Блочная фильера

Рис. 8.7. Блочная фильера Вследствие больших нормальных по-/ —фильеры на 1500—3000 отвер- ТОКОВ осадительной ванны И ев раз-

В диск из армированной пластмассы запрессовывают 10—30 фильер с 1500—3000 отверстий. Общее число отверстий в блочной фильере колеблется от 20 000 до 100 000. Диаметр каждой фильеры не превышает 20—30 мм, благодаря чему в ней не образуются сильные нормальные потоки осадительной ванны, а также не происходит разбавления ванны в центральной зоне фильеры. [c.280]

Блочную полимеризацию проводят в массе чистого мономера, но это не исключает введение в мономер инициаторов, стабилизаторов, красителей. Для проведения блочной полимеризации требуются сравнительно невысокие температуры (от 200 до 370 °С). Смола при таких температурах получается в виде расплава, который выдавливают через фильеры в водяную ванну для равномерного и быстрого охлаждения. Охлажденный полимер измельчают на гранулы для удобства дальнейшей его переработки. [c.217]

В последнее время при формовании всеми методами находят распространение блочные, или батарейные , фильеры, состоящие из двух или даже двадцати обычных фильер небольшого размера, Все эти меры позволяют увеличить равномерность свойств волокон или получать жгуты с большим числом волокон без увеличения их неравномерности. [c.217]

Вискоза, поступающая из коллектора 1 дозирующим насосом НШ-40-И 2 через червяк 3 подается в блочный фильерный комплект БФК-28,5 6, состоящий из 19 единичных фильер с общим числом отверстий 28 500, и продавливается тонкими струйками в осадительную ванну. Диаметр отверстий в фильерах 40-50 мкм. [c.24]

При произ-ве нитей по мокрому методу перспективно повышение концентрации р-ров, развитие процессов Ф. через воздушную прослойку (что позвохиет существенно повысить скорости), создание нового поколения непрерывных технол. процессов с проведением всех операций на одной машине. Применение блочных фильер и интенсивных процессов отделки позволит увеличигь массу жгугов при Ф. по мокрому методу и повысить производительность оборудования до 50 т в сут. [c.123]

Диаметр перфорированной части фильеры можно уменьшать не только за счет повышения плотности расположения отверстий, но гакже путем расчленения одной фильеры с большим диаметром на несколько фильер с малым диаметром, которые собираются в одном блоке,— это так называемые блочные фильеры [194]. Перевод на блочные фильеры становится выгодным при увеличении 4исла отверстий выше 20 ООО. Помимо снижения гидродинамического сопротивления, особенно его нормальной составляющей, при применении блочных фильер становится возможным уменьшить разбавление осадительной ванны внутри формующегося пучка элементарных нитей. Важное значение имеет также то обстоятельство, что при повреждении одного-двух отверстий можно заменить одну из фильер блока, имеющую 1,5—3,0 тыс. отверстий, тогда как при обычном способе часто необходимо заменять фильеру на 20— [c.251]

Формование обычно производят по глубокованному способу, схема которого представлена на рис. 8.8. Вискоза через червяк 3 подается к блочной фильере 2, которая погружена в осадительную ванну 6 на глубину 50—70 см. Нити от каждой фильеры в блоке собираются в один общий жгут, который принимается на прядильный диск 5 и направляется на дальнейшую обработку. Осадительная ванна подается через коллектор 7, проложенный под ложным дном / корыта осадительной ванны. Для обеспечения равномерности подачи осадительной ванны к отдельным местам машины для формования применяют гидравлическую схему, приведенную на рис, 8.9. Осадительная ванна подается через центральный ваннопровод /, от которого через два подводящих трубопровода 2 осадительную ванну подают в коллектор 3, расположенный в корыте. Подводящие трубопроводы присоединяются так, что коллектор разбивается на четыре участка. Например, если машина имеет 60 прядильных мест, то на каждом участке расположено 15 мест и он в конце соединен с подводящим трубопроводом. [c.280]

Скорость формования не превышает 30—35 м/мин. Сравнительно низкие скорости обусловлены мягкими условиями формования. Поскольку вискозы имеют высокий индекс зрелости, а содержание H2SO4 в осадительной ванне низкое, отверждение элементарных струй протекает медленно и даже незначительное повышение скорости формования приводит к образованию дефектов на струях, их обрывам, заварам фильер и снижению прочности волокна. В связи с уменьшением скорости резко снижается производительность машины для формования. Для предотвращения этого необходимо применять фильеры с большим числом отверстий — 20000—55000. Допустимое разбавление осадительной ванны и приемлемая скорость ее нормальных потоков к центру фильеры при указанном числе отверстий достигается только в случае их блочного расположения [32]. Путь формующегося волокна в ванне должен быть не менее 60 см. На агрегате ПЛ-25-И, предназначенном для получения высокомодульного волокна, такой путь достигается углублением корыта осадительной ванны, а на агрегате ПЛ-40-И —за счет применения вертикальных прядильных трубок (рис. 8.14). Вискоза из коллектора 3 с помощью зубчатого насоса 1 через стойку 7 подается к блочной фильере 8, которая помещена в прядильную трубку 9. Туда же из коллектора 5 через [c.287]

Концентрация полимера в диметилформамидном растворе 18—22%, в водном растворе МаСК8 — 12—13%. В качестве осадительной ванны используются водные растворы, содержащие определенное количество соответствующего растворителя (60— 80%-й раствор диметилформамида в воде или 9—12%-й водный раствор роданида натрия), температура ванны 10—12°С. Скорость формования 6—8 м/мин. Число отверстий в фильере 26000—40000 используются и блочные фильеры с общим числом отверстий до 300 ООО. [c.193]

Распространенные в технике три основных процесса полимеризации стирола приводят к получению продукта разного внешнего вида. При блочной полимеризации процесс ведут путем постепенного нагревания жидкого мономера. Температурный режим подбирают таким образом, чтобы полимеризующаяся масса все время нах.одилась в вязкотекучем состоянии. Это означает, что в конце процесса, когда конверсия мономера достигает значения, близкого к предельному, температура расплавленного полистирола должна быть порядка 200—230 °С. Массу продавливают через фильеры путем экструзии и в горячем или холодном состоянии разрезают на гранулы. Путем повторной экструзии блочный полистирол окрашивают и используют для дальнейшей переработки в изделия. [c.14]

В отделении формования имеется ряд участков и мастерских по очистке и подготовке фильер, гарнитуры, дозирующих насосов, резательных машин КИП и автоматики, электротехнического и энергетического обеспечения. Разборка, обработка и сборка блочных фильерных комплектов БФК-28,5, а также учет и хранение фильер производятся в фильерной мастерской. Блочный фильерный комштект состоит из корпуса, фильерного диска, фильтровального элемента, футорки и гайки. В фильерный диск впрессовывается 19 фильер по 1500 отверстий в каждой диаметр донышка фильеры [c.33]

Значительное разбавление ванны и образование повышенного числа склеек наблюдается при формовании вискозных волокон на сплошных фильерах с числом отверстий более 10000—12000. Формовать высокомодульные и полинозные волокна на сплошных фильтрах практически невозможно, так как в этом сл> 1ае устойчивость процесса резко меняется даже при небольших перепадах концентрации серной кислоты (1-2 г/л). Для формования волокон этих типов нашли применение блочные фильерные комплекты. Диаметр доньш1-ка отдельных фильер, входящих в блок, не превышает 12,5— 30,0 мм. Завершается переход на блочные фильерные комплекты в производстве обычного вискозного волокна, что позволит резко снизить содержание в нем склеек. [c.113]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология