

Технологическая схема установки для производства метиламинов по методу фирмы Rohm and Haas (США) приведена на рис. 9.7. Метанол испаряют в подогревателе / и пары его смешивают со свежим аммиаком и рециклом (смесью аммиака и метиламинов) полученную смесь пропускают через два последовательно расположенных теплообменника 2, в которых с помощью дифенила нагревают до 350 °С и затем направляют в трубчатый реактор 3. Продукты реакции [c.292]

I — метанол II — аммиак III — рецикл аминов IV — сточная вода V — рецикл аммиака VI — триметиламин VII — монометиламин VIII — диметиламин. [c.292]

Схема отделения синтеза аммиака имеет два технологических цикла (см. рис. 12) цикл синтеза, состоящий из колонны синтеза I, первичного конденсатора II, линии продувки III, вторичного конденсатора V со вводом свежего газа VI, и рецикл танковых газов, состоящий из танка VII и конденсатора танковых газов VIII. [c.76]

Производство карбамида в промышленных масштабах было начато в Российской Федерации в 20—30-х годах. Фундаментальные исследования процесса синтеза, проведенные в начале 30-х годов, позволили в 1935 году построить модельную установку и в 1939 году полупромышленный цех мощностью 1 т/сутки. В 1958 году на Сталино-горском и Лисичанском комбинатах были пущены цехи по производству карбамида с разомкнутым рециклом и переработкой всего непрореагировавшего аммиака в нитрат аммония мощностью 10 тыс. тонн в год. Первые цехи по схеме с частичным рециклом мощностью 70 и 105 тыс. тонн в год были введены в эксплуатацию в 1961—64 гг. В 1963— 65 гг. вводятся в строй первые цехи по производству карбамида по схеме с полным жидкостным рециклом мощностью 180 тыс. тонн в год в Щекино, Чирчике и Севера Донецке. [c.246]

Анализ схем конверсии производства аммиака позволяет выявить основные технологическиз и энергетические связи отдельных стадий и аппаратов. Отличительной особенностью схемы является строгая энергетическая сбалансированность выработки и потребления пара, получаемого при утилизации тепла дымовых газов и технологических потоков. Важнейшими связями являются в) зависимость содержания инертов в свежем газе на входе в компрессор синтез-газа в зависимости от условий конверсии б) зависимость соотношения / в циркуляционном газе от условий процесса паровоздушной конверсии. Дополнительные связи объясняются рециклом части азотоводородной смеси (АВС) в аппараты сероочистки, сжиганием в печи продувочных и танковых газов, подогревом АБС, идущей на метанирование, конвертированным газом. [c.289]

Другим процессом, при котором также получают сульфат аммония, является Мицубиси Манганез Оксихайдроксайд Процесс [40]. В качестве абсорбента используют 3%-ный раствор гидроксида марганца. К образовавшемуся сульфидному комплексу добавляют аммиак и кислород, при этом образуется сульфат аммония, и шлам поступает в рецикл. Этот процесс можно рассматривать как улучшенный аммиачный процесс, поскольку эффективность удаления SO2 из газов с исходной концентрацией 0,1—0,2% составляет 97%, содержание SO2 в хвостовых газах составляет 30—60 млн. , потери аммиака практически отсутствуют. В другом процессе Мицубиси 45%-ный раствор сульфата аммония может поступать в кристаллизатор без предварительного выпаривания в испарителе. [c.128]

На современных заводах батареи поршневых компрессоров заменены центробежным компрессором. В результате введения этого усовершенствования 1) заводы, производящие синтез-газ, работают при давлениях, приближающихся к 30-35 атм вместо 5-10 атм (см. гл.11) 2) создание центробежньсх компрессоров позволило компримировать газ до 150-200 атм /3/. Как в процессе синтеза аммиака, так и в процессе синтеза метанола вследствие уменьшения давления конверсия за проход уменьшилась. Однако применение центробежных рециркулирующих насосов снизило стоимость рецикла, так что падение степени превращения за один проход стало приемлемым. [c.224]

Частичный рецикл. Агрегаты, действующие в Советском Союзе по схеме с частичным рециклом аммиака (рнс. П-55) мощностью 100 т/сут, были созданы иа базе научно-исследовательских и опытных работ, проведенных под руководством Б. А. Болотова (Государственный институт высоких давлений), В. В. Святухина (Чернореченский химический завод, г. Дзержинск) и [c.267]

Маточный раствор насосом 18 возвращают в цикл синтеза через газовый конденсатор 15, абсорбер низкого давления 14 и абсорбер-промыватель И. Маточный раствор абсорбирует диоксид углерода и аммиак, выделяемые из разлагателей 6, 7 и сепаратора 8. Таким образом осуществляется полный рецикл непрореагировавшнх МНз и СОг. [c.274]

Процесс производства карбамида фирмы Монтэдисои базируется на применении двух стриппиигов (одии на аммиаке, другой на диоксиде углерода) и новой конструкции реактора. Отделения сиитеза и рецикла с двумя стрипперами работают под одним и тем же давлением. Опытная установка мощностью 300 т/сут по новой технологии была смонтирована фирмой Фертимон на базе старой установки в г. Сан Джузеппе ди Каире в Италии мощностью 300 т/сут в 1981 г. [c.276]

Объясните схему процесса с полным ок идкостным рециклом аммиака и диоксида углерода и схему тсидкостного рецикла с применением стриппинг-процесса. [c.198]

Параллельные технологические связи реализуются так же и тогда, когда на базе одного исходного сырья прн его переработке в ХТС производят несколько целевых продуктов. Например, из природного газа в результате его переработки получают аммиак и диоксид углерода. Аммиак может быть использован для производства нитрата аммония (аммиачной селитры). Диоксид углерода совмест- Рис. 58. Обратная технологичес-но с аммиаком — для производства кая связь (рецикл) [c.129]

Возврат рецикл) части компонентов возможен после системы разделения Р (схема 7). Это — фракционный рецикл (возвращается фракция потока), который широко применяется для более полного использования сырья. В синтезе аммиака в реакторе превращается около 20% азотоводородной смеси. После отделения продукта непрореагировавшие азот и водород возвращают в реактор, таким образом достигается полное превращение исходного вещества. Фракционный рецикл применяют также для полного использования вспомогательных материалов. В том же производстве аммиака азотоводородная смесь получается с большим содержанием СО2. Его абсорбируют раствором моноэтано-ламина (МЭА), который быстро насыщается диоксидом углерода. Насыщенный раствор МЭА рециркулирует через десорбер, где отделяется от СО2, и восстановленным возвращается в абсорбер. К фракционному рециклу можно отнести схему 8. Свежая смесь нафевается в теплообменнике теплотой выходящего из реактора потока. Рециркулирует тепловая фракция потока (а не компонентная, как в схеме 7). [c.236]

Допустим, в производстве аммиака в реакторе метанирования (СО + ЗН2 = СН4 + Н2О) для очистки азотоводородной смеси (АВС) от остатков оксида углерода по какой-то причине уменьшилась степень гидрирования СО. Соответственно, АВС, поступающая в отделение синтеза аммиака, будет содержать больше СО и меньше СН4. Синтез аммиака осуществляется в системе с рециклом (см. рис. 5.5) и поэтому уменьшение инертного компонента СН в исходной смеси приведет к снижению его накопления в цикле синтеза и, следовательно, к увеличению парциального давления азота и водорода. Последнее увеличит скорость реакции и, соответственно, степень преврашения АВС в продукт Эффект благоприятный и проявляется сразу же после такого изменения в метанировании. Но с другой стороны, СО - яд для катализатора синтеза аммиака. С увеличением содержания СО дезактивация катализатора будет происходить быстрее, что приведет к ухудшению эффективности процесса во времени, по мере отравления катализатора. [c.272]

Фра1сционный рецикл используют при неполном превращении исходных реагентов. В системе разделения, расположенной после реактора, непрореагировавщие реагенты выделяют и возвращают на переработку. Типичный пример, в котором используется фракционный рецикл, - синтез аммиака, в котором после конденсации и сепарации аммиака оставшуюся азотоводородную смесь снова направляют в реактор синтеза (см. рис. 5.5, 5.6). Другой пример многие процессы нефтехимического синтеза характеризуются образованием большой гаммы продуктов. Последние разделяют в многоколонной системе, а непрореагировавщие компоненты возвращают в систему вместе со свежей смесью. В такой организации процесса при не полном превращении реагентов в реакторе общее превращение исходного компонента в системе будет полным. [c.301]

Регенерация с рециклом заключается в регенерации вспомогательного материала после его использования с последующим возвращением в процесс. Например, в схеме очистки азотоводородной смеси от СО2 в производстве аммиака используют поглотитель - моноэтаноламин (МЭА). После абсорбции СО2 раствором МЭА последний подогревают и направляют в десорбер (рис. 5.32). В нем выделяется СО2 и регенерированный раствор возвращают на абсорбцию. [c.301]